本发明涉及一种经轴染色工艺。
背景技术：
纱线染色方式主要是绞纱染色、筒子纱染色、经轴染色三种。与其他两种染色方式相比，经轴染色是将纱线卷绕于经轴之上，将经轴直接染色，然后浆纱，这样大大缩短工艺流程，达到了降低能耗、提高生产效率的目的。尤为突出的特点是，在生产高难度色织品种时，大大减少了色差条花和染色不匀的疵点，对提高产品质量起到了明显的作用。目前，棉弹力纱的染色以筒子纱染色为主，但弹力纱筒染染色内外层色差严重，易出现条花，在全色布上尤为明显，严重影响布面质量。而弹力纱经轴染色存在整经扭结、染色爆轴、内外层弹性不一致等问题。
技术实现要素：
本发明主要针对以上问题，提供一种在棉弹力纱上实现经轴染色的技术方案。该工艺具有工艺流程短，保证经向棉弹力纱品质，提高染色效率等特点。
一种棉弹力纱经轴染色的生产工艺，包括坯纱整经→染色前处理→染色→浆纱步骤，其特征在于，所述坯纱整经时，将整经机筒子架张力杆调节至紧靠筒子的位置，以改变纱线穿行路线，同时缩短张力片的闭合时间至0.1s，整经机上还设置有一个用于张力补偿的超喂装置。
进一步的，所述坯纱整经的工艺参数为：整经线速度480-520m/min，轴压力0.3-0.5mpa，轴纱线密度0.45-0.50g/cm3。
进一步的，染色前处理过程前，先将经轴放入染缸中加水浸泡，正泵循环10-30min，正泵循环时，泵力控制在0.4-0.6mpa；然后泵力降低30-50％，再开反泵循环10-30min，让纱均匀吃水溶胀，以增加摩擦阻力，防止爆轴。
进一步的，染色前处理工艺参数为：45℃下，加入2-5g/l螯合剂、3-7g/l复合酶，运行10-20min；升温到55～60℃，加入双氧水3-10g/l，保温处理40-70min；再70℃水洗10-30min，然后在用0.5-2g/l的冰醋酸进行酸水洗，最后是常温水洗。
进一步的，染色采用两盐三碱工艺，染色温度为55-70℃，染色时间为40-60min。
进一步的，浆纱具体工艺参数为：退绕张力400-480n，卷绕张力1500-2000n，回潮率5-8％，车速50-70m/min，烘干温度120-130℃，上浆率10-15％。
本发明的有益效果在于：通过对坯纱整经、染色前处理、染色工艺参数的调整，有效解决了整经扭结、染色爆轴、色差、内外层弹性不一致等质量问题，实现了棉弹力纱的经轴染色。具体而言，坯纱整经通过调整整经机筒子架张力干的位置，改变纱线穿行路径，同时缩短张力片的闭合反应时间来解决整经过程中弹力纱的扭结问题；染色前处理过程之前，改变以往前处理全正泵的循环方式，经轴放入染缸中先加水浸泡，然后在开反泵循环，解决经轴染色爆轴的问题；染色前处理时，控制经轴密度为0.45-0.5g/cm3，水洗吃酸1-3g/l，水洗温度70-90℃，时间30-60min，来解决色花、内外层、弹性不一致的问题。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明做进一步的说明。
一种棉弹力纱经轴染色的生产工艺，其工艺流程包括：坯纱整经——染色前处理——染色——浆纱。
其中，坯纱整经工艺为：整经线速度480-520m/min，轴压力0.3-0.5mpa，轴纱线密度0.45-0.50g/cm3。整经机筒子架张力杆调节至紧靠筒子的位置，以改变纱线穿行路线，增加纱线张力，同时缩短张力片的闭合时间为0.1s，解决了整经过程中弹力纱的扭结问题。纱线发生扭结现象。轴纱线密度的稳定是通过在整经机上加装一个超喂装置，通过电机转动，实现张力补偿，减少纱线的拉伸来实现的。
染色前处理过程前，改变以往前处理全正泵的循环方式，经轴放入染缸中先加水浸泡，开启正泵循环10-30min，正泵循环时，泵力控制在0.4-0.6mpa；然后泵力降低30-50％，再开反泵循环10-30min，让纱均匀吃水溶胀，以增加摩擦阻力，防止爆轴。前处理工艺参数为：45℃，加入2-5g/l螯合剂，3-7g/l复合酶，运行10-20min，升到55～60℃，加入双氧水3-10g/l，保温处理40-70min，再70℃水洗10-30min，吃酸水洗冰醋酸0.5-2g/l，常温水洗。
染色采用两盐三碱工艺，染色温度为55-70℃，染色时间为40-60min。
浆纱具体工艺参数为：退绕张力400-480n，卷绕张力1500-2000n，回潮率5-8％，车速50-70m/min，烘干温度120-130℃，上浆率10-15％。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。