一种白色织物的制备方法与流程

本发明涉及纺织印染领域，尤其涉及一种白色织物的制备方法。

背景技术：

随着人工成本逐年上涨以及国家环保政策日趋收紧和行业竞争日益激烈，高能耗、高污染企业，尤其是纺织印染领域的企业面临“或迁移国外、或关闭停产、或转型升级”的生存决择。为此，现有纺织印染企业需要提升自身的生产管理水平、推广节能环保型染料助剂的开发与应用、对落后设备进行更新换代以及对传统工艺流程进行优化等，以减少水、电、汽的消耗，减轻污水处理压力，从而提高企业的经济效益，促进经济可持续发展。

而上述措施中，对企业经济效益影响最大的因素就是织物在印染之前必须进行的氧漂增白工艺。传统的氧漂增白工艺流程如cn105019220a中所述的采用二浴法的复漂增白工艺，该工艺流程冗长，消耗的水、电、蒸汽较多，最后还需进行清洗、中和、定型才能得到白色织物，而且，整个过程需要在95～100℃以上的高温下进行，耗能耗水量巨大，整个工艺需要荧光增白剂的量较多，总荧光增白剂用量上限达到1.35％(owf)左右，且易产生刮痕和折皱痕等加工疵病。另外，其树脂定型工艺的助剂中含有甲醛，已不适应绿色环保、清洁生产、节能降耗的生产要求。cn101935945b提供了一种一浴二步法氧漂增白工艺，将氧漂和加入氯化钴水溶液分解过量的双氧水的工艺合二为一，防止双氧水对后续印染工艺的影响，可以省去一个清洗去除双氧水的步骤，之后再加入荧光增白剂增白，减少了漂白用水量和工艺操作时间，然而，由于氯化钴溶于水得到红色透明溶液，容易吸附在织物表面，降低织物漂白后的白度，而且，钴离子属于重金属离子，将其排放到环境中对水源和生态环境影响较大。

为了解决上述问题，在保护环境的同时，能够尽可能地节约氧漂和增白工艺消耗的能源和水源，本领域急需一种改进的氧漂增白工艺，能够在不降低产品白度的前提下以更经济的方法制备印染所需的白色织物。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种白色织物的制备方法，所述制备方法包括对织物依次进行的如下处理步骤：

步骤(1)，氧漂处理：

将织物坯布置于气流染色机中，向染色机中加入一浴一步法漂白溶液，混合均匀，一浴一步法漂白溶液经染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行氧漂处理；

步骤(2)，增白处理：

向染色机中添加荧光增白剂，荧光增白剂与一浴一步法漂白溶液共同经染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行增白处理；

步骤(3)，保温处理：

保持荧光增白剂与一浴一步法漂白溶液持续雾化喷出，染色机内部以恒定升温速率升温至80～90℃(例如81℃、83℃、85℃、87℃、89℃等)进行保温处理。

所述一浴一步法漂白溶液的溶质包括如下组分：

清棉剂/(％,owf)2～7

40wt％烧碱溶液/(％,owf)2～9

30wt％双氧水溶液/(％,owf)3～6。

所述一浴一步法漂白溶液的溶剂为水。

所述织物为纯棉或含有棉的混纺织物。

其中，双氧水和烧碱的加入能够为织物提供一个碱性氧化环境，清棉剂的加入能够去除棉纤维表面和内部的杂质、油脂等疏水性物质，使得一浴一步法漂白溶液充分渗入织物表面和内部，清棉剂与双氧水具有协同作用，能够促使双氧水在较低的温度条件下发挥更好的漂白作用，让织物获得良好的白度与毛效，同时使得织物的顶破强力损失较小，与传统方法相比，在产品白度相同的前提下，能够有效降低氧漂所需的双氧水和烧碱的量及漂白温度，使漂白过程柔和匀速地进行。

本发明中，所述％,owf或％(owf)意义相同，即onweightoffabric，其意义是以织物重量为基准，染料助剂的用量相对织物重量的百分比。

本发明中所述的白色织物的白度通过美国datacolor-2000型白度仪(d/0、氙灯)参照国际标准iso-105-j02-1997测定。

优选地，步骤(1)、(2)和(3)中保持织物与一浴一步法漂白溶液的浴比为1:4～1:10，例如1:5、1:6、1:7、1:8、1:9等，进一步优选为1:5。

优选地，所述一浴一步法漂白溶液的ph值为10～11。

优选地，步骤(1)、(2)和(3)中使用的染色机为气流染色机。

优选地，所述氧漂处理的时间为5～10min，例如6min、7min、8min、9min等。

优选地，所述增白处理的时间为5～20min，例如6min、8min、10min、12min、14min、16min、18min、19min等。

优选地，所述保温处理的时间为45～55min，例如46min、47min、48min、50min、52min、54min等。

优选地，所述一浴一步法漂白溶液中还包括1～2g/l(例如1.1g/l、1.3g/l、1.5g/l、1.7g/l、1.9g/l等)的渗透剂。

优选地，所述一浴一步法漂白溶液中还包括1～2g/l(例如1.1g/l、1.3g/l、1.5g/l、1.7g/l、1.9g/l等)的防皱剂。

所述渗透剂具有固定的亲水亲油基团，在溶液的表面能定向排列，并能使表面张力显著下降，帮助氧漂助剂和荧光增白剂等更充分的渗入到织物中，起渗透作用。

所述防皱剂为浴中柔软剂，其作用是降低织物与设备的摩擦因子，从而减少织物刮痕和折皱痕的产生。

优选地，所述渗透剂为环氧乙烷聚合后与碳原子数10～20的脂肪醇经过缩合反应得到的脂肪醇聚氧乙烯醚，例如正癸醇聚氧乙烯醚、正十六醇聚氧乙烯醚等，进一步优选为广州昊兆化工公司生产的jfc型渗透剂中的任意一种。

优选地，所述防皱剂为乳液型防皱剂，所述防皱剂由亲水性高分子聚合物或脂肪醇酯复配得到，进一步优选为广州互太纺织公司生产的js-22型、嘉善江南纺织材料有限公司生产的jf-5013型、广州德柔化工有限公司生产的pal型、东莞市科峰纺织助剂实业有限公司生产的f-306型防皱剂中的任意一种。

优选地，所述一浴一步法漂白溶液中的清棉剂为非离子型表面活性剂清棉剂，所述清棉剂由精炼剂、双氧水稳定剂、螯合剂、碱剂，表面活性剂和高分子无机盐复配得到，进一步为上海赛博化工公司生产的qm型、杭州美高华颐化工有限公司生产的sbl型、宁波鄞州绿色洗涤剂厂生产的gr型清棉剂中的任意一种。

优选地，所述荧光增白剂以恒定流量匀速加入至一浴一步法漂白溶液中，匀速加入能够有效促进荧光增白剂的溶解和分散，匀速加入过程所需要的时间为5～20min，例如6min、8min、10min、12min、14min、16min、18min、19min等，出于节约操作时间的需求，优选为10min。

优选地，所述荧光增白剂为二苯乙烯型、吡唑啉型、苯二甲酰亚胺型荧光增白剂中的任意一种或至少两种的混合物，进一步优选为亨斯迈化工公司生产的bht型荧光增白剂。

在一定的用量范围内，在氧漂过程得到的基底白度基础上，棉针织物的白度主要取决于纤维上荧光增白剂的量，随着荧光增白剂用量的增加，织物的白度值提高，二者在一定范围内呈现出较好的线性关系，当荧光增白剂用量超过泛黄点后，织物的白度就会下降，用量达到0.8％(owf)后，白度增加缓慢；当用量超过1.0％(owf)时，白度反而有一定的下降，这是由于随着棉织物上吸附的荧光增白剂量增多，吸收光的能力增加，导致了反射光减少，因此，本发明所选用的荧光增白剂的用量优选为≤0.8％(owf)，仅为现有技术(例如，cn105019220a中所述的方法)的60％左右，可节约至少40％的荧光增白剂。

因此，优选地，所述荧光增白剂的加入量≤0.8％(owf)，例如0.1％(owf)、0.2％(owf)、0.4％(owf)、0.5％(owf)、0.6％(owf)、0.7％(owf)等。

优选地，所述荧光增白剂的加入量与白色织物的预设白度的关系为：

当白色织物的预设白度≤150时，例如若需制备白度为80、90、100、120、140、148等的白色织物，荧光增白剂的加入量为0.0～0.3％(owf)；

当白色织物的预设白度为150～165时，例如若需制备白度为151、154、155、158、161、164等的白色织物，荧光增白剂的加入量为0.3～0.6％(owf)；

当白色织物的预设白度≥165时，例如若需制备白度为166、168、170、175、178、180等的白色织物，荧光增白剂的加入量为0.6～0.8％(owf)。

优选地，所述保温处理过程中的升温速率与白色织物的预设白度的关系为：当白色织物的预设白度≤150时，例如若需制备白度为80、90、100、120、140、148等的白色织物，保温处理的升温速率为1～1.5℃/min，例如1.1℃/min、1.2℃/min、1.3℃/min、1.4℃/min等；

当白色织物的预设白度为150～165时，例如若需制备白度为151、154、155、158、161、164等的白色织物，保温处理的升温速率为1.5～2℃/min，例如1.6℃/min、1.7℃/min、1.8℃/min、1.9℃/min等；

当白色织物的预设白度≥165时，166、168、170、175、178、180等的白色织物，保温处理的升温速率为2～3℃/min，例如2.1℃/min、2.3℃/min、2.5℃/min、2.7℃/min、2.8℃/min、2.9℃/min等。

对于制备不同白度的目标产品，荧光增白剂的加入量和升温速率的较优选择基于实验研究得到，本领域的技术人员可以选择任意合理的荧光增白剂加入量和升温速率以得到相应白度的白色织物。

优选地，所述织物在步骤(3)之后进行步骤(4)清洗步骤，所述清洗步骤包括使用清洗液清洗织物，所述清洗步骤的目的是除去布面残留杂质、残留双氧水和清洗干净未固着的荧光增白剂。

优选地，所述清洗步骤的清洗液为70～80℃(例如71℃、73℃、75℃、78℃、80℃等)的水，清洗时间为5～20min，例如6min、8min、10min、12min、14min、16min、18min、19min等。

优选地，所述清洗步骤包括浸泡清洗液清洗、清洗液流动清洗、气流染色机喷雾清洗液清洗中的任意1种。

优选地，所述织物在步骤(3)之后进行步骤(5)中和步骤，所述中和步骤包括在50～60℃(例如51℃、52℃、54℃、56℃、58℃、59℃等)下利用中和液中和织物中多余的碱液，之后降温至50℃(例如31℃、34℃、38℃、42℃、46℃、49℃等)以下冷却，所述中和步骤的目的在于将一浴一步法氧漂增白后的织物ph值控制在5.5～7.0的范围内，保证白度更加稳定，不易变黄。

优选地，所述中和步骤的中和液由质量比为1.5:1的醋酸和醋酸钠溶于水配制得到。

优选地，所述中和步骤的降温冷却时间为5～10min，例如6min、7min、8min、9min等。

优选地，所述中和液的浓度为2.5g/l。

优选地，所述中和液的ph为3～6，例如3.5、4、4.5、5、5.5等。

优选地，所述中和液中还含有0.1％(owf)的ph稳定剂柠檬酸。

在所述中和液中添加ph稳定剂柠檬酸的目的在于利用柠檬酸分子量大、不易挥发的特点，能够维持ph稳定，同时也能够跟织物内残存的双氧水反应生成二氧化碳和水，以改善白色织物定型色变，提升产品质量，确保白色织物无酸味、不泛黄。

优选地，所述中和步骤包括浸泡中和液清洗、中和液流动清洗、气流染色机喷雾中和液清洗中的任意1种。

优选地，所述步骤(5)中和步骤在所述步骤(4)清洗步骤之后。

优选地，所述中和步骤之后进行定型步骤以改善产品的进一步加工性能。

所述定型步骤包括将中和后的织物浸轧在定型处理液中，控制织物的带液率为75～85％，例如76％、78％、80％、84％等，之后使用开幅定型机在120～150℃(例如125℃、130℃、135℃、140℃、145℃等)下拉幅定型20～40s，例如21s、24s、27s、30s、33s、36s、38s、39s等。

优选地，所述定型处理液含有40g/l的德美化工生产的柔软剂s和0.3g/l的柠檬酸。

本发明的目的之二在于提供一种织物，所述织物由所述制备方法经过一浴一步法氧漂增白得到。

优选地，所述棉织物的白度为75～180，例如76、80、85、90、100、110、120、130、140、150、160、170、174、178等。

综上所述，本发明所述的制备方法具有如下优点：本发明所述的白色织物的制备方法将增白工艺并入氧漂工艺中，并且省略了相应去除双氧水的步骤，能够大幅节约工艺操作时间，减少洗涤用水量，降低有害污染物的排放，所制备的白色织物无酸味、储存色变小且ph值稳定在5.5～7.0的合格范围，而且，所制备的白色织物白度相较传统工艺提升1～2以上，制备相同白度的白色织物时较传统工艺能够节约荧光增白剂用量10～40％，从而大幅提高企业经济效益。

附图说明

图1是本发明具体实施方式中实施例1的工艺流程示意图。

图2是本发明具体实施方式中对比例1的工艺流程示意图。

具体实施方式

通过如下实验对所得到的氧漂增白织物进行表征，未经特别说明本发明中所使用的所有实验数据均来自如下实验方法。

(1)ph值的测定

样品的ph值按照aatcc81-2006《phofwater-extractfromwetprocessedtextiles(湿加工织物中水萃取液的ph值)》测试标准进行测定。

(2)白度和色度值的测定

样品的白度和色度值按照gb/t8424.2-2001《纺织品色牢度试验相对白度的仪器评定方法》测试标准进行测定。

(3)顶破强力的测定

样品的顶破强力按照gb/t19976-2005《纺织品顶破强力的测定钢球法》测试标准进行测定。

(4)毛效的测定

样品的毛效按照fz/t01071-2008《纺织品毛细效应测试方法》测试标准进行测定。

在上述表征方法的前提下，通过正交试验研究清棉剂用量、烧碱用量、双氧水用量、温度和时间对织物漂白效果的影响，找出最适宜一浴一步法氧漂增白的工艺参数，依此决定一浴一步法氧漂增白的最佳实施方式。

所述正交试验的氧漂增白工艺如下：将同样的棉针织物坯布置于气流染色机中，加水浸湿，向气流染色机中加入一浴一步法漂白溶液，混合均匀，一浴一步法漂白溶液经气流染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行氧漂处理5min，之后向气流染色机中添加荧光增白剂，荧光增白剂与一浴一步法漂白溶液共同经气流染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行增白处理20min，所述一浴一步法漂白溶液包括渗透剂jfc-1、防皱剂js-22、清棉剂qm-4，烧碱(40wt％)和h2o2(30wt％)，一浴一步法漂白溶液的ph值控制在10～11，并且在使用前搅拌混合物5min使其混匀，之后以恒定的流量匀速加入0.5％(owf)荧光增白剂bht(控制匀速加入时间为10min)，以相同的速率升温至恒定温度，保温处理一定时间，高温排放漂白残液，同时70～80℃高温清洗6min，将布面残留杂质和未固着的荧光增白剂高效率清洗干净。

分别按照上述氧漂增白工艺进行大批量生产，以织物白度为指标，进行5因素4水平l16(4⁵)正交试验，以进一步优化织物的一浴一步法氧漂增白的各项工艺参数。

因素水平设计见表1，正交试验结果与分析见表2。

表1正交试验因素水平表

表2正交试验结果与分析

由表2中正交试验结果分析可以得到，各因素对织物白度影响大小依次为c＞a＞b＞e＞d，即双氧水用量＞清棉剂用量＞烧碱用量＞保温处理的时间＞保温处理的温度，虽然改变各因素得到的白色织物白度均在合理范围内，但是考虑到成本因素，最终确定最优化工艺参数为：清棉剂用量3％(owf)，naoh(40wt％)用量5％(owf)，h2o2(30wt％)用量5％(owf)，保温处理的温度为85℃，时间为50min。

选用上述最优化工艺参数和氧漂增白工艺，研究升温速率对漂白效果的影响，选取不同的升温速率分别制备白度≤150的白色织物、白度为150～165的白色织物以及白度≥165的白色织物，结果如表3所示。

表3升温速率对棉针织物漂白效果的影响

其中评价标准如下：

疋差评估：测试同一试样每一疋棉漂白针织物的白度值w和色度值tv，δw＝wmax-wmin,δtv＝tvmax-tvmin，max和min表示最大值和最小值。

若δw≤1.0，δtv≤0.10，疋差ok；

若1.0＜δw≤2.0，0.10＜δtv≤0.20，疋差可ok；

若δw＞2.0，δtv＞0.20，疋差不ok。

由表3可知，随着升温速率的增加，织物ph值不断升高，疋差由ok逐渐变为不ok，因此，制备白度≤150的织物氧漂增白升温速率以1.0℃/min为佳，制备白度为150～165的织物氧漂增白升温速率以1.5℃/min为佳，制备白度≥165的织物氧漂增白升温速率以2.0℃/min为佳。

根据上述实验，为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。

本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

实施例1

将30^s全棉平纹，重量为250kg，门幅为160cm,克重200g/m²的棉织物坯布置于then型气流染色机中，以1:5的浴比向气流染色机中加入一浴一步法漂白溶液，混合均匀，所述一浴一步法漂白溶液包括2g/l的渗透剂jfc-1、1g/l的防皱剂js-22、3％(owf)清棉剂qm-4，5％(owf)烧碱(40wt％)和5％(owf)h2o2(30wt％)，控制一浴一步法漂白溶液的ph值在10～11，搅拌混合物5min使其混匀，之后将一浴一步法漂白溶液经气流染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行氧漂处理，氧漂处理的时间为5min，之后向气流染色机中的一浴一步法漂白溶液中以恒定的流量匀速加入0.8％(owf)荧光增白剂bht(控制匀速加入时间为10min)，同时，含有一浴一步法漂白溶液和荧光增白剂的溶液经气流染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行增白处理20min，之后，以2℃/min的升温速率升温至85℃，保温处理50min，高温排放漂白残液，同时80℃高温清洗5min，之后利用50℃的浓度为2.5g/l的ph值为6的ph缓冲溶液和0.1％(owf)的ph稳定剂柠檬酸将清洗后的织物中和5min，再降温冷却5min至低于50℃，最后，将中和后的织物浸轧在定型处理液中，控制织物的带液率为75％，之后使用开幅定型机在120℃下拉幅定型40s，所述ph缓冲溶液由质量比为1.5:1的醋酸和醋酸钠溶于水配制得到，所述定型处理液含有40g/l的柔软剂s和0.3g/l的柠檬酸。

实施例2

与实施例1的区别仅在于，荧光增白剂的用量为0.5％(owf)，保温处理的升温速率为1.5℃/min。

实施例3

与实施例1的区别仅在于，荧光增白剂的用量为0.2％(owf)，保温处理的升温速率为1℃/min。

实施例4

与实施例1的区别仅在于，清洗步骤中高温清洗的温度为70℃，时间为20min。

实施例5

与实施例1的区别仅在于，中和步骤为将清洗后的织物用60℃的浓度为2.5g/l的ph值为3的ph缓冲溶液和0.1％(owf)的ph稳定剂柠檬酸中和5min，之后降温冷却10min至低于50℃。

实施例6

与实施例1的区别仅在于，定型步骤为将中和后的织物浸轧在定型处理液中，控制织物的带液率为85％，之后使用开幅定型机在150℃下拉幅定型20s。

实施例7

与实施例1的区别仅在于，一浴一步法漂白溶液中不包括渗透剂。

实施例8

与实施例1的区别仅在于，一浴一步法漂白溶液中不包括防皱剂。

对比例1

与实施例1的区别在于，使用二浴法对织物进行氧漂增白。

所述二浴法包括如下步骤：将和实施例1相同的棉织物坯布置于气流染色机中，以1:5的浴比向气流染色机中加入二浴法漂白溶液，混合均匀，所述二浴法漂白溶液包括3g/l的渗透剂jfc-1、1g/l的防皱剂js-22、8％(owf)烧碱(40wt％)和6％(owf)h2o2(30wt％)，控制二浴法漂白溶液的ph值在10～11，搅拌混合物5min使其混匀，之后将二浴法漂白溶液经气流染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行氧漂处理，氧漂处理的时间为5min，之后升温至98℃，保温处理50min，保温处理结束后，排放氧漂残液，同时使用80℃的水高温清洗5min除去双氧水，之后在40℃的温度下向气流染色机中一次性加入0.8％(owf)荧光增白剂bht溶液，荧光增白剂溶液经气流染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行增白处理20min，之后再以2℃/min的升温速率升温至95℃，保温处理20min，排放增白残液，同时使用60℃水高温清洗5min，之后步骤与实施例1中的中和和定型步骤相同。

对比例2

与对比例1的区别仅在于，荧光增白剂的用量为0.5％(owf)，保温处理的升温速率均为1.5℃/min。

对比例3

与对比1的区别仅在于，荧光增白剂的用量为0.2％(owf)，保温处理的升温速率均为1℃/min。

对比例4

与对比例1的区别在于，使用一浴二步法对织物进行氧漂增白。

所述一浴二步法是指在在对比例1中氧漂处理后的保温处理过程中向织物中加入浓度为0.025g/l的双氧水催化剂氯化钴，以替代之后的使用80℃水高温清洗5min这一除去双氧水的步骤。

对比例5

与实施例1的区别仅在于，一浴一步法漂白溶液中不含有清棉剂，且保温处理的温度为95℃。

对比例6

与实施例1的区别仅在于，在中和和定型步骤中不加入柠檬酸。

将上述实施例与对比例得到的白色织物的白度列举于表4中。

表4各实施例或对比例得到的白色织物及其相应的白度

由表4可知，与织物白度相关的主要因素是荧光增白剂的加入量和清棉剂是否引入，其余因素对于白度的影响较小，值得一提的是，柠檬酸的加入对于织物的白度也具有一定影响，工艺中不加入柠檬酸会使白度下降0.5左右，其原因在于柠檬酸分子量大、不易挥发，能够维持ph稳定，同时也能够跟织物内残存的双氧水反应生成二氧化碳和水，以改善白色织物定型色变，提升产品质量。

按照上述实施例1～3和对比例1～3中的氧漂增白工艺进行大批量生产，测试氧漂增白后得到的白色织物的白度、ph值、毛效和顶破强力，将检测结果列于表5。

表5一浴一步法氧漂增白工艺与传统二浴法氧漂增白工艺的效果比较

由表5可知，采用一浴一步法氧漂增白工艺与传统二浴法氧漂增白工艺得到的白色织物二者的ph值相当，均在合格范围内，采用一浴一步法工艺的织物白度与传统工艺相比增大1左右，毛效与传统工艺的相当，但其顶破强力优于传统工艺。

分别按照上述实施例1及对比例4的氧漂增白工艺进行三批大生产，按照上述实验方法检测实施例1及对比例4得到的白色织物的性能，测试白色织物的白度、ph值、毛效和顶破强力，检测结果见表6。

表6一浴一步法氧漂增白工艺与一浴二步法氧漂增白工艺的效果比较

从表6可知，同一工艺中的三个试样之间的白度差异较小，表明经本发明所述的氧漂增白工艺所得到的白色织物的白度重现性好，采用一浴一步法氧漂增白工艺得到的白色织物的白度较一浴二步法工艺得到的白色织物的白度增加了约2.0，这是因为本发明中不引入有色离子，而且，本发明采用的保温处理温度较低，由于吸附是放热过程，而解吸则是吸热过程，当降低温度时，有利于吸附，使平衡向吸附方向移动，从而使平衡上染百分率增加，另外，一方面，若本发明的白度增加2，则相比传统工艺可以节约荧光增白剂用量10％～20％，具有较高的经济效益，另一方面，本发明中所述的一浴一步法氧漂增白工艺得到的白色织物的毛效与传统工艺相当，但其顶破强力优于传统工艺，制备得到的产品性能与传统产品相当甚至更好，但所选用的工艺步骤较少，因此本发明还具有节能减排，增产增效等诸多优点。

分别将上述实施例1及对比例6制备的白色织物储存一、两和三个月，测试白色织物的白度、ph值、酸味和胶袋黄变，以表征其耐存储性能，其中，胶袋黄变通过国际标准iso105/a02-1993《纺织品—色牢度试验—评定变色用灰色样卡》中所述的测试方法测定，该标准适用于评估色牢度测试中的变色、沾色，从变黄严重到完全不变色分1-5级，5级为完全不变色，检测结果见表7。

表7加与未加ph稳定剂的白色织物的储存效果比较

从表7可知，加ph稳定剂柠檬酸的白色织物的各项储存指标均优于未加ph稳定剂柠檬酸的白色织物，加ph稳定剂柠檬酸制备的白色织物无酸味、储存色变小且ph值稳定在5.5～7.0的合格范围。

综上所述，根据上述实施例，本发明所述的白色织物的制备方法相较于传统工艺将增白工艺并入氧漂工艺中，并且省略了相应去除双氧水的步骤，能够大幅节约工艺操作时间，减少洗涤用水量，降低有害污染物的排放，所制备的白色织物无酸味、储存色变小且ph值稳定在5.5～7.0的合格范围，而且，所制备的白色织物白度相较传统工艺提升1～2以上，根据计算，在制备相同白度的白色织物时较传统工艺能够节约荧光增白剂用量10～40％，从而大幅提高企业经济效益。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。