一种穿拉头机装配装置的制作方法

本实用新型涉及穿拉头机技术领域，尤其是一种穿拉头机装配装置。

背景技术：

现有拉链加工过程中，如果需要拉链头穿入后拉链带是闭合的，都只能通过手工将拉链头穿入拉链带，人工操作效率低，工作强度大。

针对这一问题出现了穿拉链头设备，这些设备能够实现拉链头和拉链带的自动和半自动装配，但是也存在一些问题，拉链头上料结构相对复杂，增加成本，而且在加工过程操作步骤复杂，不利于提高生产效率。

因此，上述技术问题需要解决。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提出一种穿拉头机装配装置，目的在于提出一种新型的穿拉头机的装配，满足穿拉头机的使用要求。

为了解决上述的技术问题，本实用新型提出的基本技术方案为：

一种穿拉头机装配装置，用于与拉布装置配合实现拉链头和拉链带装配，其包括基板和立设于该基板上的立板，其特征在于：

所述立板上设置能够沿Z轴上下往复移动的拉链带放置机构，该拉链带放置机构具有用于放置拉链带的拉链带模位，

在基板上设置位于拉链带放置机构前侧的能够沿Y轴往复移动的拉链头送料机构，该拉链头送料机构上具有用于放置拉链头的下拉链头模位，该拉链头送料机构能够带动所述下拉链头模位正对所述拉链带模位；

在所述立板上设置能够沿Z轴上下往复移动的拉链头模压机构，该拉链头模压机构的下端具有用于当所述下拉链头模位与拉链带模位正对时将拉链头紧压在下拉链头模位的上拉链头模位。

进一步的，所述拉链带模位包括位于前端的能够让拉链带两侧的链布外露的前模部。

进一步的，在所述拉链带模位上方盖合一模盖，该模盖至少能够覆盖所述前模部，且该前模部和模盖之间具有让链布外露的通槽。

进一步的，在所述模盖的后侧设置挡板，该挡板位于拉链带模位上方。

进一步的，所述立板上设置松料机构，该松料机构包括能够沿Z轴上下往复移动的松料板，该松料板位于所述拉链带放置机构和拉链头送料机构之间，且位于拉链带模位下方。

进一步的，还包括落料机构，该落料机构包括落料杆，该落料杆位于所述拉链带放置机构和拉链头送料机构之间且与Z轴成一定角度设置，该落料杆在落料机构驱动下能够沿Y轴方向往复移动。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的技术方案一种穿拉头机装配装置，用于与拉布装置配合实现拉链头和拉链带装配，其包括基板和立设于该基板上的立板，所述立板上设置能够沿Z轴上下往复移动的拉链带放置机构，该拉链带放置机构具有用于放置拉链带的拉链带模位，在基板上设置位于拉链带放置机构前侧的能够沿Y轴往复移动的拉链头送料机构，该拉链头送料机构上具有用于放置拉链头的下拉链头模位，该拉链头送料机构能够带动所述下拉链头模位正对所述拉链带模位；在所述立板上设置能够沿Z轴上下往复移动的拉链头模压机构，该拉链头模压机构的下端具有用于当所述下拉链头模位与拉链带模位正对时将拉链头紧压在下拉链头模位的上拉链头模位。本技术，通过拉链带防治机构和拉链头送料机构的配合，实现了拉链带和拉链头的装配位置设置，满足自动穿拉头机装配需求。

附图说明

图1为一种穿拉头机装配装置的结构示意图之一；

图2为一种穿拉头机装配装置的结构示意图之二；

图3为上拉链头模位的结构示意图；

图4为拉链带模位的结构示意图；

图5为拉链带与拉链带模位的配合使用示意图。

具体实施方式

下面将结合附图1至附图5对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示) 下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

参见图1至图3，本实用新型一种穿拉头机装配装置，用于与拉布装置配合实现拉链头和拉链带装配，该穿拉头装配装置包括基板1和立设于该基板1 上的立板2，在所述立板2上设置拉链带放置机构4、和拉链头模压机构5，在基板1上设置拉链头送料机构3。其中，所述拉链带放置机构4能够沿Z轴上下往复移动，该拉链带放置机构4具有用于放置拉链带的拉链带模位41，拉链头送料机构3位于拉链带放置机构4前侧且能够沿Y轴往复移动，该拉链头送料机构3上具有用于放置拉链头的下拉链头模位31，该拉链头送料机构3能够带动所述下拉链头模位31正对所述拉链带模位41；拉链头模压机构5能够沿Z轴上下往复移动的，该拉链头模压机构5的下端具有用于当所述下拉链头模位31与拉链带模位41正对时将拉链头紧压在下拉链头模位31的上拉链头模位51。

具体来说，在使用时，将拉链带放置在所述拉链带模位41中，拉链头放置在下拉链头模位31中，在拉链头送料机构3的作用下，带动下拉链头模位 31移动至于拉链带模位41正对的位置，此时拉链带的拉链布部分始于拉链头的拉链孔正对的，这样在进行与拉布装置装配使用时，该拉布装置能够将拉链带拽入拉链头的拉链孔中，实现装置。本技术方案的创新点在于提出了拉链带放置机构4、拉链头送料机构3和拉链头压模机构5新的组合设计，实现穿拉头机装置的装配应用。

参见图4，该图为拉链带模位41的结构示意图，所述拉链带模位41包括位于前端的能够让拉链带两侧的链布外露的前模部411。通过该技术能够让拉链带两侧的拉链布部分外露，即拉链带的拉链部分将会被收纳在拉链带模位41 处。详细的，该拉链带模位41是由一块拉链带基板45上形成的，如图4所示设置在该拉链带基板45上的后模部413形成凸字形的凹槽，其中大端在上方，小端在下方，在使用时，拉链带的拉链部分01位于小端处，拉链布部分02位于大端处，具体参见图5。另外，应当理解，本实施例中，前模部411的槽位与凸字形凹槽的小端是一致的，且整个前模部411的横向尺寸小于拉链带的宽度，这样能够保证在放置拉链带时，拉链部分位于槽位内，拉链布部分外露，这样方便拉布装置加持拉链布并拽入拉链头的拉链孔内。

具体的，为了保证工作狗工程中，位于拉链带模位41处的拉链带不会发生错位，在所述拉链带模位41上方盖合一模盖42，该模盖42至少能够覆盖所述前模部411，且该前模部411和模盖42之间具有让链布外露的通槽412。这样，在Z轴方向上，拉链带不会发生偏移，保证拉链带一直位于拉链带模位 41中。另外，为了能够保证拉链带方便的放入至前模部411中，在所述模盖42的后侧设置挡板43，该挡板43位于拉链带模位41上方。

再者，本实施例中，为了能够调整拉链带模位41在Z轴上的位置，通过第一驱动机构实现该拉链带模位41的移动控制，具体的，通过一个第一液压气缸44连接所述拉链带基板45来实现，该第一液压气缸44设置在立板2上。当该第一液压气缸44输出动力时，拉链带基板45便可在Z轴方向上下移动。

如图1所示，在所述立板2上设置松料机构6，该松料机构6包括能够沿 Z轴上下往复移动的松料板61，该松料板61位于所述拉链带放置机构4和拉链头送料机构3之间，且位于拉链带模位41下方。详细的，该松料板61连接一个输出方向沿Z轴方向设置的第二液压气缸62，该第二液压气缸62固定在立板2上，这样当需要将拉链带模位41处的拉链带进行脱料处理时，第二液压气缸62带动松料板61上移，在上移过程将拉链带带动脱离拉链带模位41 的前模部411。

本实施例还包括落料机构7，该落料机构7包括落料杆71，该落料杆71 位于所述拉链带放置机构4和拉链头送料机构3之间且与Z轴成一定角度设置，该落料杆71在落料机构7驱动下能够沿Y轴方向往复移动。如图在所示，落料杆71还连接一个第三液压气缸72，该第三液压气缸72的动力输出是沿着 Y轴方向设置的，当第三液压气缸72的动力左移时，推动拉链带槽位41处的拉链带脱离并掉落。

另外需要说明，本实施例中，拉链头模压机构5包括了压模板52和第四液压气缸53，该第四液压气缸53的输出端连接压模板52，压模板52下端面设置所述上拉链头模位51。工作时，在第四液压气缸53的作用下，压模板52 上下移动，在下移至下拉链头模位31处时与该下拉链头模位31配合形成固定拉链头的空间，并将拉链头固定。

本实施例中，拉链头送料机构3采用本技术中公知的结构实现，具体的，在本实施例中应用过程，通过一个液压气缸驱动该拉链头送料机构3沿Y轴移动。

总之，通过本实用新型的技术方案，实现了拉链头送料、拉链头压料、拉链带放料以及装配位置的调整，满足穿拉头机装配的装配需求。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。