一种人工木质多层胶合模压门板及其制作工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及装饰板制作领域，尤其涉及一种人工木质多层胶合模压门板及其制作工艺。
【背景技术】
[0002]目前市场使用的木质模压门板是纤维模压复合门板和人工木质多层胶合模压门板，基于原料选择、原料排列次序以及制作流程等工艺上的原因，使其模压花型深度最深只能达到4-5mm，立体感不强。如申请号为201310275251.6的中国专利，公开了一种仿凹凸雕刻实木门造型的模压门皮制作工艺，包括如下步骤:门皮的软化；素板门皮的整体成型?’天然木皮、科技木皮、木纹纸或三聚氰胺纸的剪裁；贴木皮、木纹纸或三聚氰胺纸的门皮整体成型。这种纤维模压复合门板在模压前要经水软化处理，粘合力会遭到破坏，遇到潮湿会膨胀、断裂、变形，使其模压花型深度最深只能达到5mm，否则容易断裂和变形。
【发明内容】
[0003]针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明旨在提供一种人工木质多层胶合模压门板及其制作工艺，不需要经过水软化处理，模压花型深度更深，能够克服模压过程中的断裂、变形等技术问题。
[0004]为了实现上述技术目的，本发明采用下列方案:一种人工木质多层胶合模压门板，其特征在于，包括:
[0005]第一层为横向铺设的木皮，其中长为横向，宽为纵向，所述纵向为木皮的自然纹路；
[0006]第二层为铺设于第一层之上的纵向铺设的木皮；
[0007]第三层为铺设于第二层之上的横向铺设的木皮；
[0008]第四层为铺设于第三层之上的纵向铺设的木皮；
[0009]第五层为铺设于第四层之上的横向铺设的木皮；
[0010]涂覆于所述第二层和第四层正反面上的用于粘合的混合胶水。
[0011]进一步的，所述木皮的含水率为10% -15%。
[0012]进一步的，所述混合胶水包括质量百分比为35%的面粉和质量百分比为65%的三聚氰氨胶。
[0013]进一步的，所述涂覆的混合胶水量为0.3-0.5kg/m2。
[0014]进一步的，所述涂覆的混合胶水量为0.346kg/m2。
[0015]一种人工木质多层胶合模压门板制作工艺，包括如下工艺步骤:
[0016](1)选取含水率为10% -15%的木皮为原料，并剪裁成门面板形状的单板片，其中长为横向，宽为纵向，所述纵向为木皮的自然纹路；
[0017](2)铺设第一层横向木皮，所述横向木皮上不涂覆混合胶水；
[0018](3)铺设第二层纵向木皮，在所述纵向木皮正反面上涂覆混合胶水；
[0019](4)铺设第三层横向木皮，所述横向木皮上不涂覆混合胶水；
[0020](5)铺设第四层纵向木皮，在所述纵向木皮正反面上涂覆混合胶水；
[0021](6)铺设第五层横向木皮，所述横向木皮上不涂覆混合胶水；
[0022](7)将铺设完成后的木皮层板装入预压机预压1.5-2.5h ；
[0023](8)将预压成型后的木皮层板进行砂光和抛光板面整本处理；
[0024](9)将进行板面整本处理后的木皮层板送入温度为100-105°C、压力为10_15MPa的热压机中，压制时间根据木皮厚度为1mm/min,形成人工木质多层胶合模压门板。
[0025]进一步的，所述混合胶水包括质量百分比为35%的面粉和质量百分比为65%的三聚氰氨胶。
[0026]进一步的，所述涂覆的混合胶水量为0.3-0.5kg/m2。
[0027]进一步的，所述涂覆的混合胶水量为0.346kg/m2。
[0028]本发明具有如下有益效果:
[0029]1、根据选材的不一样，选取含水率为10% -15%的木皮为原料，从原料上保证了本发明的模压花型深度可达到12mm以上，立体感更强。
[0030]2、整个制作工艺不需要水软化处理，模压花型深度达到12mm以上，立体感更强，同时有效克服了模压过程中断裂、变形等技术问题，本发明具有不变形、不开裂、不翘脚、抗冲击等优点。
[0031]3、本发明制作工艺简单、性能稳定可靠、甲醛释放量低，强度和稳定度更突出。
【附图说明】
[0032]图1是本发明的结构示意图；
[0033]其中，1、横向铺设的木皮；2、纵向铺设的木皮。
【具体实施方式】
[0034]下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0035]实施例1
[0036]—种人工木质多层胶合模压门板，其特征在于，包括:
[0037]第一层为横向铺设的木皮1，其中长为横向，宽为纵向，所述纵向为木皮的自然纹路；
[0038]第二层为铺设于第一层之上的纵向铺设的木皮2 ；
[0039]第三层为铺设于第二层之上的横向铺设的木皮1 ;
[0040]第四层为铺设于第三层之上的纵向铺设的木皮2 ；
[0041]第五层为铺设于第四层之上的横向铺设的木皮1 ;
[0042]涂覆于所述第二层和第四层正反面上的用于粘合的混合胶水。
[0043]作为更好地实施方式，所述木皮的含水率为10%。控制木皮含水率，并且整个制作工艺不需要水软化处理，使得模压花型深度可达到12mm以上，立体感更强，同时有效克服了模压过程中断裂、变形等技术问题，具有不变形、不开裂、不翘脚、抗冲击等优点。
[0044]作为更好地实施方式，所述混合胶水包括质量百分比为35%的面粉和质量百分比为65%的三聚氰氨胶。采用上述混合胶水时，所述涂覆的混合胶水量为0.3kg/m2。
[0045]一种人工木质多层胶合模压门板制作工艺，包括如下工艺步骤:
[0046](1)选取含水率为10%的木皮为原料，并剪裁成门面板形状的单板片，其中长为横向，宽为纵向，所述纵向为木皮的自然纹路；
[0047](2)铺设第一层横向木皮，所述横向木皮上不涂覆混合胶水；
[0048](3)铺设第二层纵向木皮，在所述纵向木皮正反面上涂覆混合胶水；
[0049](4)铺设第三层横向木皮，所述横向木皮上不涂覆混合胶水；
[0050](5)铺设第四层纵向木皮，在所述纵向木皮正反面上涂覆混合胶水；
[0051](6)铺设第五层横向木皮，所述横向木皮上不涂覆混合胶水；
[0052](7)将铺设完成后的木皮层板装入预压机预压1.5h ；
[0053](8)将预压成型后的木皮层板进行砂光和抛光板面整本处理；
[0054](9)将进行板面整本处理后的木皮层板送入温度为100°C、压力为lOMPa的热压机中，压制时间根据木皮厚度为1mm/min,形成人工木质多层胶合模压门板。
[0055]作为更好地实施方式，所述混合胶水包括质量百分比为35%的面粉和质量百分比为65%的三聚氰氨胶。采用上述混合胶水时，所述涂覆的混合胶水量为0.3kg/m2。
[0056]经检测，采用实施例1中的制备方法所制备的人工木质多层胶合模压门板模压花型深度可达到12mm以上，立体感更强，同时有效克服了模压过程中断裂、变形等技术问题，具有不变形、不开裂、不翘脚、抗冲击等优点。
[0057]实施例2
[0058]—种人工木质多层胶合模压门板，其特征在于，包括:
[0059]第一层为横向铺设的木皮1，其中长为横向，宽为纵向，所述纵向为木皮的自然纹路；
[0060]第二层为铺设于第一层之上的纵向铺设的木皮2 ；
[0061]第三层为铺设于第二层之上的横向铺设的木皮1 ;
[0062]第四层为铺设于第三层之上的纵向铺设的木皮2 ；
[0063]第五层为铺设于第四层之上的横向铺设的木皮1 ;
[0064]涂覆于所述第二层和第四层正反面上的用于粘合的混合胶水。
[0065]作为更好地实施方式，所述木皮的含水率为12.5%。控制木皮含水率，并且整个制作工艺不需要水软化处理，使得模压花型深度可达到12mm以上，立体感更强，同时有效克服了模压过程中断裂、变形等技术问题，具有不变形、不开裂、不翘脚、抗冲击等优点。
[0066]作为更好地实施方式，所述混合胶水包括质量百分比为35%的面粉和质量百分比为65%的三聚氰氨胶。采用上述混合胶水时，所述涂覆的混合胶水量为0.4kg/m2。
[0067]一种人工木质多层胶合模压门板制作工艺，包括如下工艺步骤:
[0068](1)选取含水率为12.5%的木皮为原料，并剪裁成门面板形状的单板片,其中长为横向，宽为纵向，所述纵向为木皮的自然纹路；
[0069](2)铺设第一层横向木皮，所述横向木皮上不涂覆混合胶水；
[0070](3)铺设第二层纵向木皮，在所述纵向木皮正反面上涂覆混合胶水；
[0071](4)铺设第三层横向木皮，所述横向木皮上不涂覆混合胶水；
[0072](5)铺设第四层纵向木皮，在所述纵向木皮正反面上涂覆混合胶水；
[0073](6)铺设第五层横向木皮，所述横向木皮上不涂覆混合胶水；
[0074](7)将铺设完成后的木皮层板装入预压机预压2h ；
[0075](8)将预压成型后的木皮层板进行砂光和抛光板面整本处理；
[0076](9)将进行板面整本处理后的木皮层板送入温度为103°C、压力为12MPa的热压机中，压制时间根据木皮厚度为1mm/min,形成人工木质多层胶合模压门板。
[0077]作为