用于钢筋骨架绑扎的胎具的制作方法

本实用新型涉及胎具，具体地说，是一种用于钢筋骨架绑扎的胎具。

背景技术：

混凝土预制件是指在工厂中通过标准化、机械化方式生产加工的混凝土制品。与之相对应的传统现浇混凝土需要工地现场制模、现场浇注和现场养护，效率低下。混凝土预制件被广泛应用于建筑、交通、水利等领域，在国民经济中扮演重要的角色。混凝土预制件生产流程是先进行钢筋骨架的绑扎，再将钢筋骨架放入整体模板进行混凝土浇筑。

混凝土预制件施工工序基本为：1)在预制台座上绑扎钢筋骨架；2)安装模板；3)砼浇筑；4)拆模养生；5)移出。其中，钢筋骨架的安装方法为：安装前，先在预制台座的顶面或侧面标示出钢筋的设计间距，然后，设置支撑、安放钢筋，按照已标示出的设计间距在预制台座上绑扎钢筋。由于采取的临时措施控制钢筋主筋与分布筋的间距，偏差较大，容易产生质量隐患；并且，在预制台座上安装钢筋骨架降低了预制台座的利用效率，减少了经济效益。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于钢筋骨架绑扎的胎具，提高钢筋骨架的绑扎质量，并且不占用预制台座，提高效率。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于钢筋骨架绑扎的胎具，包括：一底座和多个限位组件，多个所述限位组件排列成预制件形状，每一个所述限位组件包括一安装座和多个限位杆，所述安装座固定于所述底座上，在其上开设有多个孔洞，所述多个孔洞在竖直方向排成一列，所述限位杆通过所述孔洞贯穿所述安装座。

进一步地，所述限位组件还包括：一连接件，其位于所述安装座的一侧，与每一个限位杆的端部连接。

进一步地，所述连接件可拆卸地固定在所述底座或所述安装座上。

进一步地，所述限位杆与所述孔洞的配合间隙为0.5～3mm。

进一步地，所述限位杆与所述孔洞的配合间隙为2mm。

进一步地，每一个所述限位杆上标示有钢筋放置记号。

进一步地，所述底座由多个H型钢焊接而成。

进一步地，所述限位杆为圆钢。

本实用新型提供的用于钢筋骨架绑扎的胎具，一方面，不占用预制台座，在胎具上绑扎好钢筋骨架后吊装到预制台座上直接使用，提高了效率；另一方面，依据图纸设计的钢筋间距提前在胎具上设置好间距，在胎具上放置完钢筋，然后统一进行整体绑扎，使得钢筋作业更加快捷，方便，并且，绑扎过程中，钢筋骨架竖立式摆放，便于绑扎操作及后期检查，提高了钢筋骨架的绑扎质量。

附图说明

图1是本实用新型的实施例的结构示意图的主视图；

图2是本实用新型的实施例的结构示意图的俯视图；

图3是本实用新型的实施例中底座的结构示意图；

图4是本实用新型的实施例中限位组件的结构示意图；

图5是本实用新型的实施例中限位组件中安装座的结构示意图；

图6是图5中的B向视图；

图7是图5中的A-A剖面图；

图8是本实用新型的实施例中限位组件中连接件的结构示意图；

图9是本实用新型的实施例中钢筋放置位置示意图。

图中，1.底座，11.第一槽钢，12.H型钢，2.限位组件，21.安装座，21a.第二槽钢，21b.第一钢板，21c.第二钢板，21d.孔洞，22.限位杆，23.连接件，23a.第三槽钢，23b.第三钢板，3.内层横钢筋，4.外层横钢筋，5.内层竖钢筋，6.外层竖钢筋。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

本实施例为预制箱涵的钢筋骨架的胎具，其中，预制箱涵由上下两部分对接而成，由于上下部位结构形式相同，现仅取上部箱涵的钢筋骨架绑扎胎具进行介绍：

一种用于预制箱涵钢筋骨架绑扎的胎具，如图1、2所示，包括：一底座1和多个限位组件2，多个所述限位组件2固定在所述底座1上排列成预制件形状，本实施例中，预制箱涵为U型，所以由4个限位组件2组成U型。若预制件为其他形状则限位组件2排列成对应的形状。

如图3所示，底座1由多根的H型钢12组合焊接而成，在其上还分布有4个第一槽钢11，在每个第一槽钢11上开5个圆孔，用于安装固定限位组件2。使用H型钢12焊接而成的底座1一方面满足了强度要求，另一方面取材便利、成本低。

如图4所示，限位组件2包括一安装座21、多个限位杆22和一连接件23。

安装座21结构如图5～7所示，包括2根长度相同的第二槽钢21a；在其上开设有一排孔洞21d，多个孔洞21d在竖直方向排成一列，孔洞21d的间距为钢筋骨架间距，两根第二槽钢21a上的孔洞21d相对应，两根第二槽钢21a上对应位置的孔洞21d同轴；在两根第二槽钢21a底端分别焊接一块开设有圆孔的第二钢板21b，所述钢板21b的圆孔与第一槽钢11的圆孔相对应；为保持稳定，两根第二槽钢21a中间通过4块第二钢板21c焊接为一个整体。使用螺栓通过钢板21b与第一槽钢11上的圆孔将安装座21固定至底座1上。

如图4所示，限位杆22通过孔洞21d贯穿安装座21。在安装座21的一侧，连接件23与每一个限位杆22的根部固定。连接件23一方面起限位的作用，确保限位杆22安装至设定位置，另一方面，将每一个限位杆22连接，使其为一整体，当起吊钢筋骨架时，方便整体抽离限位杆22。

连接件23如图8所示，包括一第三槽钢23a以及一第三钢板23b，第三钢板23b焊接在第三槽钢23a的底端，其上开设有与第一槽钢11对应的圆孔，可使用螺栓穿过第三钢板23b和第一槽钢11上的圆孔来固定连接件23。连接件23与底座1可拆卸式固定，一方面不影响起吊钢筋骨架时抽离限位杆22，另一方面可以使限位杆22安装地更稳定，避免在孔洞21d内晃动。连接件23也可与安装座21固定连接。

施工过程：如图9所示，胎具组合完成后，在限位杆22上按照内外层钢筋的间距标示好绑扎钢筋的位置；将下好料的U型内层横钢筋3放入限位杆22上标记的位置，待所有U型内层横钢筋3按照标记放置完成后，在其上放置内层竖钢筋5，对内层钢筋进行绑扎；待内层钢筋绑扎完成后，同样地，在限位杆22上按照标记放置U型外层横钢筋4，待所有U型外层横钢筋4按照标记放置完成后，在其上放置外层竖钢筋6，对外层钢筋进行绑扎；对绑扎成型的钢筋骨架进行后期的处理，如拐角处的加腋处理等；待所有钢筋绑扎工作完成，保证具备吊装作业条件后，松开组合胎具中固定连接件23的螺栓，拔出限位杆22，以便进行后续钢筋骨架的吊装作业。

本实用新型提供的用于钢筋骨架绑扎的胎具，一方面，不占用预制台座，在胎具上绑扎好钢筋骨架后吊装到台座上直接使用，提高了效率；另一方面，依据图纸设计的钢筋间距提前在胎具上设置好间距，只需在胎具上放置完钢筋，然后统一进行整体绑扎，使得钢筋作业更加快捷，方便，并且，钢筋骨架竖立式摆放，便于绑扎操作及后期检查，提高了钢筋骨架的绑扎质量。

本实施例的一可选实施方式中，所述限位杆22与所述孔洞21d的配合间隙为0.5～3mm。使用合适的配合间隙可保证在方便抽插限位杆22的同时不至于使其在孔洞21d中过度晃荡，影响对钢筋的限位精度。

本实施例的一可选实施方式中，所述限位杆22与所述孔洞21d的配合间隙为2mm。

本实施例的一可选实施方式中，所述限位杆22为圆钢，在工程应用中，使用圆钢一方面因为其表面平滑，易于抽插，另一方面，其来源丰富，便于取材，成本低。

本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。