专利名称：利用硅酸钙制造抛光砖的方法
技术领域：
本发明涉及一种利用硅酸钙制造抛光砖的方法，陶瓷制造技术领域。
背景技术：
制造陶瓷的原料非常广泛，但随着自然资源的日益减少，尤其是优质原料的减少， 使陶瓷的生产受到限制。国内外已经把目光转向利用工业废弃物制造陶瓷，然而目前由于废弃物陶瓷普遍存在成分复杂、产品质量难以控制等不利因素，限制了其发展。众所周知我国是世界生产陶瓷的大国，建筑陶瓷的产量从1998年起已位居世界第一。随着优质陶瓷资源的枯竭，寻求可循环利用的原料已是迫在眉间。硅酸钙渣是采用碱法工艺从高铝粉煤灰中提取氧化铝的中间产品，其主要成分是硅酸一钙，作为陶瓷原料具有含有害成分含量低， 粒度细，白度高，烧失量少等特点，且性质稳定，鉴于其特有的化学成分和物理性能，本发明将其作为生产抛光砖的一种原料，用于制造抛光砖，取得了良好的效果。而硅酸钙渣作为陶瓷原料的研究国内外还未见报道，本发明为生产抛光砖增加了新的原料品种。
发明内容
本发明的目的就是提供一种可能利用的废弃物硅酸钙渣，提高资源利用效率，节能降耗的生产抛光砖的方法。技术解决方案本发明包括下列原料，按重量百分计硅酸钙渣5 30%、泥料10 30%、高温砂 30 65%、中温砂5 10%、滑石0 5%。硅酸钙渣成分按重量比计主要包括=SiO2 :37 40% ；CaO :38 41 % ；AL2O3 0. 5 0. 9% ；Fe2O3 < 0. 3% ；K2O < 0. 05% ；Na2O < 0. 5% ；酌减量< 4. 0%o泥料成分按重量比计主要包括:55 65 % ；AL2O3 ^ 21 % ；Fe203+Ti02 < 1. 0% ；K20+Na20 < 1. 5% ；酌减量< 11%。泥料的白度彡55°，收缩< 5%，塑性要求抗折强度大于42牛。高温砂成分主要包括彡90，白度彡80°。中温砂成分按重量比计主要包括=AL2O3彡16%、F%03<0. 5%,CaO+MgO < 1. 5%, K20+Na20 > 5. 5%。中温砂的白度彡45°，收缩< 10%。滑石成分按重量比计主要包括MgO彡沘％，CaO <3.0%，白度彡80°。本发明利用硅酸钙制造抛光砖的方法，制备步骤如下1)原料筛选选取硅酸钙渣5 30%、泥料10 30%、高温砂30 65%、中温砂 5 10%、滑石0 5% ；2)配料将硅酸钙渣、泥料、高温砂、中温砂、滑石按比例混合，混合料水= 1 1，制成坯体泥浆料；3)球磨将步骤2)中的混合浆料放入球磨机内球磨，球磨至坯料泥浆细度250目筛余< 2.5%4)除铁、泥浆均化、喷雾干燥、粉料陈腐、压制成型、干燥；5)烧成烧成温度为1150°C 1200°C ；6)抛光、磨边。本发明采用现有常规抛光砖的生产工艺过程在原料筛选配料过程中，是将硅酸钙原料替代原抛光砖中的部分原料，添加在抛光砖的坯料中，经常规配料、球磨、过筛、除铁、泥浆均化、喷雾干燥、粉料陈腐、压制成型、干燥、烧成、抛光、磨边制造而成。本发明有如下效果1、以硅酸钙渣为原料代替高品质抛光砖矿物原料生产高档抛光砖，降低了生产对优质矿物原料资源的依赖，提高了资源的利用效率，减少了固体废物的排放，大大降低了陶瓷制品的生产成本。2、利用的硅酸钙渣不但取代了陶瓷矿物原料，而且由于硅酸钙渣本身是粉料，粒度小，小于200目的颗料占90%以上，减少了传统陶瓷生产过程中的粉碎、球磨等众多高耗能生产环节，降低了抛光砖生产整体能耗及污染。3、研究表明硅酸钙渣的矿物成分为硅酸一钙，烧失量很低，由于CaO含量较高，大大降低了陶瓷烧成温度，相对于一般生产工艺降低50°C以上，大幅度降低陶瓷烧成能耗。4、研究表明硅酸钙渣的白度在80以上，降低了生产对优质矿物原料资源的依赖。本发明采用了硅酸钙渣为原料，将之用于抛光砖的坯料中，减弱了矿物原料紧缺性危机，减少了硅酸钙渣的排放，生产出节能型抛光砖产品。由于硅酸钙渣中的硅酸钙有利用降低坯体的烧成温度，可降低陶瓷生产能耗，提升资源的利用效率。
图1为本发明的工艺流程方框图。
具体实施例方式表1为本发明坯体配方组成；表2为本发明坯体化学组成。本发明首先按重量比硅酸钙渣原料30%与70%的其它坯料进行混合，混合料 水=1 1，制成坯体泥浆料，然后按现有常规的生产方法烧成，烧成温度为1150°c 1200°C，并进行抛光即可。硅酸钙渣成分按重量比计主要包括=SiO2 :37 40% ；CaO :38 41 % ；AL2O3 0. 5 0. 9% ；Fe2O3 < 0. 3% ；K2O < 0. 05% ；Na2O < 0. 5% ；酌减量< 4. 0%o泥料成分按重量比计主要包括:55 65 % ；AL2O3 ^ 21 % ；Fe203+Ti02 < 1. 0% ；K20+Na20 < 1. 5% ；酌减量< 11%。泥料的白度彡55°，收缩< 5%，塑性要求抗折强度大于42牛。高温砂成分主要包括彡90，白度彡80°。中温砂成分按重量比计主要包括=AL2O3彡16%、F%03<0. 5%,CaO+MgO < 1. 5%, K20+Na20 > 5. 5%。中温砂的白度彡45°，收缩< 10%。滑石成分按重量比计主要包括MgO彡沘％，CaO <3.0%，白度彡80°。
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本发明生产工艺参数①坯浆细度2.0 2. 5wt% (250目筛余)，比重1. 72 1. 74g/ml，流速30 50s，中转池过筛80目。②粉料水份=6 8wt %颗粒级配40目以上彡40wt%40 80 目彡 45wt%,80 100 目彡 IOwt%粉料陈腐1 3天③成型成型压力300 士 IObar模具尺寸5；35讓X 535mm 成型厚度9. 5 士 0. 2mm表1、坯体配方组成(wt % )
原料泥料中温砂高温砂滑石硅酸钙渣质量百分数30533230表2、坯体主要化学组成
主要化学成份SiO2AL2O3Fe2O3TiO2CaOMgOK2ONa2O含量62.315.20.30.612.51.21.40.权利要求
1.利用硅酸钙制造抛光砖的方法，其特征在于，包括下列原料，按重量百分计硅酸钙渣5 30%、泥料10 30%、高温砂30 65%、中温砂5 10%、滑石0 5%。
2.根据权利要求1所述的利用硅酸钙制造抛光砖的方法，其特征在于，硅酸钙渣成分按重量比计主要包括:Si02 37 40%；CaO 38 41%;AL203 :0. 5 0. 9%;Fe203 < 0. 3%； K2O < 0. 05% ；Na2O < 0. 5% ；酌减量< 4. 0%o
3.根据权利要求1所述的利用硅酸钙制造抛光砖的方法，其特征在于，泥料成分按重量比计主要包括:Si02 55 — 65% ；AL2O3 ^ 21% ；Fe203+Ti02 < 1. 0% ；K20+Na20 < 1. 5% ； 酌减量< 11%。
4.根据权利要求3所述的利用硅酸钙制造抛光砖的方法，其特征在于，泥料的白度 ，收缩<5%，塑性要求抗折强度大于42牛。
5.根据权利要求1所述的利用硅酸钙制造抛光砖的方法，其特征在于，高温砂成分主要包括彡90，白度彡80°。
6.根据权利要求1所述的利用硅酸钙制造抛光砖的方法，其特征在于，中温砂成分按重量比计主要包括=AL2O3 彡 16%, Fe2O3 < 0. 5%,Ca0+Mg0 < 1. 5%,K20+Na20 彡 5. 5%。
7.根据权利要求6所述的利用硅酸钙制造抛光砖的方法，其特征在于，中温砂的白度彡45°，收缩< 10%。
8.根据权利要求1所述的利用硅酸钙制造抛光砖的方法，其特征在于，滑石成分按重量比计主要包括MgO彡28%, CaO < 3. 0%,白度彡80°。
9.利用硅酸钙制造抛光砖的方法，其特征在于，制备步骤如下1)原料筛选选取硅酸钙渣5 30%、泥料10 30 %、高温砂30 65 %、中温砂5 10%、滑石0 5% ；2)配料将硅酸钙渣、泥料、高温砂、中温砂、滑石按比例混合，混合料水=1 1，制成坯体泥浆料；3)球磨将步骤2)中的混合浆料放入球磨机内球磨，球磨至坯料泥浆细度250目筛余< 2. 5%4)除铁、泥浆均化、喷雾干燥、粉料陈腐、压制成型、干燥；5)烧成烧成温度为1150°C 1200°C；6)抛光、磨边。
全文摘要
本发明涉及一种利用硅酸钙渣制造抛光砖方法，属于陶瓷制造技术领域。包括下列原料，按重量百分计硅酸钙渣5～30％、泥料10～30％、高温砂30～65％、中温砂5～10％、滑石0～5％。本发明采用了硅酸钙渣为原料，将之用于抛光砖的坯料中，减弱了矿物原料紧缺性危机，减少了硅酸钙渣的排放，生产出节能型抛光砖产品。由于硅酸钙渣中的硅酸钙降低了坯体的烧成温度，可降低抛光砖生产能耗，提升资源的利用效率。本发明不仅减少了污染，而且为抛光砖增添了新的成员。用本发明方法制备新型抛光砖各项性能均符合或超过国家标准。
文档编号C04B33/13GK102173739SQ20101062056
公开日2011年9月7日 申请日期2010年12月23日 优先权日2010年12月23日
发明者张金山, 李侠, 祁慧军, 祁慧雄, 赵俊梅 申请人:鄂尔多斯市陶尔斯陶瓷有限公司