专利名称：陶瓷压机冷却系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种冷却系统。
背景技术：
近年来，应市场需要，陶瓷压砖机越来越趋近于大型化，7200T、10000T等大机型陶瓷压机已广泛应用于市场。随着主机功率加大，相应的冷却系统等附件也有了更高的要求。 压砖机工作系统采用液压油进行润滑冷却，一般要求液压油箱温度控制在45°C 55°C，以保证良好的润滑性能。传统的压机冷却系统多采用管壳式换热器，这种传统的冷却器一般采用水作为介质来进行冷却，性能稳定并能实现低温差换热。但其运行时需要采用独立水泵，增加系统总体设计难度，占用面积大，造价高，换热效率相对较差，且近年来水资源危机加剧，这种冷却器的局限性日益突出。板式换热器近年来也泛步应用于冷却系统中，但由于其造价高，耐压低，应用亦受到限制。
发明内容
本发明的发明目的在于提供一种具有高效换热效果，独立供油系统及冷却系统、 耐压耐用、适用范围广泛的、结构简单的陶瓷压机冷却系统。本发明是这样实现的，包括底座、设置在底座上的由油泵电机带动的油泵、电子控制装置、温度传感器、风冷式油冷却器，风冷式油冷却器包括热交换器、设置在热交换器风通道的口处的风扇，热交换器包括隔板、内翅片、长封条、外翅片、短封条、带有管接头的铝槽，隔板、内翅片、长封条、外翅、短封条、带有管接头的铝槽的材质均为铝合金，内翅片呈波纹状、外翅片呈波纹状，数片内翅片、数片外翅片间隔设置在数块层叠的隔板间，内翅片的波纹、外翅片的波纹相互间呈90度方向设置，两长封条设置在内翅片两侧的上下两隔板间且与内翅片的波纹纹路平行，两长封条通过钎焊与上下两隔板固定连接在一起并将上下两隔板间的内翅片的两侧封闭，两短封条设置在外翅片两侧的上下两隔板间且与外翅片的波纹纹路平行，两短封条通过钎焊与上下两隔板固定连接在一起并将上下两隔板间的外翅片的两侧封闭，由隔板、外翅片、短封条形成热交换器风通道，两带有管接头的铝槽的槽口通过钎焊密封固定在由隔板、内翅片、长封条形成的波纹口上，油泵的进口通过管道与压机的液压油箱的出口相连，油泵的出口通过管道与热交换器的其中一铝槽的管接头相连，热交换器的另一铝槽的管接头通过管道与压机的液压油箱的进口相连，温度传感器设置在管道上，温度传感器的电信号输出与电子控制装置的电信号输入相连，电子控制装置的电信号输出与风扇的控制电信号相连。工作时，油泵将压机送过来的高温的液压油泵送进过热交换器，当液压油的温度达到不同的级别时，电子控制装置控制风扇以不同的吹风量进行工作，将热交换器所散发的热能带走，以便将液压油的温度降低到许可的范围内。采用风冷的方式结合特殊结构的热交换器，使本发明结构简单；热交换器采用呈波纹状的内翅片，既不影响流体的快速流动，而且，有效地增加了散热面积，有利于流体通过时形成容易进行热交换的紊流，同时，通过钎焊固定，保证了所形成的流体通道的密封牢固程度，保证了通道具有良好的、可靠的耐高压性能。这里，内翅片通过钎焊与隔板、长封条连接。采用钎焊连接，保证了内翅片与隔板、 长封条连接良好，使热能顺畅地传递出去。这里，内翅片的波纹是方波波纹。采用方波，使内翅片的波峰与隔板的接触是面接触，提升了内翅片传递热能到隔板的能力，同时，与隔板钎焊连接的面积大，提升了内翅片与隔板的连接的牢固程度，提升了流体通道的刚性，进一步保证了流体通道的耐压性能。在长封条的内侧面设置有凸缘，凸缘紧靠在内翅片上。凸缘的作用是方便通过钎焊将内翅片定位，防止内翅片在高压流体的作用下变形或者移位。本发明与已有技术相比，具有高效换热效果，独立供油系统及冷却系统、耐压耐用、适用范围广泛的、结构简单的优点。
图1为本发明的结构示意图； 图2为风冷式油冷却器的结构示意图； 图3为热交换器的结构示意图； 图4为本发明的控制电路图。
具体实施例方式
现结合附图和实施例对本发明做进一步详细描述
如图1、2、3所示，本发明包括带有吊环沈的底座12、设置在底座12上的由油泵电机13 带动的油泵14、电子控制装置15、电热偶式温度传感器16、风冷式油冷却器17，油泵14采用圆弧齿轮泵，如图2所示，风冷式油冷却器17包括热交换器18、设置在热交换器18风通道19的口处的风扇20，如图3所示，热交换器18包括包括隔板1、内翅片2、长封条3、外翅片4、短封条5、带有管接头6的铝槽7，隔板1、内翅片2、长封条3、外翅片4、短封条5、带有管接头6的铝槽7的材质均为铝合金，内翅片2呈波纹状、外翅片4呈波纹状，内翅片2、外翅片4是用0. 2mm铝合金板材压制而成，数片内翅片2、数片外翅片4间隔设置在数块层叠的隔板1间，内翅片2的波纹、外翅片4的波纹相互间呈90度方向设置，两长方体状的长封条3设置在内翅片2两侧的上下两隔板1间且与内翅片2的波纹纹路平行，两长封条3通过钎焊与上下两隔板1固定连接在一起并将上下两隔板1间的内翅片2的两侧封闭，两长方体状的短封条5设置在外翅片4两侧的上下两隔板1间且与外翅片4的波纹纹路平行， 两短封条5通过钎焊与上下两隔板1固定连接在一起并将上下两隔板间的外翅片4的两侧封闭，由隔板1、外翅片4、短封条5形成热交换器18风通道19，两带有管接头6的铝槽7的槽口 8通过钎焊密封固定在由隔板1、内翅片2、长封条3形成的波纹口 9上，油泵14的进口通过管道21与压机的液压油箱22的出口相连，油泵14的出口通过管道21与热交换器 18的其中一铝槽7的管接头6相连，热交换器18的另一铝槽7的管接头6通过管道21与压机的液压油箱22的进口相连，如图4所示，温度传感器16设置在管道21上，温度传感器 16的电信号输出与电子控制装置15的电信号输入相连，电子控制装置15的电信号输出与风扇20的控制电信号相连。长封条3、短封条5呈长方体，可有效提升热交换器的整体刚性，进一步保证了其耐压性能。在油泵14出口的管道21上设置有压力传感器23，如图4所示，压力传感器23的电信号输出与电子控制装置15的电信号输入相连，电子控制装置15的电信号输出与油泵14的控制电信号相连，这样，通过压力传感器23控制油泵14的输出油压的压力，保证油压在热交换器18的压力承受范围内。在管道21上设置有压力表M和温度表25，以方便人们现场监控油压和油温。内翅片2通过钎焊与隔板1、长封条3连接。内翅片2的波纹是方波波纹。在长封条3的内侧面设置有凸缘10，凸缘10紧靠在内翅片2上。在顶部的隔板1上面和底部的隔板1下面通过钎焊连接有盖板11，以增强整个散热器的结构强度。
权利要求
1.陶瓷压机冷却系统，其特征在于包括底座、设置在底座上的由油泵电机带动的油泵、 电子控制装置、温度传感器、风冷式油冷却器，风冷式油冷却器包括热交换器、设置在热交换器风通道的口处的风扇，热交换器包括隔板、内翅片、长封条、外翅片、短封条、带有管接头的铝槽，隔板、内翅片、长封条、外翅、短封条、带有管接头的铝槽的材质均为铝合金，内翅片呈波纹状、外翅片呈波纹状，数片内翅片、数片外翅片间隔设置在数块层叠的隔板间，内翅片的波纹、外翅片的波纹相互间呈90度方向设置，两长封条设置在内翅片两侧的上下两隔板间且与内翅片的波纹纹路平行，两长封条通过钎焊与上下两隔板固定连接在一起并将上下两隔板间的内翅片的两侧封闭，两短封条设置在外翅片两侧的上下两隔板间且与外翅片的波纹纹路平行，两短封条通过钎焊与上下两隔板固定连接在一起并将上下两隔板间的外翅片的两侧封闭，由隔板、外翅片、短封条形成热交换器风通道，两带有管接头的铝槽的槽口通过钎焊密封固定在由隔板、内翅片、长封条形成的波纹口上，油泵的进口通过管道与压机的液压油箱的出口相连，油泵的出口通过管道与热交换器的其中一铝槽的管接头相连，热交换器的另一铝槽的管接头通过管道与压机的液压油箱的进口相连，温度传感器设置在管道上，温度传感器的电信号输出与电子控制装置的电信号输入相连，电子控制装置的电信号输出与风扇的控制电信号相连。
2.根据权利要求1所述的陶瓷压机冷却系统，其特征在于内翅片的波纹是方波波纹。
3.根据权利要求1或2所述的陶瓷压机冷却系统，其特征在于内翅片通过钎焊与隔板、长封条连接。
4.根据权利要求1或2所述的陶瓷压机冷却系统，其特征在于在长封条的内侧面设置有凸缘，凸缘紧靠在内翅片上。
5.根据权利要求3所述的陶瓷压机冷却系统，其特征在于在长封条的内侧面设置有凸缘，凸缘紧靠在内翅片上。
6.根据权利要求1或2或5所述的陶瓷压机冷却系统，其特征在于长封条呈长方体状，短封条呈长方体状。
7.根据权利要求3所述的陶瓷压机冷却系统，其特征在于长封条呈长方体状，短封条呈长方体状。
8.根据权利要求4所述的陶瓷压机冷却系统，其特征在于长封条呈长方体状，短封条呈长方体状。
9.根据权利要求1或2或5或7或8所述的陶瓷压机冷却系统，其特征在于在顶部的隔板上面和底部的隔板下面通过钎焊连接有盖板。
10.根据权利要求9所述的陶瓷压机冷却系统，其特征在于在油泵出口的管道上设置有压力传感器，压力传感器的电信号输出与电子控制装置的电信号输入相连，电子控制装置的电信号输出与油泵的控制电信号相连，在管道上设置有压力表和温度表。
全文摘要
陶瓷压机冷却系统，其特征在于包括底座、设置在底座上的由油泵电机带动的油泵、电子控制装置、温度传感器、风冷式油冷却器，风冷式油冷却器包括热交换器、设置在热交换器风通道的口处的风扇，热交换器包括隔板、内翅片、长封条、外翅片、短封条、带有管接头的铝槽。本发明与已有技术相比，具有高效换热效果，独立供油系统及冷却系统、耐压耐用、适用范围广泛的、结构简单的优点。
文档编号B28B3/00GK102343618SQ20111032269
公开日2012年2月8日 申请日期2011年10月21日 优先权日2011年10月21日
发明者任建辉, 刘刚, 吴炳权, 廖卓民, 张锐, 曾婷婷, 李晓辉, 李言军, 王真勇, 蔡莲莲, 谢学坚, 黄俊初, 黄海生 申请人:佛山神威热交换器有限公司