专利名称：加气混凝土生产方法
技术领域：
本发明涉及一种加气混凝土生产方法。
背景技术：
加气混凝土砌块具有强度高、造价低、保温、隔热、隔声、耐火性能好等优点，作为一种高科技绿色产品被广泛应用于住宅、办公、商业、厂房等各类工业与民用建筑物的内外墙体、楼板和屋面等建筑结构中。全国加气混凝土产品生产企业近600家，总设计年生产能力超过4650万立方米，其中70 80%是从事利用电厂排出的工业废渣-粉煤灰为主要原料进行生产。产品质量降低，导致墙体面层开裂、空鼓等现象的发生。传统加气混凝土砌块生产方法的硅质材料选择单一的砂或粉煤灰，粉煤灰细度波动大，粗料下沉导致浇注不稳定，成品上下部的强度、密度偏差大，易断裂。本公司 选择砂和粉煤灰混合作为骨料，通过控制磨砂细度，加入粉煤灰浆中来调节原材料细度，解决了原材料细度不稳定带来的产品内部上下强度偏差大的问题，还增加了抗压强度，提高了抗冻性能，降低了干燥收缩值。产品气孔结构好，物理性能稳定。
发明内容
本发明的目的就是公开一种加气混凝土生产方法，以解决目前加气混凝土砌块存在的上述问题。加气混凝土生产方法的技术方案是以粉煤灰、砂、石膏、生石灰、水泥、铝粉为原料，按加气混凝土生工艺制造；以重量计，其中粉煤灰20— 35%、砂30— 50%、石膏3 — 5%、生石灰7 —15%、水泥5 —15%、铝粉为前述五种原料总和的7 - 9/104 ;在浇注搅拌机内，力口足量水，制成浇注浆料，浆料中含水量35— 40%。1、原料处理
a、采用粉煤灰、砂与石膏混合制浆粉煤灰20—35%、砂30— 50%和石膏3 — 5%，一起入打浆池，制成浆料，泵入料浆储罐内备用；
b、生石灰采用块状生石灰送入磨机内粉磨成石灰粉，按添加比例7—15%，加入浇注搅拌机内与先制好的粉煤灰、砂、石膏制成的浆料混合；
C、采用散装硅酸盐水泥和矿渣水泥，初凝时间必须大于45min，终凝时间必须小于12h ;以5-15%比例用量，加入浇注搅拌机内与先制好的粉煤灰、砂、石膏制成的浆料混合；d、铝粉，用固体分中活性铝> 90%的油剂型或水剂型铝粉油剂型铝粉代号分别为GLY-75和GLY-65两种；水剂型铝粉代号分别为GLS-70和GLS-65两种，任选其中的一种，用量比例为前述五种原料重量的1- 9/104，即按前述的粉煤灰、砂、石膏、生石灰、水泥的干料量为基数，计取万分之七到万分之九间的数值量的铝粉，与此五种料的浆料搭配，制成混合浆料。e、边角料冲洗至废浆池内，不断搅拌处理制成浆料，泵入废浆储罐中备用，掺入比例为步骤a、b、C、d得到的浆料重量的3 — 5%。
2、生产过程
(I)配料、搅拌、浇注a、粉煤灰、砂与石膏制成的混合浆料由电子计量称计量后放入浇注搅拌机内；b、石灰、水泥计量后由卸料装置卸到浇筑搅拌机内；c、铝粉按比例计取，倒入铝粉搅拌机内制成悬浮液，再放入浇注搅拌机内；d、前述所取料与3 - 5%的边角料制成的浆料一起在浇注搅拌机内制成浇注浆料，向模具中浇注，浆料在浇注前温度应达到35 0C -40 0C o(2)切割、编组静停初养不少于1. 5小时，再经手指轻按感觉检测达到切割强度后，切割成胚体，吊运至釜前蒸养小车上，每车堆放二模，堆放好的蒸养小车由慢动卷扬机牵引在釜前轨道上进行编组，每条釜前轨道编放五辆蒸养小车。(3)蒸压及成品编组好的胚体入釜内蒸压养护，蒸汽压力1. 3Mpa，恒压蒸养时间不少于8. Oh得成品。
按上述方法得到的加气混凝土，不仅解决原材料细度不稳所致的上下强度偏差大的问题而且还增加了成品的抗压强度，抗冻性能及其干燥收缩值也有很大提高，同时还解决了传统加气混凝土砌块强度低、易开裂的缺陷。
具体实施例方式以下给出
具体实施例方式 一、原料处理要求
粉煤灰质量要求细度过0. 045 mm方孔筛筛余< 45%,过0. 080 mm方孔筛筛余<25%，烧失量彡 10%, S i O 2 彡 40%, S O 2 彡 2. 0%。砂的质量要求Si O 2 彡 65%, K 2 0+Na 2 0^5. 0%, Cl- ( 0. 03%,云母彡1. 0%, S03 彡2. 0%，粘土彡8. 0%。砂的细度0. 080mm方孔筛筛余15 — 20%。石膏的质量要求附着水(H20)质量分数< 25%，二水硫酸钙CaS04. 2H20质量分数> 85%，水溶性五氧化磷P205质量分< 0. 80%，水溶性氟(F)质量分数< 0. 50%。生石灰的质量要求A{Ca0+Mg0}( 90% ；MgO ( 2 % ；Si02 ^ 2% ；C02 ^ 2% ;消化速度min彡5 15 ;消化温度彡60 90°C ;未消化残渣彡5% ;细度{0. 080mm方孔筛筛余量} < 10%。铝粉的质量要求选水分散性无团粒、细度0. 075mm筛筛余彡3. 0%的油剂型和水剂型铝粉，其中油剂型代号为=GLY - 75和GLY — 65，二者的固体分彡75%和彡65%，固体分中的活性铝彡90%,发气率4min时达50 — 80%, 16min时彡90%, 30min时彡99% ;水剂型代号为=GLS - 70和GLS - 65，二者固体分彡70%和彡65%，固体分中的活性铝彡85%，发气率4min 时达 40 — 60%, 16min 时彡 90%, 30min 时彡 99。二、配料实例
配料例1，按上述各组分的质量要求选料，以生产1339. 4吨含水量35%浆料计，按如下组合配料，a粉煤灰250吨、砂400吨、石膏50吨、生石灰100吨、水泥70吨，按7/104的量取铝粉0. 609吨，总计870. 609吨干料，468. 79吨水(包括把铝粉处理成悬浮液在内的水分量)。配料例2，以生产1826. 46吨含水量为40%的浆料计，粉煤灰350吨、砂500吨、石膏45吨、生石灰120吨、水泥80吨，按8/104量取铝粉0. 876吨，总计1095876吨干料，730. 583吨水(包括把铝粉处理成悬浮液在内的水分量)。配料例3，以生产1572. 61吨含水量为37%的浆料计，粉煤灰300吨、砂450吨、石膏40吨、生石灰130吨、水泥70吨，按7. 5/104量取铝粉0. 7425吨，总计990. 7425吨干料，取581. 86吨水(包括把铝粉处理成悬浮液在内的水分量)。配料例4，以生产1767. 648吨含水量为38%的浆料计，粉煤灰350吨、砂500吨、石膏45吨、生石灰120吨、水泥80吨，按8. 6/104量取铝粉0. 9417吨，总计1095. 9417吨干料，取671. 7吨水(包括把铝粉处理成悬浮液在内的水分量)。配料例5，以生产1626. 4637吨含水量为36%的浆料计，粉煤灰300吨、砂460吨、石膏40吨、生石灰90吨、水泥150吨，按9/104量取铝粉0. 9367吨，总计1040. 9367吨干料，取585. 527吨水(包括把铝粉处理成悬浮液在内的水分量)。三、生产过程是(1)根据要生产的加气混凝土量，在“粉煤灰20— 35%、砂30—50%、石膏3 — 5%”数据范围内，先取此三种原料，在打浆池中制成浆料；(2)之后按前述的拟生产的混凝土量，在“生石灰7 —15%、水泥5 —15%”数据范围内，取生石灰、水泥的干料再加入浇注搅拌机内与先制好的粉煤灰、砂、石膏制成的浆料混合；(3)铝粉用量，按上述五种原料总量的7 - 9/104计取，先倒入铝粉搅拌机内制成悬浮液，再入前述的浇注搅拌机内搅拌混合一体。前述配料实例，在经上一步骤后即制得可以用于浇注的加气混凝土浆料，在浇注前再把经冲洗至废浆池内的边角料,搅拌处理制成的浆料,从废浆储罐中,掺入浇注搅拌机内搅拌混合，使用比例为上述生产过程得到的浆料重量的3 — 5%。四、搅拌、浇注的具体操作方式
把备好的上述各组分的料按加气混凝土的生产工序进行。其中石灰、水泥、由仓底单罗管给料机送入电子粉料计量称内，经累计计量后由计量称的卸料装置卸到浇注搅拌机内。粉煤灰、砂与石膏混合制浆由料浆储罐下的阀门打开后放入打浆池中再泵入料浆电子计量称内进行累积计量，当料浆重量达到配料要求时，由自控系统关闭储罐放料槽阀，停止放料。计量好的料浆按指令放入浇注搅拌机内。铝粉由人工计量，倒入铝粉搅拌机内制成悬浮液，每模配制一次。搅拌好的悬浮液直接放入浇注搅拌机内。料浆在浇注前温度应达到35°C-40°C工艺需求。如温度不够可通蒸汽加热。浇注时，模具通过摆渡车送至浇注搅拌机下就位，浇注搅拌机放料浇注。五、切割、编组
静停初养达到切割强度后，进行切割。“静停初养达到切割强度后，切割成胚体”，所述切割强度的判断坯体切割强度高低应满足两个条件，其一，坯体强度达到值能使坯体在搬运过程中不损坏；其二，坯体强度值能使钢丝顺利切割，而不断丝。第一个条件要求坯体强度越高越好，搬运过程中坯体不易损坏；第二个条件要求坯体强度越低越好，钢丝切割不易断丝，但它有一个最低值，就是切割坯体时，坯体切而不坏的最低强度值。以上二个条件互相制约，缺一不可。在不同工艺过程中，其切割塑性强度值要求是不同的。首先用时问控制，在1. 5小时后对坯体开始检查，因为坯体塑性强度达到切割要求的时间最快得1. 5小时。时间控制可避免检查次数过多，破坏了坯体内部结构和坯体表面。其次是手感，手指轻按坯体表面，没有粘感，稍有软感，轻按时，手指感觉不是全硬感，也不是全软感，软中带硬感。其三，用钢纤通，探测内部中心部位塑性强度。通时稍有阻力，有轻微硬感，而不是软而无阻力感。此检查法是表面和内部相结合，较可靠，操作者通过多次实践体验即可掌握。第四，在开模后未进行裸体夹坯前，最后一次检查，用手指按坯体侧面，有硬感，而不是稀软感。这种检查方法，主要是把坯体各部分检查到了。这样可保证能夹起来，不会夹坏，且切割时，切割钢丝不断。所以，固定操作人员，不轻易换岗，以使生产过程中判断胚体是否达到切割强度的质量不出现失误。切割好的胚体由半成品吊具吊运至釜前蒸养小车上，每车堆放二模，堆放好的蒸养小车由慢动卷扬机牵引在釜前轨道上进行编组，每条釜前轨道编放五辆蒸养小车。六、蒸压及成品
编组好的胚体由慢动卷扬机拉入釜内进行蒸压养护，恒压蒸养时间8. Oh左右，蒸汽压力1. 3MPa。制品经蒸压养护后由慢动卷扬机拉出釜，再由出釜吊具调运成品至运输车上，直接出厂或至堆场存放。七、底(侧)板返回、组模涂油
成品吊运完成，蒸压小车上的底板连同小车经由成品吊具吊运至小车回车线上，小车经回车线回至切割机一侧，吊具将底板吊运，同时调运模框与底板组模并返回将模具放至模具回车轨道上，进行清理涂油，然后再进行循环浇注。加气混凝土的优越特性质轻为红砖的1/3，混凝土的1/4。保温性，用7 8cm的加气混凝土砌块能达到一砖半墙的保温效果。抗渗性比粘土砖墙体高出85%。防火性能，IOcm厚墙体的防火能力可达4小时以上。隔音性好，加气混凝土砌块墙体可隔音30 60分贝，又因其内部结构多孔，有良好的吸音效果。尺寸精确，施工便捷，产品的长、宽、高方向上的误差在±1.0mm。强度高，砌块的砌体强度约为砌块本身强度的80% (红砖仅为30%)。选择砂和粉煤灰混合作为骨料，通过控制磨砂细度,加入粉煤灰浆中来调节原材料细度，解决了原材料细度不稳定带来的产品内部上下强度偏差大的问题，还增加了抗压强度，提高了抗冻性能，降低了干燥收缩值。 产品气孔结构好，物理性能稳定。
权利要求
1.加气混凝土；以粉煤灰、砂、石膏、生石灰、水泥、铝粉为原料，按加气混凝土生工艺制造；其特征在于以重量计粉煤灰20— 35%、砂30— 50%、石膏3 — 5%、生石灰7 —15%、水泥5—15%、铝粉为前述五种原料总和的7 — 9/104 ;在浇注搅拌机内，加足量水，制成浇注浆料，浆料中含水量35— 40%。
2.加气混凝土生产方法；其特征在于原料处理工艺 a、采用粉煤灰、砂与石膏混合制浆粉煤灰20—35%、砂30— 50%和石膏3 — 5%，一起入打浆池，制成浆料，泵入料浆储罐内备用； b、采用块状生石灰送入磨机内粉磨成石灰粉,按添加比例7—15%，加入浇注搅拌机内与先制好的粉煤灰、砂、石膏制成的浆料混合； C、采用散装硅酸盐水泥和矿渣水泥，初凝时间必须大于45min，终凝时间必须小于12h ;以5—15%比例用量，加入浇注搅拌机内与先制好的粉煤灰、砂、石膏制成的浆料混合； d、铝粉，用固体分中活性铝>90%的油剂型或水剂型铝粉油剂型铝粉代号分别为GLY-75和GLY-65两种；水剂型铝粉代号分别为GLS-70和GLS-65两种，任选其中的一种，用量比例为前述五种原料重量的1- 9/104，即按前述的粉煤灰、砂、石膏、生石灰、水泥的干料量为基数，计取万分之七到万分之九间的数值量的铝粉，与此五种料的浆料搭配，制成混合浆料； e、边角料冲洗至废浆池内，不断搅拌处理制成浆料，泵入废浆储罐中备用，掺入比例为步骤a、b、c、d得到的浆料重量的3 — 5%。
3.根据权利要求2所述的加气混凝土的生产方法，其特征在于生产过程是(I)配料、搅拌、浇注a、粉煤灰、砂与石膏制成的混合浆料由电子计量称计量后放入浇注搅拌机内；b、石灰、水泥计量后由卸料装置卸到浇筑搅拌机内；c、铝粉按比例计取，倒入铝粉搅拌机内制成悬浮液，再放入浇注搅拌机内；d、前述所取料与3 - 5%的边角料制成的浆料一起在浇注搅拌机内制成浇注浆料，向模具中浇注，料浆在浇注前温度应达到35°C -40°C ； (2)切割、编组静停初养不少于1.5小时，再经手指轻按感觉检测达到切割强度后，切割成胚体，吊运至釜前蒸养小车上，每车堆放二模，堆放好的蒸养小车由慢动卷扬机牵引在釜前轨道上进行编组，每条釜前轨道编放五辆蒸养小车； (3)蒸压及成品编组好的胚体入釜内蒸压养护，蒸汽压力1.3Mpa，恒压蒸养时间不少于8. Oh得成品。
全文摘要
加气混凝土的生产方法；以粉煤灰、砂、石膏、生石灰、水泥、铝粉为原料，按加气混凝土生工艺制造；以重量计粉煤灰20—35%、砂30—50%、石膏3—5%、生石灰7—15%、水泥5—15%、铝粉为前述五种原料总和的7－9/104；在浇注搅拌机内，加足量水，制成浇注浆料，浆料中含水量35—40%。选择砂和粉煤灰混合作为骨料，通过控制磨砂细度，解决了原材料细度不稳定带来的产品内部上下强度偏差大的问题，还增加了抗压强度，提高了抗冻性能，降低了干燥收缩值。产品气孔结构好，物理性能稳定。
文档编号C04B28/08GK102992723SQ20121050344
公开日2013年3月27日 申请日期2012年12月1日 优先权日2012年12月1日
发明者赵春珍, 王砚林 申请人:师宗彩湖建材有限责任公司