本发明涉及禽蛋食品加工
技术领域：
，更具体地说，它涉及一种咸蛋黄的加工工艺。
背景技术：
咸蛋黄因具有独特的风味特点和多种营养成分，深受广大消费者的喜爱。咸蛋黄富含脂肪、蛋白质以及人体所需的各种氨基酸，还含有钙、磷、铁等多种矿物质和人体必需的各种微量元素及维生素，而且容易被人体所吸收，是补充钙、铁等营养成分的优选食物。咸蛋黄也广受东南亚国家的华侨华裔的喜爱，通常在烹饪过程中，将咸蛋黄压碎与其他蔬菜、肉类进行搭配。但咸蛋黄的生产厂商多出现于中国国内，因此，加工获得的咸蛋黄需要运输到东南亚国家。出于运输成本考虑，通常选用轮船运输的方式运输咸蛋黄。在这个过程中，腌制后的咸蛋黄以30个、50个、100个等的规格进行真空包装，再将真空包装的咸蛋黄码放在包装箱内，最后将包装箱堆叠在集装箱内，批量进行运输。然而，在运输过程中，海上的温度较高，且集装箱以及集装箱内部的包装箱的密集度较高。虽然咸蛋黄经过腌制并且采用真空包装，但运输过程会导致咸蛋黄长期处于密闭且较高温度的环境内，且咸蛋黄中残留的较多的水分，极容易在长时间的海上运输过程中出现变质等现象。技术实现要素：针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种咸蛋黄的加工工艺，加工获得的咸蛋黄水分含量低，便于保存，运输过程中不易出现变质的现象。为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：一种咸蛋黄的加工工艺，包括如下步骤：步骤一，选取腌制后且蛋壳无损坏的咸蛋，去壳并取出整个咸蛋黄；步骤二，将步骤一中获得的咸蛋黄置于杀菌溶液中，浸没1-1.5h；步骤三，将咸蛋黄从步骤二中的杀菌溶液中取出，置于35-45℃的环境下干燥2-3h；步骤四，将步骤三中经干燥的咸蛋黄进行碎化处理，形成咸蛋黄颗粒；步骤五，将步骤四中获得的咸蛋黄颗粒置于-40～-50℃的环境下冷冻干燥18-24h，获得干燥的咸蛋黄颗粒；步骤六，将步骤五中获得的干燥的咸蛋黄颗粒进行真空包装；所述步骤二中，杀菌溶液的氯化钠浓度为20-25％。通过上述技术方案，在步骤一中，腌制好的咸蛋黄的质地较硬，较易将蛋黄和蛋清分离，且将咸蛋黄置于氯化钠浓度为20-25％的杀菌溶液中，有助于将咸蛋黄取出过程中粘附的细菌杀灭，从而使咸蛋黄具有较为洁净。与此同时，还有助于使咸蛋黄的咸度再提高一些。由于腌制后的咸蛋黄内部依旧存在水分，通过35-45℃的温度干燥，有助于将咸蛋黄表面以及内部的水分去除，且在步骤四中也可更顺利地进行碎化处理，从而使形成的咸蛋黄颗粒的不易粘附在一起。步骤五中，将咸蛋黄颗粒进行冷冻干燥处理，不仅有助于减少外界细菌的影响，更有利于最大程度上保留咸蛋黄中的营养物质，同时，也有利于将咸蛋黄颗粒中的水分较为充分地去除，经过步骤四后，咸蛋黄颗粒中的水分为14-15％。且冷冻干燥还能保留咸蛋黄原始的口感。步骤六中，将冷冻干燥后获得的咸蛋黄颗粒真空包装，减少了外界微生物对咸蛋黄颗粒的影响。进一步优选为：所述步骤五中，先将步骤四中获得的干燥的咸蛋黄颗粒进行低温真空脱水干燥处理，处理时间为5-8h，再进行真空包装。通过上述技术方案，有助于使咸蛋黄颗粒进一步干燥，从而进一步降低咸蛋黄中的含水量，继而延长咸蛋黄的保质期。此外，在步骤四中，通过冷冻干燥后的咸蛋黄颗粒依旧保持低温，在进行低温真空脱水干燥处理时，有助于咸蛋黄颗粒快速适应处理时的低温并与低温环境同步调节温度，从而加快进一步干燥的速度。经低温真空脱水干燥处理后，咸蛋黄颗粒中的水分含量达到了13-13.8％，进一步增加了保质时间，不易在远洋的运输过程中使咸蛋黄颗粒发生变质。进一步优选为：所述低温真空脱水干燥处理在真空度为80-110kpa下进行，设置冷阱温度以0.5℃/min的降温速度降至-40～-50℃。通过上述技术方案，在上述低压状态下以较为缓慢的降温速度降低冷阱温度，有助于将咸蛋黄充分干燥，进一步减少咸蛋黄中的含水量，从而有利于延长咸蛋黄的保质期限，便于贮存。进一步优选为：所述步骤四中，咸蛋黄颗粒的尺寸为3-5mm。通过上述技术方案，将咸蛋黄碎化，有助于增大咸蛋黄颗粒的比表面积，从而更有利于咸蛋黄颗粒中的水分的去除，提高咸蛋黄颗粒的干燥速度和效率，也有助于降低咸蛋黄颗粒中的水分含量。且咸蛋黄颗粒的尺寸范围适中，在烹饪过程中可被快速烧熟，也无需继续将咸蛋黄碎化，使操作更加方便。进一步优选为：所述步骤一中，在咸蛋黄上均匀扎若干个孔。通过上述技术方案，腌制好的咸蛋黄质地较硬，可在上面扎孔，且扎的孔通过咸蛋黄的内部，有助于增加咸蛋黄与外界接触的面积，进而促进咸蛋黄中水分的去除，加速咸蛋黄的干燥。进一步优选为：所述孔的直径为0.5-0.8mm。通过上述技术方案，孔的直径大小合适，一方面便于水分的去除，另一方面，也便于后面压碎地较为均匀。进一步优选为：所述步骤一中，取出咸蛋黄时，咸蛋黄外部的蛋黄膜保持完整不破裂。通过上述技术方案，蛋黄膜有助于保护咸蛋黄的内部不受外界环境的影响，保持咸蛋黄内部的洁净程度。与此同时，完整不破裂的蛋黄膜还有助于保持较好咸蛋黄的完整性。进一步优选为：所述步骤一中，咸蛋的腌制过程包括如下步骤：步骤1，选蛋、清洗：选择蛋壳完整、没有裂纹、大小均匀的新鲜禽蛋放入清水中，去除禽蛋表面的污垢，并冲洗干净；步骤2，一次浸泡：将步骤1中清洗干净的禽蛋置入清水中，向清水中加入氯化钠和添加助剂，所述氯化钠与清水的重量份数比为1∶4-5，所述添加助剂与清水的重量份数比为1∶23-35，浸泡30-45min；步骤3，二次浸泡：将步骤2中获得的禽蛋浸没于氯化钠浓度为25-30％的第一盐水溶液中，采用第一次超声波处理，处理频率为35-40khz，处理时间为30-50min；步骤4，加压腌制：将步骤3中经二次浸泡后的禽蛋用清水洗净表面后，浸没于氯化钠浓度为20-24％的第二盐水溶液中，在压强为0.11-0.12mpa的环境下腌制6-9天；步骤5，清洗、烘干：将步骤4处理的禽蛋用清水清洗干净并烘干，获得咸蛋；所述步骤2中，添加助剂由重量份数比为1∶1-1.5的固体的有机酸、碳酸氢钠组成。通过上述技术方案，步骤1中，选取蛋壳完整、没有裂纹、大小均匀的新鲜禽蛋作为腌制的原料，有助于使腌制后获得的咸蛋的口感、味道较为均一且品质较好。步骤2中，采用的添加助剂中主要的成分为有机酸和碳酸氢钠，当添加助剂加入到清水中后，遇水立刻发生迅速崩解，酸碱中和并产生大量气泡，使浸没于清水中的禽蛋能在气泡的不断出现和消失的情况下，发生一定的振动，从而使较为致密的禽蛋壳中的孔道被打开。与此同时，添加助剂在崩解产生气泡的过程中，还产生一定的热量，有助于进一步打开禽蛋壳中的孔道，从而更有利于使氯离子和钠离子进入禽蛋的内部，对禽蛋进行初步的腌制处理，进而使蛋清和蛋黄中的水分被渗透出。此外，添加助剂中含有的有机酸，一部分有机酸与碳酸氢钠发生反应，另一部分有机酸与蛋壳直接作用，进一步使蛋壳软化并且使蛋壳变得疏松，更有助于清水中的氯离子和钠离子通过禽蛋壳中的孔道进入到禽蛋的内部，虽然步骤二中的处理时间较短，但还是能使禽蛋的蛋清部分被腌制，有助于缩短腌制禽蛋所需的时间，同时也缩短了蛋黄中的水分被渗透出所需的时间。步骤3中，第一盐水溶液的氯化钠浓度为25-30％，高于第二盐水溶液的氯化钠浓度，在第一次超声波处理的共同帮助下，有助于促进第一盐水溶液中的钠离子、氯离子快速通过禽蛋壳进入蛋清甚至到达蛋黄部分，有助于加快腌制的进度，缩短蛋黄中的水分被渗透出所需的时间。此外，第一盐水溶液可以重复使用，有利于降低成本和减少环境污染。步骤4中，虽然第二盐水溶液的氯化钠的浓度要低于步骤三中第一盐水溶液的氯化钠的浓度，通过增加压强的处理，有助于使第二盐水溶液中的钠离子和氯离子在水的压强作用下，被压入禽蛋内部的蛋清和蛋黄中，从而使蛋黄达到适当的咸度，并且达到较好的出油率，同时，还有助于缩短腌制禽蛋所需的时间。且由于步骤二中采用添加助剂对禽蛋壳进行了处理，因此，设置的压强比常压稍大，但不易压迫禽蛋壳而造成禽蛋壳的破碎。综上，通过一次浸泡、二次浸泡、加压腌制相互配合，有助于促进禽蛋所处环境中的钠离子、氯离子依次进入蛋清和蛋黄部分，从而有助于蛋黄部分的水分被往外渗透出，进而有助于降低蛋黄部分的水分含量，有助于使进一步优选为：所述有机酸包括柠檬酸、枸橼酸、酒石酸中的至少一种。通过上述技术方案，有机酸中，柠檬酸、枸橼酸、酒石酸在水中均具有较好的溶解性。因此，在添加有机酸和碳酸钠时，酸碱快速反应，从而产生大量的二氧化碳气泡。进一步优选为：所述禽蛋为鸭蛋或鹅蛋。通过上述技术方案，鸭蛋或鹅蛋中的蛋黄，较为饱满，在腌制后不仅能保持较硬的质感，且颜色更加黄亮。综上所述，本发明具有以下有益效果：1.经过冷冻干燥后获得的咸蛋黄的水分含量较低，仅为14-15％，甚至为13-13.8％，从而在远洋的运输过程耐高温，不易发生变质，有助于延长保质期；2.较低温度下(35-45℃)干燥与冷冻干燥相互配合，更加有利于去除咸蛋黄中的水分，且保持咸蛋黄良好的口感，无异味；3.咸蛋黄原料的制备过程对含水量的控制也较为关键，通过一次浸泡、二次浸泡、加压腌制相互配合，使最终获得的咸蛋黄中的水分含量较少，约为18-19％，方便后续的干燥操作。具体实施方式下面结合实施例，对本发明进行详细描述。实施例1：一种咸蛋黄的加工工艺，通过如下步骤获得：步骤一，选取腌制后且蛋壳无损坏的咸蛋，去壳并取出整个咸蛋黄，并使咸蛋黄外部的蛋黄膜保持完整不破裂；步骤二，将步骤一中获得的咸蛋黄置于氯化钠浓度为25％的杀菌溶液中，浸没1h；步骤三，将咸蛋黄从步骤二中的杀菌溶液中取出，置于35℃的环境下干燥3h；步骤四，将步骤三中经干燥的咸蛋黄进行碎化处理，形成尺寸为3mm的咸蛋黄颗粒；步骤五，将步骤四中获得的咸蛋黄颗粒置于-40℃的环境下冷冻干燥24h，获得干燥的咸蛋黄颗粒；步骤六，将步骤五中获得的干燥的咸蛋黄颗粒进行真空包装。其中，步骤一中的咸蛋的腌制过程包括如下步骤：步骤1，选蛋、清洗：选择蛋壳完整、没有裂纹、大小均匀的新鲜鸭蛋放入清水中，去除鸭蛋表面的污垢，并冲洗干净；步骤2，一次浸泡：将步骤1中清洗干净的鸭蛋置入清水中，向清水中加入氯化钠和添加助剂，其中，添加助剂由重量份数比为1∶1.5的固体的有机酸、碳酸氢钠组成；氯化钠与清水的重量份数比为1∶5，添加助剂与清水的重量份数比为1∶35，浸泡45min；步骤3，二次浸泡：将步骤2中获得的鸭蛋浸没于氯化钠浓度为25％的第一盐水溶液中，采用第一次超声波处理，处理频率为40khz，处理时间为30min；步骤4，加压腌制：将步骤3中经二次浸泡后的鸭蛋用清水洗净表面后，浸没于氯化钠浓度为20％的第二盐水溶液中，在压强为0.12mpa的环境下腌制9天；步骤5，清洗、烘干：将步骤4处理的鸭蛋用清水清洗干净并烘干，获得咸蛋。且步骤2中，有机酸为酒石酸。实施例2：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤五中，先将步骤四中获得的干燥的咸蛋黄颗粒进行低温真空脱水干燥处理，低温真空脱水干燥处理在真空度为80-110kpa下进行，设置冷阱温度以0.5℃/min的降温速度降至-40～-50℃，处理时间为5-8h，再进行真空包装。实施例3：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤五中，先将步骤四中获得的干燥的咸蛋黄颗粒进行低温真空脱水干燥处理，低温真空脱水干燥处理在真空度为80-110kpa下进行，设置冷阱温度以0.5℃/min的降温速度降至-40～-50℃，处理时间为5-8h，再进行真空包装。实施例4：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤五中，先将步骤四中获得的干燥的咸蛋黄颗粒进行低温真空脱水干燥处理，低温真空脱水干燥处理在真空度为80-110kpa下进行，设置冷阱温度以0.5℃/min的降温速度降至-40～-50℃，处理时间为5-8h，再进行真空包装。实施例5：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤一中，咸蛋黄上均匀扎若干个直径为0.5-0.8mm的孔。实施例6：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤一中，咸蛋黄上均匀扎若干个直径为0.5-0.8mm的孔。实施例7：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤一中，咸蛋黄上均匀扎若干个直径为0.5-0.8mm的孔。实施例8：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤二中，咸蛋黄置于氯化钠浓度为20％的杀菌溶液中，浸没1.5h。加工咸蛋黄的步骤三中，将咸蛋黄置于45℃的环境下干燥2h。实施例9：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤二中，咸蛋黄置于氯化钠浓度为22％的杀菌溶液中，浸没1.2h。加工咸蛋黄的步骤三中，将咸蛋黄置于40℃的环境下干燥2.5h。实施例10：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤四中，将步骤三中经干燥的咸蛋黄进行碎化处理，形成尺寸为5mm的咸蛋黄颗粒。实施例11：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤四中，将步骤三中经干燥的咸蛋黄进行碎化处理，形成尺寸为4mm的咸蛋黄颗粒。实施例12：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤五中，将步骤四中获得的咸蛋黄颗粒置于-50℃的环境下冷冻干燥18h，获得干燥的咸蛋黄颗粒。实施例13：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋黄的步骤五中，将步骤四中获得的咸蛋黄颗粒置于-45℃的环境下冷冻干燥22h，获得干燥的咸蛋黄颗粒。实施例14：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，加工咸蛋过程中的步骤中，步骤2，一次浸泡：将步骤1中清洗干净的鸭蛋置入清水中，向清水中加入氯化钠和添加助剂，其中，添加助剂由重量份数比为1∶1的固体的有机酸、碳酸氢钠组成；氯化钠与清水的重量份数比为1∶4，添加助剂与清水的重量份数比为1∶23，浸泡30min；步骤3，二次浸泡：将步骤2中获得的鸭蛋浸没于氯化钠浓度为30％的第一盐水溶液中，采用第一次超声波处理，处理频率为35khz，处理时间为50min；步骤4，加压腌制：将步骤3中经二次浸泡后的鸭蛋用清水洗净表面后，浸没于氯化钠浓度为24％的第二盐水溶液中，在压强为0.11mpa的环境下腌制6天。且步骤2中，有机酸为重量百分比为1∶1.2的酒石酸和柠檬酸。对比例1：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，将选择蛋壳完整、没有裂纹、大小均匀的新鲜鸭蛋放入清水中，去除鸭蛋表面的污垢，并冲洗干净；再将鸭蛋置于氯化钠浓度为26％的盐水中浸泡35天，取出咸蛋黄，并采用实施例1中的加工咸蛋黄的方式进行咸鸭蛋的加工。对比例2：一种咸蛋黄的加工工艺，与对比例1的区别在于，在加工咸蛋黄的过程中，在35℃的环境下干燥36h，获得加工后的咸蛋黄，去除步骤四和步骤五的操作。对比例3：一种咸蛋黄的加工工艺，与实施例1的区别在于，采用实施例1中制作咸鸭蛋的工艺，但在咸蛋黄的加工过程中，在35℃的环境下干燥3h，将咸蛋黄破碎处理成5mm的咸蛋黄颗粒，再在35℃的环境下干燥24h。试验一：蛋黄的感官要求、理化指标、微生物指标测试试验试验样品：选取实施例1-14中加工获得的咸蛋黄作为试验样1-14，选取对照样1-3中加工获得的咸蛋黄作为对照样1-3。试验方法：根据db44554-2008中的要求，对试验样1-14、对照样1-3分别进行感官要求、理化指标、微生物指标的测试，记录并分析。试验结果：试验样1-14、对照样1-3的感官、理化指标、微生物指标如表1所示。表1试验样1-14、对照样1-3的感官、理化指标、微生物指标由表1可知，试验样1-14中色泽、气味均正常，其质地细腻，无可见杂质；此外，水分含量小于等于15％，食用盐(以nacl计)在正常范围内(≤4％)，咸度适中；且未检测出大肠菌群、致病菌，可放心食用。然而，对于对照样1，虽然感官上的指标正常，但水分含量较高，食用盐(以nacl计)也超出了正常的范围，说明采用对照样1中的加工咸蛋黄的工艺，首先易造成原料咸蛋黄中的含水量较大，虽然后续的操作步骤与实施例1的操作步骤相同，但依旧较难将该方法获得的原料咸蛋黄中的水分较为充分地去除。且制作对照样1的原料咸蛋黄经过了较长时间的腌制，造成了食用盐(以nacl计)较高，不利于健康。对照样2-3的色泽较为暗淡、质地变差且轻微有异味，且检测出的大肠菌群、致病菌的含量超标，说明在35℃环境下采用较长时间进行干燥，容易造成微生物的生长，从而导致照样2-3的感官、微生物指标均不正常。试验二：原料咸蛋黄的水分含量测试试验试验样品：选取实施例1、实施例14中加工获得的咸蛋作为试验样1、试验样14，选取对照样1中加工获得的咸蛋作为对照样1。试验方法：分别取试验样1、试验样14、对照样1各2g于称量瓶中，且每种试验样品采用3组进行平行试验，将试验样品与称量瓶的总重量记为m1；将装有对应试验样品的称量瓶放入烘箱中，在105℃条件下烘12h，后取出称量瓶并置于干燥器中冷却至室温，称量，将此时试验样品与称量瓶的总重量记为m2；再将装有对应试验样品的称量瓶再次放入105℃的烘箱内烘0.5h，取出干燥器冷却至室温，再次称量，将此时试验样品与称量瓶的总重量记为m3，当m2与m3之间的称量结果相差≤2mg则视为达到恒重。含水量的计算公式为：水分含量＝(m3-m1)/2×100％。试验结果：试验样1、试验样14、对照样1中原料咸蛋黄的水分含量如表2所示。表2试验样1、试验样14、对照样1中原料咸蛋黄的水分含量试验样品原料咸蛋黄的水分含量(％)试验样119试验样1418对照样123由表2可知，试验样1和试验样14中所获得的咸蛋黄的水分含量较低，为18-19％，然而，对照样1中咸蛋黄里的水分含量则较高，达到了23％，产生上述区别的原因在于：试验样1和试验样14中，通过一次浸泡、二次浸泡、加压腌制相互配合，使最终获得的咸蛋中的咸蛋黄中的水分含量较少；而直接长期采用盐水腌制鸭蛋的方式，则会造成对照样1中咸蛋黄里的水分含量较高，说明长期采用盐水腌制鸭蛋的方式，难以顺利地将咸蛋黄中的水分被渗透出。试验三：保质期试验试验样品：选取实施例1-14中加工获得的咸蛋作为试验样1-14，选取对照样1-3中加工获得的咸蛋作为对照样1-3。试验方法：分别将试验样1-14、对照样1-3以500g的规格真空包装后，每种试验样品采用12包，均于温度为37℃、湿度为85％rh的恒温恒湿条件下，静置1个月、3个月、6个月、9个月，每到一个试验期，分别打开3包相同的试验样品观察是否变质，记录并分析。试验结果：试验样1-14、对照样1-3静置在恒温恒湿条件下1个月、3个月、6个月、9个月后的变质情况如表3所示。表3试验样1-14、对照样1-3静置在恒温恒湿条件下1个月、3个月、6个月、9个月后的变质情况试验样品1个月3个月6个月9个月试验样1正常正常正常正常试验样2正常正常正常正常试验样3正常正常正常正常试验样4正常正常正常正常试验样5正常正常正常正常试验样6正常正常正常正常试验样7正常正常正常正常试验样8正常正常正常正常试验样9正常正常正常正常试验样10正常正常正常正常试验样11正常正常正常正常试验样12正常正常正常正常试验样13正常正常正常正常试验样14正常正常正常正常对照样1正常正常发霉发霉对照样2发霉发霉发霉发霉对照样3发霉发霉发霉发霉由表3可知，试验样1-14可在9个月内、在35℃的环境中保持正常的状态，不发霉不变质，保质期较长，即使在远洋运输过程中，也能承受较高的温度、湿度以及较长的运输时间，在运输到目的地后，仍然能够保存较长的时间。这说明了：试验样1-14中的水含量较少时，有利于延长试验样1-14的保质期。对照样1在经历温度为37℃、湿度为85％rh的恒温恒湿条件1个月和3个月后，仍然保持正常，但在经历了6个月后，出现了发霉变质的情况。说明对照样1中较多的含水量(结合表1)影响了对照样1的保质期。对照样2在经历温度为37℃、湿度为85％rh的恒温恒湿条件1个月后，就出现发霉变质的现象，说明采用整颗对照样2而不进行破碎处理，导致对照样2内部的水分无法被充分去除，从而使对照样2的保质期极短，难以适应远洋运输的恶劣环境。对照样3在经历温度为37℃、湿度为85％rh的恒温恒湿条件1个月后，也出现发霉变质的现象，说明在较低的温度(35℃)的环境下烘干这一方式，容易导致在这期间微生物在对照样3中滋生，导致对照样3发生变质，保质期极短。以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本
技术领域：
的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。当前第1页12