一种耐火砖生产用均匀布料装置的制作方法

本实用新型涉及耐火砖生产技术领域，具体为一种耐火砖生产用均匀布料装置。

背景技术：

耐火砖也称火砖，是一种用耐火黏土或其他耐火原料烧制成的耐火砖材，常用于建筑窑炉和各种热工设备等高温建筑，而耐火砖的上产过程中，布料的均匀度对出砖质量起到至关重要的作用。

目前市场上常见的布料装置，在布料过程中，粉料从料斗中落下时，经常会堆积在一起，布料的均匀度无法保证，同时无法对分布不均匀的粉料进行摊平，针对上述问题，在原有的布料装置的基础上进行创新设计。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种耐火砖生产用均匀布料装置，以解决上述背景技术中提出的目前市场上常见的布料装置在布料过程中，粉料经常会堆积在一起，同时无法对分布不均匀的粉料进行摊平的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种耐火砖生产用均匀布料装置，包括压铸箱、双头电机、下料箱和弹簧底座，所述压铸箱的下端分别开设有顶杆舱和振动舱，且振动舱的内部固定安装有双头电机，并且双头电机的前后两端均安装有偏心块，所述顶杆舱的底端固定安装有第一液压杆，且第一液压杆的顶端固定连接有顶板，所述压铸箱的上端开设有成型槽，且顶板位于成型槽的底端，所述成型槽的上方设置有料斗，且料斗的底端固定连接有落料管，并且落料管与料斗相贯通，所述压铸箱的左方设置有下料箱，且下料箱的内部分别开设有滑槽和料仓，所述滑槽的内部设置有滑杆，且料斗安装在滑杆的右端，所述料斗的左端侧壁开设有底板槽，且底板槽的内部设置有开合板，所述开合板的左侧固定连接有第二液压杆，所述滑杆的右端开设有开合槽，且第二液压杆位于开合槽的内部，所述滑杆的下端设置有齿条，且齿条啮合连接有传动齿轮，所述传动齿轮的后端连接有传动电机，且传动齿轮和传动电机均位于下料箱的内部，所述压铸箱的底部固定安装有弹簧底座。

优选的，所述偏心块的个数为4个，且偏心块关于压铸箱的纵向中心线对称分布。

优选的，所述顶板的侧壁与成型槽的侧壁之间为贴合连接，且顶板通过第一液压杆与成型槽之间构成滑动结构。

优选的，所述料斗的上端开口大下端开口小，且料斗与滑杆为一体化结构。

优选的，所述落料管的个数设置为3个，且落料管在料斗的底端等角度分布。

优选的，所述滑槽的形状为t形，且滑杆通过传动齿轮和齿条与滑槽构成滑动结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该耐火砖生产用均匀布料装置，

1、顶板的侧壁和成型槽的侧壁贴合连接，防止生产过程中粉料落进顶板的下方，提高了压铸箱的使用寿命，而第一液压杆将压铸好的耐火砖推出成型槽，从而便于后续的烧结和码垛工作；

2、在料斗底端等角度分布的3个落料管，能将粉料均匀的放置在成型槽的底部，而关于压铸箱纵向中心线对称分布的偏心块，能带动压铸箱进行均匀振动，从而使落料管落下的粉料通过压铸箱的振动在成型槽内均匀分布，提高了耐火砖的生产质量；

3、上端开口大下端开口小的料斗，能有效避免粉料在料斗的侧壁上积留，提高了粉料的利用率，同时下料箱内部的传动齿轮和滑杆上安装的齿条，便于料斗和落料管的收回工作，从而为后续的压铸工作提供便捷。

附图说明

图1为本实用新型整体正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型整体右视结构示意图；

图3为本实用新型压铸箱俯视结构示意图；

图4为本实用新型图1中a处局部放大结构示意图；

图5为本实用新型料斗和落料管三维结构示意图；

图6为本实用新型传动齿轮和传动电机三维结构示意图。

图中：1、压铸箱；2、顶杆舱；3、振动舱；4、双头电机；5、偏心块；6、第一液压杆；7、顶板；8、成型槽；9、料斗；10、落料管；11、下料箱；12、滑槽；13、料仓；14、滑杆；15、底板槽；16、开合板；17、第二液压杆；18、开合槽；19、齿条；20、传动齿轮；21、传动电机；22、弹簧底座。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：一种耐火砖生产用均匀布料装置，包括压铸箱1、双头电机4、下料箱11和弹簧底座22，压铸箱1的下端分别开设有顶杆舱2和振动舱3，且振动舱3的内部固定安装有双头电机4，并且双头电机4的前后两端均安装有偏心块5，顶杆舱2的底端固定安装有第一液压杆6，且第一液压杆6的顶端固定连接有顶板7，压铸箱1的上端开设有成型槽8，且顶板7位于成型槽8的底端，成型槽8的上方设置有料斗9，且料斗9的底端固定连接有落料管10，并且落料管10与料斗9相贯通，压铸箱1的左方设置有下料箱11，且下料箱11的内部分别开设有滑槽12和料仓13，滑槽12的内部设置有滑杆14，且料斗9安装在滑杆14的右端，料斗9的左端侧壁开设有底板槽15，且底板槽15的内部设置有开合板16，开合板16的左侧固定连接有第二液压杆17，滑杆14的右端开设有开合槽18，且第二液压杆17位于开合槽18的内部，滑杆14的下端设置有齿条19，且齿条19啮合连接有传动齿轮20，传动齿轮20的后端连接有传动电机21，且传动齿轮20和传动电机21均位于下料箱11的内部，压铸箱1的底部固定安装有弹簧底座22。

偏心块5的个数为4个，且偏心块5关于压铸箱1的纵向中心线对称分布，有利于压铸箱1的均匀振动，从而使落料管10落下的粉料通过压铸箱1的振动在成型槽8内均匀分布。

顶板7的侧壁与成型槽8的侧壁之间为贴合连接，且顶板7通过第一液压杆6与成型槽8之间构成滑动结构，顶板7的侧壁和成型槽8的侧壁贴合连接，能防止粉料落入压铸箱1的内部，同时第一液压杆6能将压铸好的耐火砖推出成型槽8，从而便于后续的加工。

料斗9的上端开口大下端开口小，且料斗9与滑杆14为一体化结构，上端开口大下端开口小的料斗9，能有效防止粉料积留在料斗9的侧壁，提高了粉料的利用率。

落料管10的个数设置为3个，且落料管10在料斗9的底端等角度分布，在料斗9底端等角度分布的落料管10，能将粉料均匀的放置在成型槽8的底部，提高耐火砖的生产质量。

滑槽12的形状为t形，且滑杆14通过传动齿轮20和齿条19与滑槽12构成滑动结构，有利于料斗9和落料管10的收回工作，从而为后续的压铸工作提供便捷。

工作原理：根据图1-2和图4-6，首先手动将第一液压杆6和第二液压杆17通过油管与外界液压装置连接，双头电机4和传动电机21通过电源线与外界电源连接后进行启动，第一液压杆6、第二液压杆17、双头电机4和传动电机21均为市场上已知的和现有的技术，在此不做详细的描述，此时第二液压杆17推动开合板16向右移动，堵住料斗9的下端，然后下料箱11通过料仓13向料斗9内放入适量的粉料，接着传动电机21带动传动齿轮20在下料箱11的内部进行旋转工作，使传动齿轮20带动齿条19和滑杆14在下料箱11内部开设的滑槽12内向右滑动，进而带动料斗9和落料管10向右移动，当料斗9和落料管10移动到成型槽8的正上方时，第二液压杆17带动开合板16向左移动，打开料斗9底部，使料斗9内的粉料通过落料管10落入成型槽8中，最后第二液压杆17再次带动开合板16向右移动，堵住料斗9的下端后，传动电机21和传动齿轮20带动齿条19、滑杆14、料斗9和落料管10向左移动，进行下一轮的装料工作；

根据图1-3，当粉料落入压铸箱1内的成型槽8时，双头电机4带动偏心块5在压铸箱1的内部进行旋转工作，从而使压铸箱1通过底部安装的弹簧底座22进行振动，进而使成型槽8内堆积的粉料均匀分布在成型槽8的内部，当粉料在成型槽8内分布均匀后关闭双头电机4，然后利用外部挤压装置对成型槽8内的粉料进行挤压，当成型槽8内的粉料通过外界挤压装置挤压成型后，第一液压杆6带动顶板7向上移动，使压铸成型的耐火砖滑出成型槽8，方便进行下一阶加工，在顶板7上的成型砖移走后，第一液压杆6带动顶板7向下移动到成型槽8的底部，进行下一阶段的布料和挤压工作，以上便是整个装置的工作过程，且本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。