专利名称：油页岩综合利用方法
油页岩综合利用方法技术领域
本发明属于油页岩加工利用领域，涉及一种油页岩综合利用方法。具体地说，本发 明将油页岩干馏、干馏半焦预烧炭、预烧炭后半焦气化、重质油回炼、气化产生的合成气制 氢及油品加氢工艺进行有机组合，使原料不仅能最大限度地得到油品，油品加氢得到优质 清洁油品，还能通过气化产生合成气作为优质廉价的制氢原料为油品加氢提供氢源，气化 并经补充煅烧后冷却获得的页岩灰产品作为优质的建材原料。本发明是一种能够将原料最 大限度地转化为优质产品，并充分利用半焦资源以及富产能量的油页岩综合利用清洁生产 工艺。
背景技术：
油页岩，又称“油母页岩”，是一种富含有机质、具有微细层理、可以燃烧的细粒沉 积岩。油页岩的主要成分是有机质、矿物质和水分。油页岩中有机质的绝大部分是不溶于 普通有机溶剂的成油物质，俗称“油母”。油页岩中油母约占10% 50%。油母是由复杂的 高分子有机化合物组成，富含脂肪烃结构，而较少含芳烃结构。
油页岩属于“非常规油气资源”，以资源丰富和开发利用的可行性而被列为21世 纪非常重要的接替能源，它和石油、天然气、煤一样都是不可再生的化石能源，在过去百余 年的开发利用中，人们对其资源状况和主要性质有了一定的了解，在开采及应用方面积累 了不少经验，随着新技术的不断研发和投入使用，油页岩必将在中国乃至世界的经济发展 中发挥更大的作用。
油页岩的最大使用潜力是提炼页岩油，在传统石油供给不足时，页岩油有望成为 石油的替代品；在那些缺少石油或石油资源量不足的国家，为了降低对外依存度，可用页岩 油替代石油，以满足本国能源的需要。
据不完全统计表明，全球油页岩蕴藏资源量巨大，估计有10万亿吨，比煤资源量 的7万亿吨还多40%，主要分布于美国、扎伊尔、巴西、意大利、摩洛哥、约旦、澳大利亚、中 国和加拿大等国家。
油页岩资源的利用将在未来的能源结构中扮演重要的角色，目前油页岩的加工还 未出现一种占主导地位的技术，一些现有文献提及了油页岩的加工技术。例如，中国专利申 请200710055611.6(发明名称为一种油页岩综合利用工艺)提及了油页岩干馏和瓦斯气 发电。中国专利申请200310116687.7(发明名称为油页岩类物质流化床干馏及脱碳工艺) 提及了油页岩的干馏和烧炭，其主要内容是油页岩粉碎干燥后送入干馏反应器脱油，脱油 后的页岩粉在富氧条件下烧炭。上述技术中涉及到了油页岩的干馏、燃烧和/或发电，但油 页岩的综合利用效率并不高。
因此，本领域迫切需要开发出一种能够将油页岩最大限度地转化为优质产品的综 合利用清洁生产工艺。发明内容
本发明提供了一种新的油页岩综合利用方法，通过油页岩干馏制油、干馏半焦预 烧炭充分利用能源、预烧炭后半焦气化生产合成气、重质油回炼提高轻油收率、合成气制氢 及油品加氢生产清洁油品的有机结合，将油页岩最大限度地转化为优质产品。
一方面，本发明提供了一种油页岩综合利用方法，该方法包括以下步骤
(A)将原料经破碎设备破碎后形成粉料，送入干燥器进行干燥，其中，原料破碎后 的粒径为1 3000 μ m，所述干燥器的操作条件为压力(表压)为0 0.5MPa，温度为 100 300 °C ；
(B)将干燥后的原料粉料送入原料加料罐，经加料机后与来自预烧炭器的预烧炭 后半焦混合一起至干馏反应器中进行反应，其中，所述干馏反应器的操作条件为压力(表 压)为0 1. OMPa，温度为380 760°C ；
(C)将干馏反应产物送入沉降器后分离出油气和干馏半焦，油气经过沉降器气固 分离后进入分馏塔，干馏半焦从沉降器下部至预烧炭器，其中，所述沉降器的操作条件为 压力(表压)为0 1. OMPa，温度为3δ0 75OO ；
将从沉降器上部出来的油气送入分馏塔分离成气体、轻质油、中质油和重质油；
将从沉降器下部出来的干馏半焦送至预烧炭器烧炭，部分预烧炭后半焦返回干馏 反应器供热，其余预烧炭后半焦进入气化器，其中，所述预烧炭器操作条件为压力(表压) 为0 1. OMPa，温度为560 900°C，过剩氧浓度为0 5体积％ ；
(D)将送入气化器的预烧炭后半焦与蒸汽和/或含氧气体进行气化反应生成合成 气，其中，所述气化器的操作条件为压力(表压)为0 1. OMPa,温度为600 1150°C，过 剩水浓度为0 35体积％ ；以及
(E)将气化后半焦一部分返回预烧炭器中，其余排至补充烧炭器煅烧后回收利用， 所述补充烧炭器的操作条件为压力(表压)为0 1.010^，温度为600 13501。
在一个优选的实施方式中，将步骤(C)中分馏塔分馏出的重质油返回所述步骤 (B)中干馏反应器回炼。
在另一个优选的实施方式中，将步骤(C)中分馏塔分馏出的轻、中质油至油品加 氢装置加氢获得石脑油和燃料油产品，部分合成气去制氢装置制取氢气满足油品加氢装置 的需要。
在另一个优选的实施方式中，在所述步骤(A)中，干燥时间较佳为10 400秒， 最佳为100 200秒；在所述步骤⑶中，干馏反应时间较佳为1 150秒，最佳为3 30 秒；在所述步骤(C)中，预烧炭时间较佳为5 100分钟，最佳为20 60分钟；在所述步骤 ⑶中，气化时间较佳为2 80分钟，最佳为20 50分钟。
在另一个优选的实施方式中，在所述步骤(A)中，在油页岩原料中掺入煤；在所述 步骤(B)中，所述干馏反应器中注入油。在油页岩原料中掺入煤和在所述干馏反应器中注 入油两者是同时进行的，或择一进行的；当只在油页岩原料中掺入煤时，煤的掺入比例为 0 95重量％，以油页岩和煤的总重量计；当只在所述干馏反应器中注入油时，油的注入比 例为0 90重量％，以油页岩和油的总重量计；当掺煤和注油同时进行时，煤和油的比例 0 95重量％，以油页岩、煤和油的总重量计。
在另一个优选的实施方式中，掺入的煤的热值大于8000kJ/kg较佳，大于12000kJ/kg最佳；注入油的相对密度(d42°)大于0. 85较佳，大于0. 92最佳。
在另一个优选的实施方式中，在所述步骤(A)中，进入干燥器中的粉料采用蒸汽 间接供热干燥和干燥气直接流化干燥相结合来进行干燥。
在另一个优选的实施方式中，在所述步骤(B)中，所述干馏反应器内部设置带分 流、折流功能的返混结构。
在另一个优选的实施方式中，在所述步骤(C)中，分馏塔塔底采用重质油脱固器 脱除重质油中的固体颗粒。
在另一个优选的实施方式中，在所述步骤(C)中，当预烧炭后半焦中的炭含量低 时，气化器停用，进入气化器的预烧炭后半焦直接进入补充烧炭器中烧炭后经冷却作为产 品；当气化器停用时，制氢原料采用干气、天然气或其它原料。
另一方面，本发明提供了一种用于油页岩综合利用(尤其是上述油页岩综合利用 方法)的装置，该装置包括
用于破碎原料以形成粉料的破碎设备，与所述破碎设备连接的、用于干燥所述粉 料的干燥器；
用于装载干燥后的原料粉料的加料罐，与所述加料罐连接的、用于加料的加料机， 与所述加料机连接的、用于干馏的干馏反应器；
与所述干馏反应器连接的、用于装载干馏反应产物的沉降器，与所述沉降器连接 的、用于分馏的分馏塔和用于烧炭的预烧炭器；
用于进行气化反应的气化器；以及
与所述气化器连接的、用于补充烧炭的补充烧炭器。
图1是根据本发明的一个实施方式的油页岩综合利用成套工艺流程示意图。
具体实施方式
本发明的发明人在经过了广泛而深入的研究之后发现，通过将油页岩干馏制油、 干馏半焦预烧炭充分利用能源、预烧炭后半焦气化生产合成气、重质油回炼提高轻油收率、 合成气制氢及油品加氢生产清洁油品的有机结合，使原料不仅能最大限度地得到油品，油 品加氢得到优质清洁油品，还能通过气化产生合成气作为优质廉价的制氢原料为油品加氢 提供氢源，气化并经补充煅烧后冷却的半焦作为页岩灰产品回收利用。基于上述发现，本发 明得以完成。
在本发明的第一方面，提供了一种油页岩的综合利用成套工艺，其包括以下步骤 油页岩经破碎设备破碎、干燥器干燥后进入原料加料罐，再经加料机后与预烧炭器来的高 温预烧炭后半焦混合，并由提升干气送入干馏反应器反应；干馏反应产物进入沉降器分离， 油气进分馏塔分馏出的轻、中质油至油品加氢精制后得到优质油品，分馏出的重质油返回 干馏反应器回炼；干馏半焦经汽提后送至预烧炭器烧炭；预烧炭后半焦一部分返回干馏反 应器提供反应用热，其余进入气化器，在水蒸汽和/或含氧气体的条件下气化生成合成气， 合成气经制氢装置后获得油品加氢装置所需的氢气，多余合成气作为产品；气化并经补充 煅烧后冷却的半焦作为页岩灰产品回收利用；预烧炭器、气化器和补充烧炭器顶部排出的高温烟气经废热回收设施产生蒸汽在满足自用后，直接外输或发电外输。
较佳地，本发明的油页岩综合利用成套工艺包括以下步骤
(A)将原料经破碎设备破碎后形成粉料，送入干燥器进行干燥，原料破碎后的粒 径为1 3000 μ m，所述干燥器的操作条件为压力(表压)为0 0. 5MPa，温度为100 300°C。采用干燥器脱除原料粉料中的水分，将减少后续加工过程中污水的排放和后续加工 的操作和运行成本；
(B)将干燥后的原料粉料送入原料加料罐，经加料机后与来自预烧炭器的预烧炭 后半焦混合一起至干馏反应器中进行反应，所述干馏反应器的操作条件为压力(表压)为 0 1. OMPa)，温度为380 760°C。干馏反应所需热量由来自预烧炭器的高温半焦提供，通 过高温半焦和冷原料之间的传热，在干馏反应器中实现一个比较均勻的反应温度，使干馏 反应达到最高的轻油产率；
(C)将干馏反应产物送入沉降器后分离出油气和干馏半焦，油气经过沉降器气固 分离后进入分馏塔，干馏半焦从沉降器下部至预烧炭器，所述沉降器的操作条件为压力 (表压)为0 1. OMPa,温度为350 750°C。沉降器的目的是实现油气和固体半焦的分离， 在油气上升过程中，设置气固分离器对油气中的固体颗粒进行强制分离大大减少了油气中 的固体含量，有利于后续分馏塔的长期稳定运行。在固体半焦下降过程中，可注入少量蒸汽 汽提脱除固体半焦中夹带的大部分油气；
将从沉降器上部出来的油气送入分馏塔分离成气体、轻质油、中质油和重质油；
将从沉降器下部出来的干馏半焦送至预烧炭器烧炭，部分预烧炭后半焦返回干馏 反应器供热，其余预烧炭后半焦进入气化器，所述预烧炭器操作条件为压力(表压)为 0 1. OMPa，温度为560 900°C，过剩氧浓度为0 5体积％。预烧炭器一方面通过预烧 炭后半焦为干馏反应器提供热量，另一方面也是对半焦进入气化器进行气化反应前的预处 理，半焦通过在预烧炭器的燃烧，降低了进入气化器中半焦的硫、氮等杂质含量，使气化器 中生产的合成气将更清洁；
(D)将送入气化器的预烧炭后半焦与蒸汽和/或含氧气体进行气化反应生成合成 气，所述气化器的操作条件为压力(表压)为0 1. OMPa，温度为600 1150°C，过剩水 浓度为0 35体积％。气化反应是半焦中的碳与蒸汽和/或含氧气体的反应，蒸汽来自 预烧炭器、气化器和补充烧炭器废热回收设施所产蒸汽，含氧气体可以是空气，也可以是纯 氧，氧气纯度越高，合成气杂质含量越低，合成气热值越高；
(E)将气化后半焦一部分返回预烧炭器中，其余排至补充烧炭器煅烧后回收利用， 所述补充烧炭器的操作条件为压力(表压)为0 1.010^(6)，温度为600 13501。补 充烧炭器主要目的是控制煅烧温度，生产优质的页岩灰建材原料。页岩灰在作为水泥熟料、 陶粒、高强度砖等建材产品的原料时，生产不同的建材产品，对煅烧的温度要求不同，通过 补充烧炭器控制煅烧温度，就可生产与后续加工匹配的优质原料；
在所述步骤(C)中，分馏塔分馏出的重质油返回干馏反应器回炼，将轻、中质油至 油品加氢装置加氢获得石脑油和燃料油产品，在所述步骤(D)中，合成气去制氢装置制取 氢气满足油品加氢装置的需要，多余合成气作为产品。重质油回炼可显著提高轻质油的产 率。对于这部分重质油，如作为产品用途不大，因此，返回干馏反应器进一步裂解生成轻质 油品，一方面解决了重质油的用途问题，另一方面又提高了轻质油产品，达到一举两得的效果；
在所述步骤(A)中，在油页岩原料中掺入煤；在所述步骤(B)中，所述干馏反应器 中注入油。所述在油页岩原料中掺入煤和在所述干馏反应器中注入油两者是同时进行的， 或择一进行的。当只在油页岩原料中掺入煤时，煤的掺入比例为0 95重量％，以油页岩 和煤的总重量计；当只在所述干馏反应器中注入油时，油的注入比例为0 90重量％，以油 页岩和油的总重量计；当掺煤和注油同时进行时，煤和油的比例0 95重量％，以油页岩、 煤和油的总重量计。煤的掺入比例最高可达油页岩和煤总重量的95重量％，油的注入比例 最高可达油页岩和油总重量的90重量％，当煤的掺入比例和油的注入比例再高时，油页岩 所占比例太少，无法保证系统的稳定运行。
在上述掺煤和注油中，掺入的煤的热值大于8000kJ/kg较佳，大于12000kJ/kg最 佳，热值越大，加工成本越低，富产能量越多。注入的油是碳氢化合物为主的油品，相对密度 (d420)大于0. 85较佳，大于0. 92最佳，包括石油蜡油、石油常压渣油、石油减压渣油、焦油、 废机油、干水油、油砂油等，油品越差，加工的经济效益越好；
在所述步骤㈧中，干燥时间较佳为10 400秒，最佳为100 200秒；在所述步 骤⑶中，干馏反应时间较佳为1 150秒，最佳为3 30秒；在所述步骤(C)中，预烧炭 时间较佳为5 100分钟，最佳为20 60分钟；在所述步骤(D)中，气化时间较佳为2 80分钟，最佳为20 50分钟；
在所述步骤(C)中，分馏塔塔底采用重质油脱固器脱除重质油中的固体颗粒。经 过气固分离的油气仍会夹带少量固体粉料进入分馏塔，固体颗粒会积聚在重质油中，采用 液固脱固器脱除重质油中的固体颗粒，保证分馏塔的长期稳定运行；
以下参看附图。
如图1所示，原料油页岩1经破碎设备3破碎成粉料4，当掺煤2时，煤2与油页 岩1可以先混合再一起破碎，也可分开破碎后再混合；粉料4进入干燥器5进行脱水干燥， 干燥方式采用蒸汽7间接供热干燥和干燥气8直接流化干燥相结合；干燥过程产生废气6， 蒸汽7间接供热干燥产生凝结水12 ；
干燥后的粉料9进入原料加料罐10，经氮气11充压后，通过加料机13和提升气31 将粉料14与来自预烧炭器37的高温循环预烧炭后半焦38的混合物料送至干留反应器15 中进行干馏反应，同时，回炼重油22和油52注入干馏反应器15中进行干馏反应，干馏反应 产物进入沉降器16进行气固分离，下部排出经蒸汽7汽提脱除所夹带油气的干馏半焦17， 油气18经过沉降器16分离出大部分固体粉粒后进入分馏塔19 ；
干馏油气18进入分馏塔19下部，塔底重油经过输送泵20和脱固器21后，回炼重 油22返回干馏反应器15，塔底循环重油23经过换热器M后，循环重油25返回分馏塔19， 其中部分重油可作为重油产品沈；
分馏塔顶油气27经过塔顶冷凝器28冷凝冷却后进入回流罐四进行气、油、水三 相分离；分离出的气相经过压缩机30压缩后循环气体作为提升气31，其余作为燃料气32 ； 分离出的油相经过塔顶回流泵33，部分为塔顶回流34，其余为轻质油35半成品，分离出的 水相为污水50送污水处理设施；分馏塔19的中部侧线抽出中质油36和轻质油35半成品 送至油品加氢装置阳加氢精制后得石脑油产品56和燃料油产品57 ；
沉降器16底部排出干馏半焦17通过空气39输送至预烧炭器37与空气39进行烧炭反应，含氧气体51对烧炭过程进行温度调节；部分预烧炭后半焦38与原料14混合进 入干馏反应器15，提供干馏反应所需热量，其余进入气化器42 ；预烧炭器顶部产生的高温 烟气40经废热回收设施58后根据需要进行脱硫处理后排放；
预烧炭后半焦41通过蒸汽7输送至气化器42进行气化反应，气化器42同时通入 气化反应和流化所需的蒸汽7和含氧气体51，气化器顶部产出的合成气44经废热回收设 施58后送入制氢装置53作为优质廉价的制氢原料，多余合成气作为产品59，制氢产出的 氢气M满足加氢装置55氢源需要；气化后部分半焦43通过空气39输送返回预烧炭器37 循环使用，剩余气化后半焦45排至补充烧炭器46煅烧以控制页岩灰49中的含炭量和煅烧 温度，煅烧后的半焦经冷却器48冷却后作为页岩灰产品49 ；补充烧炭器46顶部烟气47经 废热回收设施58后排放；
预烧炭器37、气化器42和补充烧炭器46顶部排出的高温烟气经废热回收设施58 产生蒸汽在满足自用后外输。
本发明的主要优点是
1、本发明实现了油页岩快速干馏制油、干馏半焦预烧炭充分利用能源、半焦气化 生产合成气、重质油回炼提高轻油收率、合成气制氢及油品加氢生产清洁油品的有机结合。
2、本发明中预烧炭后半焦进入气化器进行气化反应，可获得清洁的合成气作为优 质廉价的制氢原料为油品加氢提供氢源，油品经加氢精制后可获得清洁的轻质油品，上述 发明不仅解决了油品加氢的氢气来源问题，同时，所产氢气的成本比常规制氢下降50% 80%。
3、本发明实现了能量的完全自给，低温热自身充分利用，富余的高品质能量(蒸 汽或电)外输。如用于干燥的蒸汽由废热回收设施产生，干燥气引自补充烧炭器烟气等。
4、本发明适用于油页岩的综合加工利用，对于油页岩和煤的伴生矿区尤为适用， 可不需要对油页岩和伴生煤进行分离而一起加工处理；而对于油页岩产地还有劣质油品 时，如废机油、干水油等，本发明能将这些油品加工成优质油品，其经济效益显著。
下面结合具体的实施例进一步阐述本发明。但是，应该明白，这些实施例仅用于说 明本发明而不构成对本发明范围的限制。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常 按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。
实施例
本实施例为建设于某油页岩矿区的60万吨/年油页岩综合利用加工装置，该油页 岩矿区伴有褐煤，同时，当地有劣质重油来源。综合利用加工装置以加工油页岩为主，当有 褐煤和/或外来劣质重油时，掺入褐煤和/或重油进行加工。
方案1 加工油页岩
综合利用加工装置在无褐煤和外来重油时，加工来自矿区开采的油页岩。
方案2 加工油页岩和褐煤
当伴随有褐煤采出时，油页岩和褐煤一起加工，油页岩和褐煤质量组成为 90% 10%。
方案3 加工油页岩和重油
当外购到外来重油时但无褐煤采出时，油页岩和重油一起加工，油页岩和重油质 量组成为90% 10%。
方案4 加工油页岩、褐煤和重油
当伴随有褐煤采出同时外购到外来重油时，油页岩、褐煤和外来重油一起加工，油 页岩和褐煤质量组成为80% 10% 10%。
原料性质
油页岩、褐煤和外来重油的主要性质分别见表1、表2和表3。
表1油页岩主要性质
权利要求
1.一种油页岩综合利用方法，该方法包括以下步骤(A)将原料经破碎设备破碎后形成粉料，送入干燥器进行干燥，其中，原料破碎后的 粒径为1 3000 μ m，所述干燥器的操作条件为压力为0 0. 5MPa表压，温度为100 300 0C ；(B)将干燥后的原料粉料送入原料加料罐，经加料机后与来自预烧炭器的预烧炭后半 焦混合一起至干馏反应器中进行反应，其中，所述干馏反应器的操作条件为压力为0 1. OMPa表压，温度为380 760°C ；(C)将干馏反应产物送入沉降器后分离出油气和干馏半焦，油气经过沉降器气固分离 后进入分馏塔，干馏半焦从沉降器下部至预烧炭器，其中，所述沉降器的操作条件为压力 为0 1. OMPa表压，温度为350 750°C ；将从沉降器上部出来的所述油气送入分馏塔分离成气体、轻质油、中质油和重质油；将从沉降器下部出来的所述干馏半焦送至预烧炭器烧炭，部分预烧炭后半焦返回干馏 反应器供热，其余预烧炭后半焦进入气化器，其中，所述预烧炭器操作条件为压力为0 1. OMPa表压，温度为560 900°C，过剩氧浓度为0 5体积％ ；(D)将送入气化器的预烧炭后半焦与蒸汽和/或含氧气体进行气化反应生成合成气， 其中，所述气化器的操作条件为压力为0 1. OMI^a表压，温度为600 1150°C，过剩水浓 度为0 ；35体积％ ；以及(E)将气化后半焦一部分返回预烧炭器中，其余排至补充烧炭器煅烧后回收利用，所述 补充烧炭器的操作条件为压力为0 1. OMPa表压，温度为600 1350°C。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括将步骤(C)中分馏塔分馏出 的重质油返回所述步骤(B)中的干馏反应器回炼。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括将步骤(C)中分馏塔分馏出 的轻质油、中质油至油品加氢装置加氢获得石脑油和燃料油产品，部分合成气去制氢装置 制取氢气。
4.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，在所述步骤(A)中，干燥时间为 10 400秒；在所述步骤⑶中，干馏反应时间为1 150秒；在所述步骤(C)中，预烧炭 时间为5 100分钟；在所述步骤(D)中，气化时间为2 80分钟。
5.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，在所述步骤(A)中，在油页岩原 料中掺入煤；在所述步骤(B)中，在所述干馏反应器中注入油，其中，在油页岩原料中掺入 煤和在所述干馏反应器中注入油两者是同时进行的，或择一进行的；当只在油页岩原料中 掺入煤时，煤的掺入比例为0 95重量％，以油页岩和煤的总重量计；当只在所述干馏反应 器中注入油时，油的注入比例为0 90重量％，以油页岩和油的总重量计；当掺煤和注油同 时进行时，煤和油的比例0 95重量％，以油页岩、煤和油的总重量计。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，掺入的煤的热值大于8000kJ/kg；注入的油 的相对密度大于0. 85。
7.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，在所述步骤(A)中，进入干燥器 中的粉料采用蒸汽间接供热干燥和干燥气直接流化干燥相结合来进行干燥。
8.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，在所述步骤(B)中，所述干馏反 应器内部设置带分流、折流功能的返混结构。
9.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，在所述步骤(C)中，分馏塔塔底 采用重质油脱固器脱除重质油中的固体颗粒。
10.一种用于油页岩综合利用的装置，其特征在于，它包括用于破碎原料以形成粉料的破碎设备C3)，与所述破碎设备连接的、用于干燥所述粉料 的干燥器(5)；用于装载干燥后的原料粉料的加料罐(10)，与所述加料罐连接的、用于加料的加料机 (13)，与所述加料机连接的、用于干馏的干馏反应器(15)；与所述干馏反应器连接的、用于装载干馏反应产物的沉降器(16)，与所述沉降器连接 的、用于分馏的分馏塔(19)和用于烧炭的预烧炭器(37)； 用于进行气化反应的气化器G2)；以及 与所述气化器连接的、用于补充烧炭的补充烧炭器G6)。
全文摘要
本发明涉及油页岩综合利用领域，提供了一种油页岩综合利用方法。具体地说，本发明将油页岩干馏、干馏半焦预烧炭、预烧炭后半焦气化、重质油回炼、气化产生的合成气制氢及油品加氢工艺进行有机组合，使原料不仅能最大限度地得到油品，油品加氢得到优质清洁油品，还能通过气化产生合成气作为优质廉价的制氢原料为油品加氢提供氢源，气化并经补充煅烧后冷却获得的页岩灰产品作为优质的建材原料。本发明是一种能够将原料最大限度地转化为优质产品，并充分利用半焦资源以及富产能量的油页岩综合利用清洁生产工艺。
文档编号C04B38/00GK102031153SQ20091019684
公开日2011年4月27日 申请日期2009年9月29日 优先权日2009年9月29日
发明者王重平, 袁萍, 陈兆然, 马骏 申请人:惠生工程(中国)有限公司