箱梁钢筋骨架绑扎模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种箱梁钢筋骨架绑扎模具，包括底座、角钢和至少四根立柱；底座包括两个相互平行的钢板，在两个相互平行的钢板之间每隔预设距离焊接有一道钢筋或者钢板，在底座上按照箱梁钢筋位置设置有定位点；角钢和立柱相互对应设置在底座的两侧；立柱与底座之间采用钢筋连接；立柱的上端与角钢焊接，下端深入地面固定；角钢包括直角角钢和三角形角钢；直角角钢与立柱的上端焊接固定；三角形角钢以预设角度设置在立柱焊接有直角角钢的一侧，三角形角钢的上端与直角角钢焊接固定，三角形角钢的下端与立柱和底座连接的钢筋固定连接。本实用新型提供的箱梁钢筋骨架绑扎模具，能够解决箱梁钢筋骨架安装质量和加快预制进度的问题。
【专利说明】箱梁钢筋骨架绑扎模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及桥梁上部施工【技术领域】，更为具体地，涉及一种箱梁钢筋骨架绑扎模具。
【背景技术】
[0002]当前，在高速铁路、客运专线的建设中，较多地采用标准跨度预应力混凝土箱型简支梁。
[0003]在后张预应力箱梁预制过程中，由于箱梁断面较小，钢筋构造复杂，且内设预应力波纹管道，钢筋加工安装与模板安装顺序作业，现场焊接绑扎钢筋，钢筋安装时间较长，钢筋布置间距控制不均匀，很难满足工程施工规范对梁体钢筋结构的整体性和定位准确性的要求；同时，钢筋骨架的加工安装也是耗时最多的一道工序，直接影响到箱梁预制进度。
实用新型内容
[0004]鉴于上述问题，本实用新型的目的是提供一种箱梁钢筋骨架绑扎模具，以解决箱梁钢筋骨架安装质量和加快预制进度的问题。
[0005]本实用新型提供的箱梁钢筋骨架绑扎模具，包括底座、角钢和至少四根立柱；
[0006]底座包括两个相互平行的钢板，钢板由至少两个条形的钢板焊接而成，在两个相互平行的钢板之间每隔预设距离焊接有一道钢筋或者钢板，并且，
[0007]在底座上按照箱梁钢筋位置设置有定位点；
[0008]角钢和立柱相互对应设置在底座的两侧；
[0009]立柱之间的间隔均为预设间距，立柱与底座之间采用根钢筋连接；立柱的上端与角钢焊接，立柱的下端深入地面固定；
[0010]角钢包括直角角钢和三角形角钢；
[0011]直角角钢与立柱的上端焊接固定；
[0012]三角形角钢以预设角度设置在立柱焊接有直角角钢的一侧，
[0013]三角形角钢的上端与直角角钢焊接固定，三角形角钢的下端与立柱和底座连接的钢筋固定连接。
[0014]此外，优选的结构是，定位点采用钢筋焊接在底座上。
[0015]此外，优选的结构是，立柱采用Φ22钢筋；立柱与底座之间的连接钢筋采用Φ22钢筋。
[0016]从上面的技术方案可知，本实用新型的箱梁钢筋骨架绑扎模具，能够取得以下有益效果:
[0017]I)能够与模板安装平行流水作业，成型后直接吊装，加快进度，增加模板周转率，箱梁预制施工效率高；
[0018]2)采用本技术绑扎的钢筋骨架，钢筋间距均匀，所采用的钢筋数量固定，并且操作简便，钢筋骨架成型质量高，强度、刚度和稳定性增加，从而可提高箱梁的预制质量。【专利附图】
【附图说明】
[0019]通过参考以下结合附图的说明及权利要求书的内容，并且随着对本实用新型的更全面理解，本实用新型的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中:
[0020]图1为根据本实用新型实施例的箱梁钢筋骨架绑扎模具剖视图；
[0021]图2为根据本实用新型实施例的箱梁钢筋骨架绑扎模具侧视图；
[0022]图3为根据本实用新型实施例的箱梁钢筋骨架绑扎模具俯视解析图；
[0023]图4为根据本实用新型实施例的箱梁钢筋骨架绑扎模具俯视图。
[0024]其中的附图标记包括:底座1、立柱2、直角角钢3、三角形角钢4、钢筋5、钢筋5’。
[0025]在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。
【具体实施方式】
[0026]以下将结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细描述。
[0027]图1、图2、图3和图4分别为根据本实用新型实施例的箱梁钢筋骨架绑扎模具剖视图、侧视图、俯视解析图和俯视图。如图1、图2和图3所不,本实用新型提供的箱梁钢筋骨架绑扎模具，包括底座1、角钢和若干(至少四个)立柱2。
[0028]其中，底座I由两个相互平行的钢板组成，钢板由至少两个条形的钢板焊接而成，在两个相互平行的钢板之间每隔一定的距离焊接有一道钢筋或者钢板。
[0029]在底座I上按照箱梁钢筋位置设置有定位点(未在图上标出)；定位点可以采用较细的钢筋(比Φ22钢筋细的钢筋)焊接在底座I上，以保证定位点的牢固不发生变形。
[0030]角钢和立柱2相互对应设置在底座I的两侧。立柱2与底座I之间采用若干根Φ22钢筋5连接；立柱2的上端与角钢焊接，立柱2的下端深入地面固定。其中，立柱2采用Φ22钢筋，每两根立柱2之间的间距均为预设间距(一般为3米左右)。通过这种施工方式，钢筋间距均匀、数量固定，操作简便，钢筋骨架成型质量高，强度、刚度和稳定性增加，能提高箱梁预制质量。
[0031]在本实用新型中，角钢由直角角钢3和三角形角钢4两种角钢组成；直角角钢3与立柱2的上端通过焊接固定；三角形角钢4以预设角度设置在立柱2上焊接有直角角钢3的一侧，三角形角钢4的上端与直角角钢3通过焊接固定，三角形角钢3的下端与立柱2和底座I连接的钢筋固定连接。
[0032]本实用新型在具体实施例中，箱梁钢筋骨架绑扎模具所用材料均为工地常用钢材，包括:Φ22钢筋、角钢、钢板及少量其它型号钢筋；在整个加工过程中均可以采用气焊进行切割，材料结合处采用电弧焊连接。
[0033]在本实用新型的箱梁钢筋骨架绑扎模具施工过程中需大量的钢筋，在钢筋加工过程中，需要结合箱梁设计要求切割钢筋尺寸，以满足箱梁的设计施工要求，然后才能将切割好的钢筋与角钢、钢板等材料进行焊接。
[0034]其中，底座I由两条相互平行的钢板组成，每个钢板由多个20厘米左右宽度的条形钢板焊接而成，在相互平行的钢板之间上每隔大约3米的距离焊接一道Φ 22钢筋或者钢板。
[0035]底座I的尺寸按照箱梁底板大小焊制，底座I因长度过长，两个平行钢板之间的宽度不容易保证，所以在每隔3米左右在底座I中间焊接一道Φ22钢筋或者钢板，以保证底座I的宽度达到设计标准。
[0036]并且，在底座I的正面上按照箱梁钢筋位置加焊有定位点，定位点采用较细的钢筋焊接在底座I上，以保证定位点牢固不发生变形。
[0037]如上述各图所示，在底座I的两侧均设置有相互对应的角钢和若干立柱2。
[0038]立柱2采用Φ22钢筋，每道立柱间距约为3米，立柱2与底座I之间采用若干根Φ22钢筋5连接；立柱2的上端的与角钢焊接，立柱2的下端深入地面固定。立柱之间都按照固定的间距进行放置，因此，钢筋间距均匀、数量固定，整个操作过程简便。
[0039]其中，将一部分角钢按照实际设计施工需要切割成箱梁，还有一部分角钢按照实际设计施工需要要将一侧钢板切割成三角形，并且三角形的高度以箱梁横向钢筋间距为准，因为需要用来放置箱梁横向长钢筋。也就是说，在本实用新型中，角钢包括按照上述加工方法加工而成的直角角钢3和三角形角钢4。
[0040]角钢加工完毕，在每根立柱2上焊接一根按照一定角度(根据箱梁的大小尺寸)斜置的三角形角钢4，三角形角钢4的底部与立柱2和底座I的连接钢筋5和5’连接，这样，三角形角钢4、立柱2和钢筋就形成牢固的三角形，从而保证了斜置角钢的稳定性。
[0041]按照上述方式焊接加工的钢筋骨架绑扎模具，通过若干立柱2、钢筋5和角钢整体有效保障了钢筋骨架绑扎模具的强度、刚度和稳定性。
[0042]图4所示即为钢筋骨架绑扎模具加工完成的整体俯视图，操作人员可在此模具内放置和绑扎焊接钢筋，待整体钢筋骨架绑扎完毕即可用龙门吊吊至箱梁模板安装区使用。
[0043]通过上述实施方式可以看出，本实用新型提供的箱梁钢筋骨架绑扎模具，可与箱梁钢筋模板安装平行流水作业，该模具成型后直接吊装，加快施工进度，增加箱梁钢筋模板周转率，箱梁预制施工效率高；同时采用该模具绑扎的整体钢筋骨架，钢筋间距均匀、数量固定，操作简便，钢筋骨架成型质量高，强度、刚度和稳定性增加，从而能够有效提高箱梁预制质量。
[0044]如上参照附图以示例的方式描述了根据本实用新型提出的箱梁钢筋骨架绑扎模具。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本实用新型所提出的箱梁钢筋骨架绑扎模具，还可以在不脱离本实用新型内容的基础上做出各种改进。因此，本实用新型的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。
【权利要求】
1.一种箱梁钢筋骨架绑扎模具，其特征在于，包括底座、角钢和至少四根立柱；其中， 所述底座包括两个相互平行的钢板，所述钢板由至少两个条形的钢板焊接而成，在所述两个相互平行的钢板之间每隔预设距离焊接有一道钢筋或者钢板，并且， 在所述底座上按照箱梁钢筋位置设置有定位点； 所述角钢和所述立柱相互对应设置在所述底座的两侧； 所述立柱之间的间隔均为预设间距，所述立柱与所述底座之间采用钢筋连接；所述立柱的上端与所述角钢焊接固定，所述立柱的下端深入地面固定； 所述角钢包括直角角钢和三角形角钢； 所述直角角钢与所述立柱的上端焊接固定； 所述三角形角钢以预设角度设置在所述立柱焊接有所述直角角钢的一侧， 所述三角形角钢的上端与所述直角角钢焊接固定，所述三角形角钢的下端与所述立柱和所述底座连接的钢筋固定连接。
2.如权利要求1所述的箱梁钢筋骨架绑扎模具，其特征在于， 所述定位点采用钢筋焊接在所述底座上。
3.如权利要求1所述的箱梁钢筋骨架绑扎模具，其特征在于， 所述立柱采用Φ 22钢筋； 所述立柱与所述底座之间的连接钢筋采用Φ22钢筋。
【文档编号】B28B23/12GK203391095SQ201320448204
【公开日】2014年1月15日 申请日期:2013年7月25日 优先权日:2013年7月25日
【发明者】于仁宝, 刘丽芳 申请人:中国华冶科工集团有限公司