钢支撑拼接用架立支架及钢支撑的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于工程施工技术领域，具体涉及一种钢支撑拼接用架立支架及一种钢支撑。
【背景技术】
[0002]目前，地铁车站深基坑工程大量使用钢支撑，由于钢支撑的长度需要根据基坑的宽度进行调整，因此钢支撑必须进行现场的拼装，拼接采用法兰盘连接型式。常用钢支撑为圆管支撑，拼接时为了防止圆管滚动，现场一般采用垫块对钢支撑进行限制，但此种限制措施的效果并不理想，不利于钢支撑法兰盘的对接拼装，吊车必须反复进行落点的选择，吊车司机与现场人员的配合难度较大，效率较低。
[0003]因此有必要设计一种钢支撑拼接用架立支架及一种钢支撑，以克服上述问题。【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种钢支撑拼接用架立支架，其结构简单，使用方便，使得钢支撑拼接易于操作。
[0005]本实用新型是这样实现的:
[0006]本实用新型提供一种钢支撑拼接用架立支架，包括第一支承件和两第二支承件，两所述第二支承件对称焊接于所述第一支承件的两侧面上，所述第一支承件长度方向与第二支承件长度方向垂直；所述第一支承件的顶部设有第一圆弧形槽，所述第一圆弧形槽的半径与钢支撑圆管外壁面的半径相同，所述第一圆弧形槽的两端点分别与两所述第二支承件的顶部接触平齐，所述第一圆弧形槽的最低点与所述第二支承件底端之间的距离大于钢支撑法兰盘的外环与内环之间的半径差。
[0007]进一步地，所述第一支承件底部设有第二圆弧形槽，所述第二圆弧形槽的两端点之间的直线距离等于两所述第二支承件之间的距离。
[0008]进一步地，两所述第二支承件的底部均加工有第三弧形槽，所述第三弧形槽的两端点之间的距离小于所述第二支承件的长度，所述第三弧形槽的中心对称线与第二支承件的中心对称线重合。
[0009]进一步地，两所述第二支承件底部上，沿其中心对称线加工有一用于卡设绳索的凹槽。
[0010]进一步地，两所述第二支承件均呈上窄下宽结构。
[0011]进一步地，所述第一圆弧形槽的圆心角在110° -130°范围内。
[0012]本实用新型还提供一种钢支撑，包括圆管和架立支架，所述架立支架采用如上所述的架立支架，所述圆管与所述架立支架可拆卸固连，所述圆管与所述架立支架的第一圆弧形槽贴合。
[0013]进一步地，所述架立支架的各所述第二支承件底部上，沿其中心对称线加工有一用于卡设绳索的凹槽；所述圆管与所述架立支架通过绳索绑在一起。
[0014]进一步地，所述圆管为Φ609钢管。
[0015]本实用新型具有以下有益效果:本支架通过设置第一圆弧形槽与钢支撑圆管贴合连接，可限制圆管的滚动。施工时，当待拼接的钢支撑起吊转移至拼接场地，下放到接近地面时，由工人配合将本架立支架临时安放就位，或者采用绳索将本架立支架绑在钢支撑上；钢支撑重量可由若干个钢架共同承担，且钢支撑的滚动亦被限制，从而使得法兰盘的对接拼装易于操作。本支架适用于不同长度被拼装的钢支撑，操作灵活，可反复利用。
【附图说明】
[0016]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
[0017]图1为本实用新型实施例提供的架立支架支撑钢支撑的结构示意图；
[0018]图2为图1沿A-A的剖视图；
[0019]图3为本实用新型实施例提供的第一支承件的结构示意图；
[0020]图4为本实用新型实施例提供的第二支承件的结构示意图。
【具体实施方式】
[0021]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0022]地铁车站深基坑工程大量使用钢支撑，由于钢支撑的长度需要根据基坑的宽度进行调整，因此钢支撑必须进行现场的拼装，拼接一般采用法兰盘2连接型式。常用的钢支撑为圆管I支撑，拼接时为了防止圆管I滚动，需对圆管I进行限制。为此，本实用新型实施例提供一种钢支撑拼接用架立支架3，该支架3可支撑圆管1，且对圆管I进行限制，从而方便钢支撑之间进行拼接。
[0023]如图1-图4，本实施例提供的钢支撑拼接用架立支架3包括第一支承件302和两第二支承件301，两第二支承件301分列于第一支承件302两侧且分别与第一支承件302的对应侧面焊接，焊接后形成一近H形结构，即第一支承件302长度方向分别与两第二支承件301长度方向垂直。第一支承件302顶部设有第一圆弧形槽，该第一圆弧形槽长度方向与两第二支承件301的长度方向垂直，该第一圆弧形槽的半径与所述圆管I外壁面的半径相同，从而该第一圆弧形槽可与圆管I外表面贴合。弧形槽的两端点之间的直线距离可小于或等于第一支承件302的宽度(即两第二支承件301之间的距离)，为减小本支架3的重量，优选为其等于第一支承件302的宽度；对于这种结构，为使得圆管I可贴合落入该第一圆弧形槽内，需设置该弧形槽的两端点所在高度不低于两第二支承件301的最高点，进一步地，为提高本支架3的结构强度，设置该弧形槽的两端点与两第二支承件301的最高点处于同一高度，从而钢支撑的重量由第一支承件302和两第二支承件301 —起承受，避免钢支撑的重量完全由第一支承件302承受而使得第一支承件302与第二支承件301的焊接结构受到较大的剪力。
[0024]如图1-图4，接续上述支架3的结构，两第二支承件301沿第一支承件302的中心线对称设置，二者的底部和顶部均平齐；第一支承件302的底部可与两第二支承件301的底部平齐，这种情况下可使得钢支撑的重力完全由本支架3传递至地面。作为优选，本实施例中设置第一支承件302的底部位于两第二支承件301底部上方，具体为在第一支承件302的底部设置第二圆弧形槽，该第二圆弧形槽的两端点之间的直线距离等于第一支承件302的宽度；采用这种结构，可有效减小第一支承件302的重量，即减小本支架3的重量，同时，采用圆弧形槽的形成，使得第一支承件302的最高点与最低点之间的距离尽量大，