一种皮包加工工艺及其加工而成的皮包的制作方法

本发明涉及皮包技术领域，尤其是涉及一种皮包加工工艺，以及通过该加工工艺加工而成的皮包。

背景技术：

皮包是指用皮革制成的手提包，属生活用品，是用天然皮革或人造皮革做的袋包子，真皮包较高贵，按功能分主要有钱皮包、公文皮包、书皮包等。

皮包的加工过程中主要包括皮革裁切、缝制拼接等工序，首先是制备皮料，如天然的动物皮革或者pu皮革等人造皮革，再通过裁切刀将皮革材料裁切成不同皮层，最后将各皮层拼接得到完整的皮包。现有的皮革拼接方式主要是人工缝制或采用缝纫机进行缝制，在缝制时，需要将两块皮革的边缘上下交错叠置，然后通过缝纫机的针头缝制。

采用缝制方式得到的皮包，其缝合处无可避免地产生缝隙或缝线痕迹，影响了皮包的整体外观，对于某些高贵的皮包来说更是降低了其价值。同时，这样的缝隙和缝线痕迹使得缝合处不够结实，降低了到皮包的质量，亟待解决。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种皮包加工工艺及其加工而成的皮包，利用热周波设备熔接的方式代替传统的缝制方式，采用该加工工艺加工而成的皮包，提升了相邻的各个皮层之间的缝合处的结构强度，同时不会出现缝隙和缝线痕迹，提升了整体美观度。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种皮包加工工艺，包括以下工序：

工序s1：使用热压覆膜机将tpu膜贴合在皮革上得到覆膜皮革，所述热压覆膜机包括机体和设置在机体的载物台、液压缸、与液压缸的动力输出轴连接的压板，所述载物台顶面设置有行程开关，所述行程开关与所述液压缸电连接，所述载物台设置有用于调节所述行程开关高度的升降机构；

工序s2：将工序s1得到的覆膜皮革裁切得到底面皮层、正面皮层、背面皮层和两个侧面皮层；

工序s3：使用高周波设备将所述底面皮层先后与两个所述侧面皮层连接；

工序s4：使用高周波设备将所述正面皮层连接在所述底面皮层和两个所述侧面皮层上；

工序s5：使用高周波设备将所述背面皮层连接在所述底面皮层和两个所述侧面皮层上；

其中，工序s3、s4、s5中高周波设备的加热温度为150-450℃。

通过采用上述技术方案，由于tpu材料具有良好的热塑性，采用热压的方式将tpu膜附加贴合在皮革上，形成的覆膜皮革便于后续进行各皮层之间的高周波熔接工序，其中，使用热压覆膜机对tpu膜和皮革进行热压合操作，在热压覆膜机的载物台上设置行程开关，且行程开关与液压缸电连接，当液压缸驱动压板抵触行程开关时，控制液压缸停止工作，利用升降机构可以调节行程开关相对于承载台的高度，进而可以控制液压缸的下压行程，以便对不同类型的皮料进行热压合操作。覆膜皮革制备完成后，根据需加工皮包的大小将覆膜皮革裁切得到需要大小的底面皮层、正面皮层、背面皮层和两个侧面皮层，此时可以使用高周波设备对其进行熔接，依次将各个皮层的连接处熔接，使其拼接在一起后形成完整的皮包。采用该加工工艺制作皮包，提升了皮包相邻的各个皮层之间的缝合处的结构强度，而且缝合处不会出现缝隙和缝线痕迹，提升了整体的美观程度。

本发明进一步设置为：工序s3、s4、s5中高周波设备的加热温度为400℃。

通过采用上述技术方案，将高周波设备加热的温度控制在400℃，在该温度下进行底面皮层与两个侧面皮层连接、正面皮层与底面皮层和两个侧面皮层连接、背面皮层与底面皮层和两个侧面皮层连接，熔接效果显著，且工作效率更高。

本发明进一步设置为：所述升降机构包括安装座和丝杆；所述行程开关安装于所述安装座上，所述载物台开设有导向槽，所述安装座滑移连接在所述导向槽内，并可在竖直方向上滑移；所述丝杆转动安装在所述载物台上，所述安装座固定设置有滑移块，所述滑移块套接在所述丝杆上并与所述丝杆螺纹连接。

通过采用上述技术方案，由于安装座与导向槽滑移连接的同时通过滑移块与丝杆螺纹连接，因此当丝杆转动时，可以将旋转运动转化为安装座的升降运动，从而可以控制安装座在竖直方向上滑移，实现调节形成和开关的高度。

本发明进一步设置为：所述丝杆固定连接有蜗轮，所述载物台转动连接有蜗杆，所述蜗杆与所述蜗轮相啮合，所述蜗杆端部延伸出所述载物台侧壁且端部固定设置有旋钮。

通过采用上述技术方案，蜗杆转动带动蜗轮转动，进而可以使得丝杆转动，蜗轮蜗杆结构可以改变驱动丝杆转动的施力方向，将调节行程开关高度的蜗杆设置在载物台水平朝外的侧壁上，并通过旋钮进行控制，使得在采用该加工工艺进行皮包加工时更加方便。

本发明进一步设置为：所述载物台设置有两个，所述机体设置有导轨，两个所述载物台均滑移连接于所述导轨，所述机体设置有用于分别驱动两个所述载物台滑动的第一气缸和第二气缸，所述第一气缸和所述第二气缸的动力输出轴的伸缩方向相反。

通过采用上述技术方案，两个载物台对称设置在机体的两侧，且共用同一个导轨进行滑动，利用第一气缸和第二气缸分别驱动两个载物台滑动，两个载物台交替工作，使得热压合操作无间隙进行，有利于提高tpu膜与皮革热压合工序的工作效率。

本发明进一步设置为：所述皮革包括天然皮革。

通过采用上述技术方案，天然皮革与tpu膜热压合，形成的覆膜皮革用于加工皮包，克服了传统的天然皮革防水性差、耐磨性差、寿命短的缺陷，提升了皮包的使用性能，同时这种覆膜皮革使得后续皮包加工过程中的高周波热熔接工序得以顺利进行。

本发明进一步设置为：所述皮革包括人造皮革。

通过采用上述技术方案，人造皮革与tpu膜热压合，形成的覆膜皮革用于加工皮包，克服了传统的人造皮革耐光性差、易硬化、易损的缺陷，提升了皮包的使用性能，同时这种覆膜皮革使得后续皮包加工过程中的高周波热熔接工序得以顺利进行。

根据本发明的另一方面，提供了一种皮包，该皮包采用上述任意一种的加工工艺加工而成。

综上所述，本发明的有益效果为：

1.tpu膜采用热压合的方式贴合在天然皮革或人造皮革上，如此得到的覆膜皮革用于制作皮包，形成的皮包克服了传统的天然皮革防水性差、耐磨性差、寿命短的缺陷，或克服了传统的人造皮革耐光性差、易硬化、易损的缺陷，提升了皮包的使用性能；

2.采用高周波热熔接的工艺代替传统的缝制工艺制作的皮包，提升了皮包相邻的各个皮层之间的缝合处的结构强度，而且缝合处不会出现缝隙和缝线痕迹，提升了整体的美观程度；

3.对tpu膜和皮革进行热压合所使用的热压覆膜机，可以根据不同类型的皮革来调节液压缸的下压行程，实用性强。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种皮包加工工艺的流程框图；

图2是本发明实施例中底面皮层、正面皮层、背面皮层、侧面皮层以及成型皮包的结构示意图；

图3是本发明实施例中热压覆膜机的整体结构示意图；

图4是本发明实施例中热压覆膜机的机体内部液压缸的结构示意图；

图5是本发明实施例中热压覆膜机的载物台剖开后的内部结构示意图；

图6是本发明实施例中热压覆膜机的第一气缸和第二气缸的结构示意图。

图中：1、机体；2、载物台；3、液压缸；4、压板；5、导柱；6、行程开关；7、安装座；8、丝杆；9、导向槽；10、滑移块；11、蜗杆；12、蜗轮；13、旋钮；14、导轨；15、第一气缸；16、第二气缸；17、夹持块；18、螺杆；19、容置槽；20、旋块；21、成型皮包；22、底面皮层；23、正面皮层；24、背面皮层；25、侧面皮层；26、包带；27、拉链。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，为本发明提出的一种皮包加工工艺，其包括以下工序：

工序s1：使用热压覆膜机将tpu膜贴合在皮革上得到覆膜皮革，热压覆膜机包括机体1和设置在机体1的载物台2、液压缸3、与液压缸3的动力输出轴连接的压板4，载物台2顶面设置有行程开关6，行程开关6与液压缸3电连接，载物台2设置有用于调节行程开关6高度的升降机构。

工序s2：将工序s1得到的覆膜皮革裁切得到底面皮层22、正面皮层23、背面皮层24和两个侧面皮层25。

工序s3：使用高周波设备将底面皮层22先后与两个侧面皮层25连接。

工序s4：使用高周波设备将正面皮层23连接在底面皮层22和两个侧面皮层25上。

工序s5：使用高周波设备将背面皮层24连接在底面皮层22和两个侧面皮层25上。

其中，工序s3、s4、s5中高周波设备的加热温度为150-450℃。

在上述提供的技术方案中，由于tpu材料具有良好的热塑性，采用热压的方式将tpu膜附加贴合在皮革上，形成的覆膜皮革便于后续进行各皮层之间的高周波熔接工序。如图2所示，覆膜皮革制备完成后，根据需加工皮包的大小将覆膜皮革裁切得到需要大小的底面皮层22、正面皮层23、背面皮层24和两个侧面皮层25，此后可以使用高周波设备对其进行熔接，依次将各个皮层熔接，使其拼接在一起后形成完整的成型皮包21。采用该加工工艺制作皮包，提升了皮包相邻的各个皮层之间的缝合处的结构强度，而且缝合处不会出现缝隙和缝线痕迹，提升了整体的美观程度。

作为优选的，工序s3、s4、s5中高周波设备的加热温度为400℃，将高周波设备加热的温度控制在400℃，在该温度下进行底面皮层22与两个侧面皮层25连接、正面皮层23与底面皮层22和两个侧面皮层25连接、背面皮层24与底面皮层22和两个侧面皮层25连接，熔接效果显著，且工作效率更高。

如图3和图4所示，为工序s1中对tpu膜和皮革进行热压合操作所使用的热压覆膜机。该热压覆膜机包括机体1和设置在机体1上的载物台2，机体1顶部内部设置有液压缸3，液压缸3的动力输出轴固定连接有压板4，机体1固定连接有四个导柱5，压板4的四角分别与四个导柱5滑移连接。还包括设置在载物台2上用于和压板4抵触的行程开关6，行程开关6与液压缸3电连接。载物台2上设置有安装座7，行程开关6设置在安装座7上，载物台2设置有用于调节安装座7高度的升降机构。

通过在载物台2上设置行程开关6，且行程开关6与液压缸3电连接，当液压缸3驱动压板4抵触行程开关6时，控制液压缸3停止工作，利用升降机构可以调节行程开关6相对于承载台的高度，进而可以控制液压缸3的下压行程，以便对不同类型的皮料进行热压合操作。

如图5所示，升降机构包括转动连接于载物台2的丝杆8，丝杆8轴向沿竖直方向设置，载物台2开设有导向槽9，安装座7滑移连接于导向槽9且可以在竖直方向上滑移。安装座7固定设置有滑移块10，滑移块10套接在丝杆8上并与丝杆8螺纹连接。丝杆8固定连接有蜗轮12，载物台2转动连接有蜗杆11，蜗杆11与蜗轮12相啮合，蜗杆11端部延伸出载物台2侧壁且端部固定设置有旋钮13。蜗杆11转动带动蜗轮12转动，进而可以使得丝杆8转动，由于安装座7与导向槽9滑移连接的同时通过滑移块10与丝杆8螺纹连接，因此当丝杆8转动时，可以将旋转运动转化为安装座7的升降运动，从而可以控制安装座7在竖直方向上滑移，实现调节行程开关6的高度。而蜗轮蜗杆结构可以改变驱动丝杆8转动的施力方向，便于控制丝杆8转动。

如图4和图6所示，载物台2设置有两个，机体1设置有导轨14，两个载物台2均滑移连接于导轨14，机体1设置有用于分别驱动两个载物台2滑动的第一气缸15和第二气缸16，第一气缸15和第二气缸16的动力输出轴的伸缩方向相反。两个载物台2对称设置在机体1的两侧，且共用同一个导轨14进行滑动，利用第一气缸15和第二气缸16分别驱动两个载物台2滑动，两个载物台2交替工作，使得热压合操作无间隙进行，提高了工作效率。

行程开关6与安装座7之间通过夹持结构可拆卸连接。如图5和图6所示，夹持结构包括夹持块17和螺杆18，安装座7顶端开设有供行程开关6放置的容置槽19，夹持块17放置在容置槽19内，其中，夹持块17的两侧侧壁与容置槽19的内壁相抵触。螺杆18一端与夹持块17转动连接，另一端贯穿安装座7侧壁并与安装座7螺纹连接，螺杆18背离夹持块17一端的端部固定设置有旋块20。

如图5和图6所示，由于螺杆18的一端贯穿安装座7侧壁并与安装座7螺纹连接，因此转动螺杆18时可以使得螺杆18沿轴向方向移动。而夹持块17与螺杆18的一端转动连接，同时夹持块17的两侧侧壁抵触在容置槽19的侧壁上，因此转动螺杆18使螺杆18移动时可以带动夹持块17移动。进而当行程开关6安装在容置槽19后，利用夹持块17将其夹持在夹持块17侧壁与容置槽19侧壁之间，实现固定，反向转动螺杆18使夹持块17远离行程开关6后即可将行程开关6进行拆卸。

如图2所示，在使用高周波设备将底面皮层22、正面皮层23、背面皮层24和两个侧面皮层25熔接，使其拼接在一起后形成完整的成型皮包21后，可以安装配件，如采用缝制方式安装拉链27、采用缝制缝制或采用热熔胶方式将包带26安装于成型皮包21上。

在本发明的皮包加工工艺中，皮革可以是天然皮革，天然皮革与tpu膜热压合，形成的覆膜皮革用于加工皮包，克服了传统的天然皮革防水性差、耐磨性差、寿命短的缺陷，提升了皮包的使用性能，同时这种覆膜皮革使得后续皮包加工过程中的高周波热熔接工序得以顺利进行。

另一方面，皮革也可以是人造皮革，人造皮革与tpu膜热压合，形成的覆膜皮革用于加工皮包，克服了传统的人造皮革耐光性差、易硬化、易损的缺陷，提升了皮包的使用性能，同时这种覆膜皮革使得后续皮包加工过程中的高周波热熔接工序得以顺利进行。

根据本发明的另一方面，提供了一种皮包，该皮包采用上述任意一种的加工工艺加工而成。tpu膜采用热压合的方式贴合在天然皮革或人造皮革上，如此得到的覆膜皮革用于制作皮包，形成的皮包克服了传统的天然皮革或者人造皮革的某些缺陷，提升了皮包的使用性能。采用高周波热熔接的工艺代替传统的缝制工艺制作而成的皮包，提升了皮包相邻的各个皮层之间的缝合处的结构强度，而且缝合处不会出现缝隙和缝线痕迹，提升了整体的美观程度。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。