本发明涉及微波灭菌技术领域，具体涉及一种对天麻进行微波灭菌的方法。
背景技术：
随着国家卫生体系的完善，对药品的卫生要求越来越高，所以对药品的微生物限度有了明确的要求，特别是致病菌的要求。现今社会灭菌方式多种多样，有化学和物理的灭菌方式。化学灭菌引入高氧化物质，容易引起药物性质变化，所以采用较少，物理的灭菌方式有高温、辐射等方式，各有各的好处，各有各的弊端。
高温灭菌包括湿热灭菌法等传统灭菌技术，其缺点在于：在处理过程中对材料的成分有很大影响，造成材料成分损失严重，影响材料的使用，如在对天麻进行灭菌时，使得天麻粘性增大，造成其有效成分降低，降低了天麻药效。微波灭菌技术是辐射灭菌技术中的一种，他采用长波作用，无辐射残留，灭菌温度低，作用时间短，对物质本身性质影响较小等优点。但是微波灭菌技术现阶段仍处于理论阶段，微波还主要用于干燥，对不同物质的微波灭菌还需要继续研究。
技术实现要素：
针对现有技术中的上述不足，本发明提供一种对天麻进行微波灭菌的方法，其有效解决了天麻药粉在经现有灭菌方法处理后粘性增大的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种对天麻进行微波灭菌的方法，包括以下步骤：
（1）将天麻置于蒸笼内，沸水蒸至天麻变软，切片，再将天麻切片置于pH值为2~5的甘氨酸-盐酸缓冲溶液中浸泡30~50min，过滤，晾干，得预处理天麻切片，其中，甘氨酸与盐酸的体积比为1~3:5~10；
（2）将步骤（1）中的预处理天麻切片粉碎，过40~50目筛，向所得粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的30%~40%；
（3）将步骤（2）中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌10~30min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率5~25Hz，干燥机温度40~50℃，冷却水温度18~25℃，加湿药材输送速度0.1~1m/s，加湿药材输送厚度0.3~1.2cm，得干燥的天麻粉末。
进一步地，步骤（1）中所述甘氨酸-盐酸缓冲溶液pH值为3。
进一步地，步骤（1）中所述甘氨酸-盐酸缓冲溶液中甘氨酸与盐酸的体积比为1:7。
进一步地，步骤（2）中所述加水量为粉末重量的30%。
进一步地，步骤（3）中所述隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：抽湿频率6Hz，干燥机温度46℃，冷却水温度20℃，加湿药材输送速度0.3m/s，加湿药材输送厚度1.0cm。
进一步地，步骤（3）中隧道式微波灭菌干燥机的微波功率为16~30Kw。
本发明的有益效果为：
采用水蒸气蒸发软化天麻药材，可在处理过程中最大限度的保留天麻中的天麻多糖和天麻素，再于甘氨酸-盐酸缓冲溶液浸泡，使天麻中的酶变性，失去活性，避免天麻中的多糖、天麻素等有效成分被酶降解，降低了天麻多糖等有效成分的损失。
当微波功率为20Kw，抽湿频率为6Hz，物料温度为74℃，冷却水温度为20℃，药材输送速度为0.3m/s，药材输送厚度为1.0cm时，天麻药材粉末对微波具有最佳吸收值，此条件下天麻内的天麻多糖损失量最低，同时，于此条件下具有最佳灭菌效果。
微波灭菌为低温灭菌，可以有效保留药物中的热不稳定成分；其作用时间短，能够更有效的保留药物的原本性状；灭菌后天麻药粉的粘性几乎无增加，使得天麻药粉中的天麻多糖能尽可能多的得以保留。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。
本发明为对天麻进行微波灭菌的方法，其具体包括以下工序步骤：
（1）将天麻置于蒸笼内，沸水蒸至天麻变软，切片，再将天麻切片置于pH值为2~5的甘氨酸-盐酸缓冲溶液中浸泡30~50min，过滤，晾干，得预处理天麻切片，其中，甘氨酸与盐酸的体积比为1~3:5~10；
（2）粉碎：将预处理天麻切片粉碎至粉末粒径为40~50目，以40目的粒径为最佳，便于后续进行加湿处理，还可缩短灭菌时间，提升灭菌效果；粉碎后进行加湿操作，即：
将粉末加入搅拌罐中，在搅拌的同时向搅拌罐中加入纯化水，使纯化水均匀渗透至天麻粉末内，使天麻粉末充分吸水，得到加湿粉末；其中，加水量为粉末重量的30%~40%。
（3）微波灭菌：将步骤（2）中的加湿粉末置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌10~30min，加湿粉末通过隧道式微波灭菌干燥机的输送带输送至其内，其输送速度为0.1~1m/s，以0.3m/s为最佳输送速度；输送厚度为0.3~1.2cm，以1.0cm为最佳堆积厚度；同时调节微波灭菌干燥机各项参数至最佳，其运转功率为16~30Kw，以20Kw为最佳；抽湿频率为5~25Hz，以6Hz为最佳抽湿频率；微波灭菌干燥机加热温度为40~50℃；微波灭菌干燥机内冷却水的温度为10~30℃，以20℃为最佳温度；以保证对药材进行充分有效的灭菌，在微波灭菌干燥机的出料端进行收料，即可达到灭菌后干燥的天麻粉末。
实施例1
（1）将天麻置于蒸笼内，沸水蒸至天麻变软，切片，再将天麻切片置于pH值为2的甘氨酸-盐酸缓冲溶液中浸泡30min，过滤，晾干，得预处理天麻切片，其中，甘氨酸与盐酸的体积比为3:5；
（2）将步骤（1）中的预处理天麻切片粉碎，过50目筛，向所得粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的35%；
（3）将步骤（2）中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌10min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率5Hz，干燥机温度40℃，微波功率16Kw，冷却水温度18℃，加湿药材输送速度0.1m/s，加湿药材输送厚度0.3cm，得干燥的天麻粉末。
实施例2
（1）将天麻置于蒸笼内，沸水蒸至天麻变软，切片，再将天麻切片置于pH值为3的甘氨酸-盐酸缓冲溶液中浸泡46min，过滤，晾干，得预处理天麻切片，其中，甘氨酸与盐酸的体积比为1:7；
（2）将步骤（1）中的预处理天麻切片粉碎，过40目筛，向所得粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的30%；
（3）将步骤（2）中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌24min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率6Hz，干燥机温度46℃，微波功率20Kw，冷却水温度20℃，加湿药材输送速度0.3m/s，加湿药材输送厚度1.0cm，得干燥的天麻粉末。
实施例3
（1）将天麻置于蒸笼内，沸水蒸至天麻变软，切片，再将天麻切片置于pH值为5的甘氨酸-盐酸缓冲溶液中浸泡50min，过滤，晾干，得预处理天麻切片，其中，甘氨酸与盐酸的体积比为1:10；
（2）将步骤（1）中的预处理天麻切片粉碎，过50目筛，向所得粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的40%；
（3）将步骤（2）中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌30min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率25Hz，干燥机温度50℃，微波功率30Kw，冷却水温度25℃，加湿药材输送速度1m/s，加湿药材输送厚度1.2cm，得干燥的天麻粉末。
实施例4
（1）将天麻置于蒸笼内，沸水蒸至天麻变软，切片，再将天麻切片置于pH值为5的甘氨酸-盐酸缓冲溶液中浸泡40min，过滤，晾干，得预处理天麻切片，其中，甘氨酸与盐酸的体积比为3:10；
（2）将步骤（1）中的预处理天麻切片粉碎，过40目筛，向所得粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的35%；
（3）将步骤（2）中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌30min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率10Hz，干燥机温度44℃，微波功率24Kw。冷却水温度23℃，加湿药材输送速度0.5m/s，加湿药材输送厚度0.7cm，得干燥的天麻粉末。
对比例1
分别采用湿热灭菌法和本发明中实施例2所提供的微波灭菌法对天麻粉末进行灭菌处理。
对比例2
与实施例2相比，缺少步骤（1），直接取用阴干的天麻，粉碎，其余步骤以及操作条件均与实施例2相同。
对比例3
与实施例2相比，步骤（1）中甘氨酸-盐酸缓冲溶液中甘氨酸与盐酸的体积比为7:6，其余步骤以及操作条件均与实施例2相同。
实验例
对照组：将未经处理的天麻粉末分别置于两张相同的白纸上5~10min，提起白纸一角，白纸上粘有少量粉末。
将经对比例1与实施例2处理后的粉末分别置于两张相同的白纸上5~10min，分别提起白纸一角，与对照组相比，对比例1粉末所在白纸上粘有大量粉末，而实施例2粉末所在白纸上粘有少量粉末，故，实施例2所提供的微波灭菌法几乎不增加天麻粉末粘性。
将经对比例2与实施例2处理后的粉末分别置于两张相同的白纸上5~10min，分别提起白纸一角，与对照组相比，对比例2粉末所在白纸上粘有的粉末量增加，而实施例2粉末所在白纸上粘有的粉末量与对照组几乎相同，故，采用沸水蒸软、甘氨酸-盐酸缓冲溶液浸泡以及经过特定的微波灭菌条件步骤处理后，几乎不增加天麻粉末粘性。
将经对比例3和实施例2处理后的粉末分别置于两张相同的白纸上5~10min，分别提起白纸一角，与对比例1、对比例2以及对照组相比，对比例3上粘有的粉末量低于对比例1和对比例2，但明显高于实施例2和对照组，而实施例2上粘有的粉末量与对照组几乎相同。