专利名称：提高植物油中甾醇含量的精炼方法
技术领域：
本发明属于植物油精炼领域，尤其涉及一种提高植物油中留醇含量的精炼方法。
背景技术：
本植物留醇，是从玉米、大豆等植物中经过物理提纯而得，具有营养价值高、生理活性强等特点。植物留醇可通过降低胆固醇减少患心血管病的风险，同时它被誉为“生命的钥匙”，具有十分重要的生理功能。其广泛应用在食品、医药、化妆品、动物生长剂及纸张加工、印刷、纺织等领域，特别是在欧洲作为食品添加剂非常普遍，用于食品中以降低人体胆固醇。其中植物油是人体获取留醇的主要来源，它提供的植物留醇占膳食总摄入量的40%以上。通过对不同工序精炼留醇含量的分析测定，发现自毛油至碱炼、脱色及脱臭过程都有一定数量的损失。通过在生产过程中逐步调整生产工艺，改变工艺参数，降低油脂的精炼程度，使精制植物油中植物留醇的含量得到逐步提高，这对降低人体胆固醇、预防血脂异常等有着重要的作用和意义。
发明内容
为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种提高植物油中留醇含量的精炼方法。传统的方法是将碱炼后的植物油与脱色剂混合，送入脱色塔吸附，将吸附后的油脂过滤，过滤出脱色剂，然后再将脱色后的物料泵入结晶罐进行养晶，最后将养晶后的物料送入分离机进行分离，分离出植物油；本发明的方法是将碱炼后的植物油与脱色剂混合脱色，再将毛油送入脱色塔吸附，然后再将吸附后形成的物料泵入结晶罐进行养晶，最后将养晶后的物料送入分离机进行分离，分离出植物油；本发明的方法与传统的方法相比，减少了过滤的步骤，从而节省了设备投入以及蒸汽、电力和人工的消耗，避免了脱色剂分离造成的植物油损失，脱色、脱蜡效果好，且脱蜡时，白土、活性炭重复利用，不需要再加入助滤剂，节省了助滤剂的消耗费用，从而大大降低了植物油的生产成本，同时降低了植物油中甾醇的损失率，提高植物油的营养价值。其步骤如下
一种提高植物油中留醇含量的精炼方法，包括碱炼、脱色、脱臭，其特征在于，脱色过程中，加入脱色剂到碱炼后的毛油中脱色，脱色后无需将脱色剂滤出，直接将将含脱色剂的毛油送入吸附塔，其具体步骤为将碱炼后的植物油的毛油加热到60-110°C，与脱色剂白土和/或活性炭混合，白土的加入量占毛油总重的1_5%，活性炭的加入量占毛油总重的0. 1%-0. 5%，脱色时间20min-40min，脱色温度110°C _130°C，再将含有脱色剂的毛油送入脱色塔吸附，然后将吸附后的物料泵入结晶罐养晶，再将养晶后的物料送入分离机进行分离，分离出植物油。上述的碱炼步骤中毛油加热温度60°C _100°C，毛油与磷酸、碱液反应温度50°C-100°C，碱炼时间 60min-100min,碱液浓度 10° B6_20° Be0上述的脱臭步骤中，脱臭时间60min-150min,脱臭温度250°C _300°C,脱臭塔出油层液位0. 5m_lm。优选的，上述的白土的加入量为毛油总重的2-4%，活性炭的加入量为毛油总重的0. 2%-0. 4%。优选的，上述的白土的加入量为毛油总重的3%，活性炭的加入量为毛油总重的0. 3%。上述的碱炼步骤中毛油加热温度65°C，毛油与磷酸、碱液反应温度60°C，碱炼时间60min,碱液浓度12。B6。 上述的脱臭步骤中，脱臭时间80min,脱臭温度255°C,脱臭塔出油层液位0. 8m。本发明的有益效果为，脱色后的物料不经分离，省去了过滤工序，从而节省了这一分离所需的设备投入以及蒸汽、电力和人工的消耗，避免了这一分离造成的植物油损失，、白土、活性炭重复利用，不需要再加入助滤剂，节省了助滤剂的消耗费用，从而大大降低了植物油的生产成本，同时降低了植物油中留醇的损失率，提高了产品的质量和植物油中甾醇的含量，起到了降低人体胆固醇、预防血脂异常等功效。
图I为实施例I的高效液相色谱 图2为实施例2的高效液相色谱 图3为实施例3的高效液相色谱图。
具体实施例方式下面结合附图和具体实施方式
来对本发明作更进一步的说明，以便本领域的技术人员更了解本发明，但并不以此限制本发明。实施例I
碱炼、脱色、脱臭工艺参数如下高温浓碱生产工艺毛油加热温度100°C，毛油与磷酸、碱液反应温度为90°c,碱炼时间为90min,反应使用碱炼的浓度为18° B6 ;脱色工艺白土添加比例占毛油重的3%，脱色反应温度为125°C，脱色反应时间为30min，脱色塔内油液位40% ;脱臭工艺脱臭时间为120min，脱臭温度为265°C，脱臭塔出油层液位0. 8m。样品制备完成后进样得图1，根据图I计算可得甾醇的含量为882. 46mg/100g。实施例2
碱炼、脱色、脱臭工艺参数如下高温淡碱生产工艺毛油加热温度80°C，毛油与磷酸、碱液反应温度为70°C，碱炼时间为90min，反应使用碱炼的浓度为16° B6 ;脱色工艺白土添加比例占毛油重的2. 5%,脱色反应温度为118°C,脱色反应时间为25min,脱色塔内油液位40% ;脱臭工艺脱臭时间为90min，脱臭温度为260°C，脱臭塔出油层液位0. 5m。样品制备完成后进样得图2，根据图2计算可得甾醇的含量为1043. 23mg/100g。实施例3
碱炼、脱色、脱臭工艺参数如下低温淡碱生产工艺毛油加热温度65°C，毛油与磷酸、碱液反应温度为60°C,碱炼时间为60min,反应使用碱炼的浓度为12° B6 ;脱色工艺白土添加比例占 毛油重 的2%，脱色反应温度为115°C,脱色反应时间为22min,脱色塔内油液位40% ;脱臭工艺脱臭时间为80min，脱臭温度为255°C，脱臭塔出油层液位0. 5m。样品制备完成后进样得图3。根据图3计算可得甾醇的含量为1126. 71mg/100。实施例4
a.油脂碱炼工艺参数的调整毛油加热温度80°C，毛油与磷酸、碱液反应温度80°C，碱炼时间80min，碱液浓度15° B6，下面通过三例实验对比进行详细说明。对比实验I
高温浓碱生产工艺毛油加热温度为120°C，使用碱液浓度为18° B6，毛油与磷酸、碱反应温度在120°C，因碱炼不彻底，还无限延长毛油与碱液的反映时间，造成在碱炼过程中植物留醇含量损失较大，经过反复试验，留醇含量平均损失高达25%。其留醇含量如表I所示
表 I
权利要求
1.一种提高植物油中留醇含量的精炼方法，包括碱炼、脱色、脱臭，其特征在于，脱色过程中，将脱色剂加入到碱炼后的毛油中脱色，脱色后无需将脱色剂滤出，直接将含脱色剂的毛油送入吸附塔，其具体步骤为将碱炼后的植物油的毛油加热到60-110°C，与脱色剂白土和/或活性炭混合，白土的加入量占毛油总重的1_5%，活性炭的加入量占毛油总重的0. 1%-0. 5%，脱色时间20min-40min，脱色温度110°C _130°C，再将含有脱色剂的毛油送入脱色塔吸附，将吸附后的物料泵入结晶罐养晶，最后将养晶后的物料送入分离机进行分离，分离出植物油。
2.如权利要求I所述的一种提高植物油中留醇含量的精炼方法，其特征在于，所述的碱炼步骤中毛油加热温度60°C -IOO0C，毛油与磷酸、碱液反应温度50°C -IOO0C，碱炼时间60min-100min,碱液浓度 10° B6-20。Be0
3.如权利要求I所述的一种提高植物油中留醇含量的精炼方法，其特征在于，所述的脱臭步骤中，脱臭时间60min-150min,脱臭温度250°C _300°C,脱臭塔出油层液位0. 5m_lm。
4.如权利要求I所述的一种提高植物油中留醇含量的精炼方法，其特征在于，所述的白土的加入量为毛油总重的2-4%，活性炭的加入量为毛油总重的0. 2%-0. 4%。
5.如权利要求I所述的一种提高植物油中留醇含量的精炼方法，其特征在于，所述的白土的加入量为毛油总重的3%，活性炭的加入量为毛油总重的0. 3%。
6.如权利要求I或2所述的一种提高植物油中留醇含量的精炼方法，其特征在于，所述的碱炼步骤中毛油加热温度65°C，毛油与磷酸、碱液反应温度60°C，碱炼时间60min，碱液浓度12° B6。
7.如权利要求I所述的一种提高植物油中留醇含量的精炼方法，其特征在于，所述的脱臭步骤中，脱臭时间80min,脱臭温度255°C,脱臭塔出油层液位0. 8m。
全文摘要
本发明属于植物油精炼领域，尤其涉及一种提高植物油中甾醇含量的精炼方法。该方法包括碱炼、脱色、脱臭，其特征在于，脱色过程中，将脱色剂加入到碱炼后的毛油中脱色，脱色后无需将脱色剂滤出，直接将毛油送入吸附塔。脱色后的物料不经分离，省去了过滤工序，从而节省了这一分离所需的设备投入以及蒸汽、电力和人工的消耗，避免了因分离造成的植物油损失。白土、活性炭重复利用，不需要再加入助滤剂，节省了助滤剂的消耗费用，从而大大降低了植物油的生产成本同时降低了植物油中甾醇的损失率，提高了产品的质量和甾醇的含量，起到了降低人体胆固醇、预防血脂异常等功效。
文档编号C11B3/10GK102618384SQ201210124420
公开日2012年8月1日 申请日期2012年4月26日 优先权日2012年4月26日
发明者王明星, 王月华, 王洪尧, 程芳园 申请人:山东三星玉米产业科技有限公司