平面式加热汽化装置的制作方法

本发明涉及一种加热汽化装置，尤其涉及一种平面式加热汽化装置。

背景技术：

舞台烟雾机内设有加热汽化装置，加热汽化装置能使烟油快速汽化，形成烟雾，从而营造舞台效果。

现有的加热汽化装置为铝体包裹着不锈钢油管的结构，不锈钢油管的内部固定设有一根电热管。加热汽化装置的制作过程为：先将电热管固定设置在不锈钢油管内，然后将不锈钢油管放置在浇注模具中，再将加热熔化后的液态铝倒入浇注模具中，待液态铝冷却成型后，铝其包裹着不锈钢油管，从而形成加热汽化装置。铝的导热性好，且价格相对便宜。在加热汽化装置工作时，电热管发热，使不锈钢油管及铝体升温，油泵往不锈钢油管泵送烟油，从而使烟油升温、汽化。

现有的加热汽化装置由于其电热管被包裹在铝体内部，若电热管损坏而无法进行加热，加热汽化装置就要报废，因而其维护成本较高。如果将加热汽化装置破拆，继而进行二次加工、修复的话，则会增加铝体材质的不确定性，从而增加加热汽化装置加热汽化效果的不稳定性。

由于现有的加热汽化装置使用不锈钢油管作为烟油的输送管道，若不锈钢油管的内径过小，则不锈钢油管的单位时间流量较小，管内产生的气体无法快速排走，从而形成较大的气压，对油泵有负面影响，同时会造成出烟效果断断续续的现象，影响视觉效果。另外，若不锈钢油管的内径过小，烟油在管道内壁冷却后形成的胶状物质很快会把管道堵塞完，导致加热汽化装置无法正常工作。再者，若不锈钢油管的内径过小，容易导致烟油偶尔从不锈钢油管喷出，容易烫伤使用者。若不锈钢油管的内径过大，由于不锈钢的材质导热性较差，同样容易导致烟油受热不均，从而偶尔从不锈钢油管喷出。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种平面式加热汽化装置，其维护成本较低。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

平面式加热汽化装置，包括箱体和盖体，所述箱体的材质为铝，所述箱体的内部设有至少两个独立腔室，各所述独立腔室沿纵向首尾相接排列，且彼此连通，各所述独立腔室的底壁中部均设有一个分流板，所述分流板沿横向设置，所述分流板的横向两边缘与独立腔室的左、右内侧壁之间分别留有间隙，所述箱体的底部固定地穿设有电热管，所述电热管处于所述独立腔室以下，所述盖体盖设在所述箱体的开口，所述盖体与所述箱体形成液密封，所述盖体设有进油口和出烟口，所述箱体内部处于纵向两端位置的两个独立腔室分别与所述进油口和出烟口连通。

具体地，所述独立腔室的横截面呈矩形状，相邻两个所述独立腔室通过缝隙连通，所述缝隙将独立腔室的前壁分成左前壁和右前壁，所述左前壁和所述右前壁均自外往内朝前倾斜。

具体地，所述分流板设有两个倾斜的后壁，两个所述倾斜的后壁的横截面呈朝后凸出的“v”字状。

具体地，所述分流板的顶部抵至所述盖体底壁。

具体地，所述箱体的内部设有三个所述独立腔室，由后至前依次为第一腔室、第二腔室和第三腔室，所述第一腔室、所述第二腔室和所述第三腔室各自的横向宽度为50mm-70mm，所述第一腔室、所述第二腔室和所述第三腔室各自的高度为10mm-30mm。

具体地，所述第一腔室的前壁缝隙与所述第一腔室的后壁之间的距离为30mm-50mm。

具体地，所述第二腔室的前壁缝隙与所述第二腔室的后壁缝隙之间的距离为30mm-50mm。

具体地，所述第三腔室的前壁与所述第三腔室的后壁缝隙之间的距离为40mm-60mm。

具体地，所述分流板的横向边缘与所述独立腔室的左、右内侧壁之间的距离为4mm-7mm。

具体地，所述缝隙的横向宽度为5mm-7mm。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

各独立腔室的底壁中部均设有一个分流板，分流板用于将烟油分流，使烟油沿左、右方向绕过分流板，从而充分接触独立腔室的左、右内侧壁，从而增加箱体内壁对烟油的加热面积，提高加热效果。当电热管工作发热时，烟油经进油口进入箱体，并依次经过多个独立腔室，在此过程中受热汽化成烟雾，烟雾最终经出烟口排出。当电热管损坏需要更换时，只需解除电热管两端与箱体1底部的粘合(通过紧固高温胶粘合)，即可将电热管从箱体底部卸下，从而更换新的电热管，无需更换箱体，使得平面式加热汽化装置的维护成本得以降低。

附图说明

图1为平面式加热汽化装置的立体视图；

图2为平面式加热汽化装置箱体部分的立体视图；

图3为平面式加热汽化装置的剖切视图；

图4为平面式加热汽化装置箱体部分的俯视图。

图中：1、箱体；2、盖体；21、进油口；22、出烟口；31、第一腔室；32、第二腔室；33、第三腔室；4、分流板；5、电热管；6、缝隙；7、间隙。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

见图1至图4，平面式加热汽化装置，包括箱体1和盖体2，箱体1和盖体2的材质均为铝。箱体1的内部设有至少两个独立腔室。各独立腔室沿纵向首尾相接排列，且彼此连通(图2中方向f为纵向的前方)。各独立腔室的底壁中部均设有一个分流板4，分流板4沿横向设置，分流板4的横向两边缘与独立腔室的左、右内侧壁之间分别留有间隙7。箱体1的底部固定地穿设有电热管5，电热管5处于独立腔室以下，具体地，电热管5的两端通过紧固高温胶粘在箱体1底部所设的孔内。盖体2盖设在箱体1的开口，盖体2与箱体1形成液密封，具体地，盖体2盖通过螺钉连接在箱体1的开口处，并在盖体2与箱体1的贴合处涂上密封胶，从而使盖体2与箱体1形成液密封。盖体2设有进油口21和出烟口22，箱体1内部处于纵向两端位置的两个独立腔室分别与进油口21和出烟口22连通。

各独立腔室的底壁中部均设有一个分流板4，分流板4用于将烟油分流，使烟油沿左、右方向绕过分流板4，从而充分接触独立腔室的左、右内侧壁，从而增加箱体1内壁对烟油的加热面积，提高加热效果。当电热管5工作发热时，烟油经进油口21进入箱体1，并依次经过多个独立腔室，在此过程中受热汽化成烟雾，烟雾最终经出烟口22排出。当电热管5损坏需要更换时，只需解除电热管5两端与箱体1底部的粘合(通过紧固高温胶粘合)，即可将电热管5从箱体1底部卸下，从而更换新的电热管5，无需更换箱体1，使得平面式加热汽化装置的维护成本得以降低。

具体地，见图2、图4，独立腔室的横截面呈矩形状，相邻两个独立腔室通过缝隙6连通。缝隙6将独立腔室的前壁分成左前壁和右前壁，左前壁和右前壁均自外往内朝前倾斜，从而有助于引导烟油流进缝隙6。

具体地，见如2至图4，分流板4设有两个倾斜的后壁，两个倾斜的后壁的横截面呈朝后凸出的“v”字状，从而有助于将流向该“v”字状部位的烟油分成左支流和右支流，左支流和右支流分别流经分流板4的左侧及右侧，最后在分流板4的前壁处汇流，继而经缝隙6流入下一个独立腔室。

具体地，如图3所示，分流板4的顶部抵至盖体2底壁，从而更大限度地使烟油从分流板4的左侧或右侧流过。

具体地，见图2、图4，箱体1的内部设有三个独立腔室，由后至前依次为第一腔室31、第二腔室32和第三腔室33。第一腔室31、第二腔室32和第三腔室33各自的横向宽度为50mm-70mm(参考图4中标注f)。第一腔室31、第二腔室32和第三腔室33各自的高度为10mm-30mm。

具体地，第一腔室31的前壁缝隙6与第一腔室31的后壁之间的距离(参考图4中标注a)为30mm-50mm。

具体地，第二腔室32的前壁缝隙6与第二腔室32的后壁缝隙6之间的距离(参考图4中标注b)为30mm-50mm。

具体地，第三腔室33的前壁与第三腔室33的后壁缝隙6之间的距离(参考图4中标注c)为40mm-60mm。

具体地，分流板4的横向边缘与独立腔室的左、右内侧壁之间的距离(参考图4中标注d)为4mm-7mm。

具体地，缝隙6的横向宽度(参考图4中标注e)为5mm-7mm。

第一腔室31、第二腔室32和第三腔室33的尺寸设计，使得烟油与各独立腔室的内壁有充足的接触面积，从而能够提高加热效率，使烟油能够迅速汽化成烟雾。在依次经过多个独立腔室的过程中，即使烟雾中混有极小量未及汽化的烟油液滴，该极小量未及汽化的烟油液滴也会在第二腔室32或第三腔室33内部被二次加热成烟雾，从而使烟油的汽化的更彻底，避免炽热的烟油液滴经出烟口22溅出而烫伤使用者。

由于各独立腔室、缝隙6及间隙7的截面面积比不锈钢油管大，其的单位时间流速比不锈钢油管大，其更容易排出气体，避免箱体1内部气压过高，从而避免对油泵造成负面影响。另外，当油烟在独立腔室内壁冷却而形成胶状物时，只需将盖体2卸下，即可对各独立腔室的内壁进行洗刷、清理，避免胶状物集聚在独立腔室的内壁。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。