一种预制梁钢筋骨架成型胎具的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种预制梁钢筋骨架成型胎具，包括台座和钢筋骨架成型系统，钢筋骨架成型系统包括底板钢筋骨架成型系统、腹板钢筋骨架成型系统和顶板钢筋骨架成型系统；底板钢筋骨架成型系统包括环形钢筋间距定位装置一以及若干套分布筋定位装置一，腹板钢筋骨架成型系统包括若干套支撑钢筋架、环形钢筋间距定位装置二以及若干套分布筋定位装置二。本实用新型的有益效果为：结构简单，可操作性强；完全节省了钢筋绑扎工序在预制台座上的循环工作时间，提高了预制台座的利用率，加快了施工进度，提高了预制工作的整体经济效益；有效的保证了钢筋绑扎的质量；刚性大、稳定性可靠，减少了施工过程中的安全隐患；材料消耗小、周转方便、施工成本低。
【专利说明】一种预制梁钢筋骨架成型胎具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种预制梁钢筋骨架成型胎具。
【背景技术】
[0002]预制梁的整体预制施工工序基本为:1)在预制台座上绑扎安装预制梁底板钢筋；2)绑扎安装腹板钢筋与底板钢筋连成整体；3)安装预应力波纹管；4)安装模板；5)绑扎安装顶板钢筋；6)砼浇筑；7)拆模养生；8)预应力张拉注浆；9)移梁。每片梁在预制台座上从钢筋绑扎安装工序开始，到梁片移出预制台座进行下一片梁片的预制，整体循环约为10天，其中钢筋绑扎安装工序所占用时间为1.5?2天，较长的梁片预制循环时间降低了预制台座的利用效率，减少了经济效益；在预制台座上绑扎钢筋时，均采取的临时措施控制钢筋主筋与分布筋的间距，偏差较大，容易产生质量隐患；在预制台座上绑扎腹板钢筋时，必须采取临时支撑措施，且容易引起正在绑扎的钢筋笼整体倾倒，产生安全隐患，这就要求采取措施克服梁片预制过程中循环时间较长和钢筋绑扎工序中存在质量与安全隐患的瓶颈，确保优质、快速、安全施工，实现效益最大化。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的是提供一种预制梁钢筋骨架成型胎具，以克服现有技术存在的上述不足。
[0004]本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现:
[0005]一种预制梁钢筋骨架成型胎具，包括台座和钢筋骨架成型系统，所述台座包括上台座和下台座，所述钢筋骨架成型系统包括底板钢筋骨架成型系统、腹板钢筋骨架成型系统以及顶板钢筋骨架成型系统；所述底板钢筋骨架成型系统包括环形钢筋间距定位装置一以及若干套沿纵向均匀布置且可拆卸的分布筋定位装置一，所述腹板钢筋骨架成型系统包括若干套沿纵向均匀布置的支撑钢筋架、环形钢筋间距定位装置二以及若干套沿纵向均匀布置且可拆卸的分布筋定位装置二，所述顶板钢筋骨架成型系统与底板钢筋骨架成型系统结构特征相同；所述环形钢筋间距定位装置一包括若干根均匀布置的角钢，所述角钢的一边沿纵向锚固在下台座的上表面上，所述角钢的另一边上沿纵向设有若干均匀排布的凹槽；所述每套支撑钢筋架均包括位于所述下台座左右两侧上方的互相对称的两组支撑架，所述支撑架均包括一根竖直设置和一根竖向斜置的螺纹钢筋一、一根水平设置的螺纹钢筋二以及若干根水平设置的钢管一，所述若干套支撑钢筋架通过加强钢筋固定连接；所述环形钢筋间距定位装置二包括一根纵向设置的钢管二和若干根互相平行且均匀固接在所述钢管二上的光圆钢筋一且所述光圆钢筋一均与所述钢管二垂直，所述钢管二通过U型钢筋枢转连接在所述支撑架的螺纹钢筋二上；所述顶板钢筋骨架成型系统位于所述腹板钢筋骨架成型系统上方。
[0006]进一步的，所述竖向斜置的螺纹钢筋一的顶部和底部均固定连接有沿纵向布置的钢筋保护层控制装置。[0007]进一步的，所述分布筋定位装置一包括一根水平设置的螺纹钢筋三和若干根互相平行且均匀固接在所述螺纹钢筋三的光圆钢筋一且所述光圆钢筋一均与所述螺纹钢筋三垂直。
[0008]优选的，所述分布筋定位装置一的光圆钢筋一为七根且其中两根较长。
[0009]进一步的，所述分布筋定位装置二包括一根竖直设置的螺纹钢筋四和若干根互相平行且均匀固接在所述螺纹钢筋四的光圆钢筋二且所述光圆钢筋二均与所述螺纹钢筋四垂直。
[0010]优选的，所述分布筋定位装置二的光圆钢筋二为七根且长度各不相同。
[0011]优选的，所述环形钢筋间距定位装置一的角钢为两根。
[0012]优选的，所述角钢设有凹槽的一边上固接有钢板。
[0013]优选的，所述下台座上设有定位钻孔。
[0014]本实用新型的有益效果为:结构简单，可操作性强；完全节省了钢筋绑扎工序在预制台座上的循环工作时间，提高了预制台座的利用率，加快了施工进度，提高了预制工作的整体经济效益；有效的保证了钢筋绑扎的质量；刚性大、稳定性可靠，减少了施工过程中的安全隐患；材料消耗小、周转方便、施工成本低。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]下面根据附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0016]图1是本实用新型实施例所述预制梁钢筋骨架成型胎具的结构示意图；
[0017]图2是本实用新型实施例所述预制梁钢筋骨架成型胎具的使用状态示意图；
[0018]图3是本实用新型实施例所述环形钢筋间距定位装置二的结构示意图；
[0019]图4是本实用新型实施例所述角钢的结构示意图；
[0020]图5是本实用新型实施例所述预制梁钢筋骨架的结构示意图。
[0021]图中:
[0022]1、台座；11、下台座；111、定位钻孔；2、底板钢筋骨架成型系统；21、环形钢筋间距定位装置一 ；211、角钢；2111、凹槽；212、钢板；22、分布筋定位装置一 ；221、螺纹钢筋三；222、光圆钢筋一 ；3、腹板钢筋骨架成型系统；31、支撑钢筋架；311、螺纹钢筋一 ；312、螺纹钢筋二 ；313、钢管一 ；314、加强钢筋；32、环形钢筋间距定位装置二 ；321、钢管二 ；322、U型钢筋；33、分布筋定位装置二 ；331、螺纹钢筋四；332、光圆钢筋二 ；34、钢筋保护层控制装置；4、底板钢筋骨架；5、腹板钢筋骨架；6、顶板钢筋骨架。
【具体实施方式】
[0023]如图1-4所示，本实用新型实施例所述的一种预制梁钢筋骨架成型胎具，包括台座I和钢筋骨架成型系统，所述台座I包括上台座和下台座11，所述钢筋骨架成型系统包括底板钢筋骨架成型系统2、腹板钢筋骨架成型系统3以及顶板钢筋骨架成型系统；所述底板钢筋骨架成型系统2包括环形钢筋间距定位装置一 21以及若干套沿纵向均匀布置且可拆卸的分布筋定位装置一 22，所述腹板钢筋骨架成型系统3包括若干套沿纵向均匀布置的支撑钢筋架31、环形钢筋间距定位装置二 32以及若干套沿纵向均匀布置且可拆卸的分布筋定位装置二 33，所述顶板钢筋骨架成型系统与底板钢筋骨架成型系统2结构特征相同；所述环形钢筋间距定位装置一 21包括若干根均匀布置的角钢211，所述角钢211的一边沿纵向锚固在下台座11的上表面上，所述角钢211的另一边上沿纵向设有若干均匀排布的凹槽2111 ;所述每套支撑钢筋架31均包括位于所述下台座11左右两侧上方的互相对称的两组支撑架，所述支撑架均包括一根竖直设置和一根竖向斜置的螺纹钢筋一 311、一根水平设置的螺纹钢筋二 312以及若干根水平设置的钢管一 313，所述若干套支撑钢筋架31通过加强钢筋314固定连接；所述环形钢筋间距定位装置二 32包括一根纵向设置的钢管二 321和若干根互相平行且均匀固接在所述钢管二 321上的光圆钢筋一 222且所述光圆钢筋一 222均与所述钢管二 321垂直，所述钢管二 321通过U型钢筋322枢转连接在所述支撑架的螺纹钢筋二 312上；所述顶板钢筋骨架成型系统位于所述腹板钢筋骨架成型系统3上方。所述竖向斜置的螺纹钢筋一 311的顶部和底部均固定连接有沿纵向布置的钢筋保护层控制装置34。
[0024]所述分布筋定位装置一 22包括一根水平设置的螺纹钢筋三221和若干根互相平行且均匀固接在所述螺纹钢筋三221的光圆钢筋一 222且所述光圆钢筋一 222均与所述螺纹钢筋三221垂直。所述分布筋定位装置一 22的光圆钢筋一 222为七根且其中两根较长。
[0025]所述分布筋定位装置二 33包括一根竖直设置的螺纹钢筋四331和若干根互相平行且均匀固接在所述螺纹钢筋四331的光圆钢筋二 332且所述光圆钢筋二 332均与所述螺纹钢筋四331垂直。所述分布筋定位装置二 33的光圆钢筋二 332为七根且长度各不相同。
[0026]所述环形钢筋间距定位装置一 21的角钢211为两根。所述角钢211设有凹槽2111的一边上固接有钢板212。所述下台座11上设有定位钻孔111。
[0027]如图5所示，示出了本实用新型实施例所述预制梁钢筋骨架的结构示意图，底板钢筋骨架4:环形钢筋采用Φ12螺纹钢筋加工，纵向间距20cm，底层分布主筋为Φ25螺纹钢筋，纵向通长设置，上层分布钢筋为Φ 10光圆钢筋，纵向通长设置。
[0028]腹板钢筋骨架5:环形钢筋采用Φ12螺纹钢筋加工，纵向间距20cm，与底板环形钢筋绑扎成整体，分布钢筋为Φ8光圆钢筋，纵向通长设置。
[0029]顶板钢筋骨架6:环形钢筋采用Φ12螺纹钢筋加工，纵向间距20cm，上层分布钢筋为φ 10光圆钢筋，与腹板交叉部位为Φ25螺纹钢筋，纵向通长设置，下层分布钢筋为Φ10光圆钢筋，纵向通长设置。
[0030]台座I共两个，一个为下台座11，专门提供底板钢筋骨架成型系统2与腹板钢筋骨架成型系统3使用，一个为上台座，专门提供顶板钢筋骨架成型系统使用，台座I高度30?40cm,长31m,宽分别为Im和2m,均根据设计尺寸及使用需要确定,采用砖砌筑后表面砂衆抹面。
[0031]环形钢筋间距定位装置一 21:采用两根LlO X IOcm的角钢211加工而成，角钢211的一边与台座I锚固牢固，另一边沿纵向设有凹槽2111，凹槽2111间距20cm，与环形钢筋设计间距一致，凹槽2111深度根据底板保护层决定，因底板较厚，角钢211竖向边不够高，可以加焊钢板212弥补高度。
[0032]分布筋定位装置一 22:该装置由一根水平设置的Φ 12螺纹钢筋与七根Φ 10光圆钢筋焊接形成梳齿形钢筋架，其中有两根较长，插入台座I上定位钻孔111内，使钢筋架固定，Φ10梳齿钢筋与环形钢筋交叉部位即为分布钢筋固定位置。该定位装置纵向布置2m —套，下台座11上的钻孔在一条直线上，所有梳齿形钢筋架尺寸一致，分布钢筋即可准确定位。
[0033]支撑钢筋架31:主要由一根竖直设置的Φ25螺纹钢筋、一根竖向斜置的Φ25螺纹钢筋、一根水平设置的Φ 16螺纹钢筋、3根水平设置的Φ 18钢管及部分加强钢筋314焊接成整体。垂直的Φ25螺纹钢筋与地面锚固牢固，竖向斜置的Φ25螺纹钢筋位置与设计箱梁腹板外表面一致。支撑钢筋架31纵向布置I套/m，每套之间采用加强钢筋314焊接，保证整体刚度及稳定性，主要承受腹板钢筋骨架5的斜置重量，在台座I两侧对称布置。
[0034]钢筋保护层控制装置34:该装置纵向布置，上下各一套，采用5cm宽、5mm厚的钢板带与加强钢筋314 —起焊接在竖向斜置的Φ25螺纹钢筋上，有效控制腹板钢筋的保护层，同时能加强支撑钢筋架31的整体刚度。下侧钢筋保护层控制装置34同时控制了底板钢筋骨架4钢筋保护层厚度，并将环形钢筋左右定位。
[0035]环形钢筋间距定位装置二 32:该装置为一根纵向设置的Φ32钢管二 321与若干根Φ10光圆钢筋焊接形成梳齿形钢筋架，Φ10光圆梳齿钢筋纵向间距与腹板环形钢筋相同，焊接在一条直线上。钢管采用U型钢筋322固定在支撑钢筋架31的水平Φ16螺纹钢筋上，U型钢筋322采用Φ 10光圆钢筋加工而成，钢管二 321可在U型钢筋322圈内旋转，当将梳齿钢筋旋转至腹板内侧时，即可控制腹板环形钢筋纵向间距，当将梳齿钢筋旋转至外侧时，即打开了对整体钢筋骨架的限制，可以将钢筋骨架整体吊起。腹板环形钢筋竖向斜置，该装置主要控制环形钢筋上部间距，下部则与底板环形钢筋绑扎牢固。
[0036]分布筋定位装置二 33:采用一根竖直设置的Φ20螺纹钢筋与七根水平设置的Φ 16光圆钢筋焊接形成梳齿形钢筋架，把钢筋架插入三根水平设置的Φ 18钢管一 313内时，即可定位腹板钢筋骨架5的纵向水平分布筋，拔出钢筋架时同样打开了对整体钢筋骨架的限制，可以将钢筋骨架整体吊起。顶板钢筋骨架成型系统结构原理均与底板钢筋骨架成型系统2相同。
[0037]本实用新型实施例所述预制梁钢筋骨架成型胎具的使用是在台座I上绑扎成型整体钢筋骨架，再吊装移至预制台座上的一种创新工艺，具体施工工艺如下:
[0038]I)底板钢筋骨架4的绑扎
[0039]先将底板环形钢筋安放至环形钢筋间距定位装置一 21的凹槽2111内，再安装分布筋定位装置一 22，将分布筋从环形钢筋内穿进，人工绑扎分布筋与环形钢筋形成底板钢筋骨架4，最后拆除分布筋定位装置一 22。注意预留与腹板环形钢筋交叉部位的分布筋暂不安装。
[0040]2)腹板钢筋骨架5的绑扎
[0041]旋转环形钢筋间距定位装置的Φ32钢管二 321，将环形钢筋间距定位装置二 32的光圆钢筋一 222旋转至腹板内侧，安装腹板环形钢筋，下部与底板环形钢筋绑扎，同时安装底板与腹板环形钢筋交叉部位的分布筋。再将腹板分布筋定位装置二 33的光圆钢筋二 332插入水平设置的Φ 18钢管一 313内，安装绑扎腹板分布筋。预留与顶板环形钢筋交叉部位的分布筋暂不安装。
[0042]3)钢波纹管的安装
[0043]根据设计安装预应力钢波纹管，要求坐标准确，线条顺直优美。
[0044]4)底板与腹板整体钢筋骨架的吊装
[0045]旋转环形钢筋间距定位装置的Φ 32钢管二 321，将环形钢筋间距定位装置二 32的光圆钢筋一 222旋转至腹板外侧，拔出分布筋定位装置二 33，彻底打开对整体钢筋骨架的限制。利用吊装工具将底板与腹板整体钢筋骨架移到预制台座上准确就位。吊装前将钢筋保护层垫块绑扎牢固。该钢筋骨架成型胎具可以继续下一片预制梁的钢筋骨架绑扎成型工作。
[0046]5)模板的安装
[0047]根据正常工序先安装挡头板模板，固定锚垫板等预应力装置，再安装外模及内模。
[0048]6)顶板钢筋骨架6的吊装
[0049]同样利用吊装工具将顶板整体钢筋骨架移到预制台座上准确就位，将腹板与顶板交叉部位的分布筋安装。进一步其它工序施工。
[0050]施工控制重点如下:
[0051]I)作为钢筋骨架成型胎具，所有定位装置必须标准制作，否则会引起绑扎钢筋较大偏差，影响最终钢筋骨架的质量。
[0052]2)腹板钢筋骨架成型系统3中支撑钢筋架31必须牢固稳定，以保证钢筋骨架绑扎施工过程中的安全以及整体钢筋骨架的外形结构尺寸准确。
[0053]3)将钢筋骨架吊离成型胎具的过程属于高空作业，现场存在一定的上下交叉作业，必须做好安全防护及警戒工作。
[0054]4)制定详细的应急救援预案，能对突发事故及时做出有效响应。
[0055]本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种预制梁钢筋骨架成型胎具，包括台座(I)和钢筋骨架成型系统，所述台座(I)包括上台座和下台座(11)，所述钢筋骨架成型系统包括底板钢筋骨架成型系统(2)、腹板钢筋骨架成型系统(3)以及顶板钢筋骨架成型系统；其特征在于:所述底板钢筋骨架成型系统(2)包括环形钢筋间距定位装置一(21)以及若干套沿纵向均匀布置且可拆卸的分布筋定位装置一(22)，所述腹板钢筋骨架成型系统(3)包括若干套沿纵向均匀布置的支撑钢筋架(31)、环形钢筋间距定位装置二(32)以及若干套沿纵向均匀布置且可拆卸的分布筋定位装置二(33)，所述顶板钢筋骨架成型系统与底板钢筋骨架成型系统(2)结构相同；所述环形钢筋间距定位装置一(21)包括若干根均匀布置的角钢(211)，所述角钢(211)的一边沿纵向锚固在下台座(11)上表面上，所述角钢(211)另一边上沿纵向设有若干均匀排布的凹槽(2111);所述每套支撑钢筋架(31)均包括位于所述下台座(11)左右两侧上方的互相对称的两组支撑架，所述支撑架均包括一根竖直设置和一根竖向斜置的螺纹钢筋一(311)、一根水平设置的螺纹钢筋二(312)以及若干根水平设置的钢管一(313)，所述若干套支撑钢筋架(31)通过加强钢筋(314)固定连接；所述环形钢筋间距定位装置二(32)包括一根纵向设置的钢管二(321)和若干根互相平行且均匀固接在所述钢管二(321)上的光圆钢筋一(222)且所述光圆钢筋一(222)均与所述钢管二(321)垂直，所述钢管二(321)通过U型钢筋(322)枢转连接在所述支撑架的螺纹钢筋二(312)上；所述顶板钢筋骨架成型系统位于所述腹板钢筋骨架成型系统(3)上方。
2.根据权利要求1所述的一种预制梁钢筋骨架成型胎具，其特征在于:所述竖向斜置的螺纹钢筋一(311)的顶部和底部均固定连接有沿纵向布置的钢筋保护层控制装置(34)。
3.根据权利要求2所述的一种预制梁钢筋骨架成型胎具，其特征在于:所述分布筋定位装置一(22)包括一根水平设置的螺纹钢筋三(221)和若干根互相平行且均匀固接在所述螺纹钢筋三(221)的光圆钢筋一(222)且所述光圆钢筋一(222)均与所述螺纹钢筋三(221)垂直。
4.根据权利要求3所述的一种预制梁钢筋骨架成型胎具，其特征在于:所述分布筋定位装置一(22)的光圆钢筋一(222)为七根且其中两根较长。
5.根据权利要求4所述的一种预制梁钢筋骨架成型胎具，其特征在于:所述分布筋定位装置二(33)包括一根竖直设置的螺纹钢筋四(331)和若干根互相平行且均匀固接在所述螺纹钢筋四(331)的光圆钢筋二(332)且所述光圆钢筋二(332)均与所述螺纹钢筋四(331)垂直。
6.根据权利要求5所述的一种预制梁钢筋骨架成型胎具，其特征在于:所述分布筋定位装置二(33)的光圆钢筋二(332)为七根且长度各不相同。
7.根据权利要求6所述的一种预制梁钢筋骨架成型胎具，其特征在于:所述环形钢筋间距定位装置一(21)的角钢(211)为两根。
8.根据权利要求7所述的一种预制梁钢筋骨架成型胎具，其特征在于:所述角钢(211)设有凹槽(2111)的一边上固接有钢板(212)。
9.根据权利要求8所述的一种预制梁钢筋骨架成型胎具，其特征在于:所述下台座(11)上设有定位钻孔(111)。
【文档编号】B28B23/04GK203752321SQ201420011792
【公开日】2014年8月6日 申请日期:2014年1月8日 优先权日:2014年1月8日
【发明者】徐建东, 张传安, 齐永立, 李鹏飞 申请人:中铁十六局集团第二工程有限公司