一种销轴拆卸方法与流程

本发明涉及一种销轴拆卸方法，属于机械设备维修技术领域。

背景技术：

工程设备的连接销轴多为过盈、过渡配合。装配时多采用压力装配、冷装或热装等方式，由于材料的弹性变形，销轴与销孔之间的接触压力较大。由于在长时间使用过程中销轴受力变形、连接件内应力释放造成铰接孔的变形、销轴与连接件的锈蚀，造成拆卸销轴时费时费力。

目前，拆卸方法主要有以下三种：（1）直接使用机械、液压式拔销装置，或重物撞击法拆出。（2）使用机械加工方法钻削或镗削掉整个销轴。（3）采用气割等破坏油缸或结构件的方法拆出。第一种方法不仅会造成结构件受力变形甚至报废，而且危及周围人员安全，劳动强度大，效率很低。第二种方法机床的固定难度大，机加工成本高。第三种方法会造成油缸及结构件等连接件的报废，拆卸成本很高。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供了一种销轴拆卸方法，解决了现有技术中拆卸效率低、成本高的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种销轴拆卸方法，其特征是，包括以下步骤：

步骤一，拆除固定销轴的组件；

步骤二，使用热加工方法在销轴中心沿轴线加工一个通孔；

步骤三，冷却销轴；

步骤四，利用机械、液压式拔销装置，或重物撞击法将销轴从销孔中拆出。

进一步的，所述热加工方法包括气割、燃烧氧熔棒、电子束或激光。

进一步的，所述通孔的直径为销轴直径的5%~50%。

进一步的，在冷却过程中，在通孔中注入冷却介质。

进一步的，所述销轴的长径比范围为1~50。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

1）本发明方法实施过程中只破坏销轴，不会造成连接件的报废，也不会影响销孔的精度，使其能够满足二次装配要求。

2）本发明适用于多种环境下、多种形式销轴的拆卸，尤其适用于长径比为1～50的销轴。

3）本发明方法操作过程简单，拆卸方便，劳动强度低，降低人工成本，生产效率提高10倍以上，拆卸费用低。

附图说明

图1是现有技术中销轴的结构示意图；

图2是本发明销轴拆卸方法的流程图；

图3是本发明加工通孔后的销轴结构示意图。

图中：1、销轴；2、连接件；3、止动垫圈；4、圆螺母；5、黄油嘴、6、轴座。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

现有技术中，连接件2和轴座6通过销轴1连接固定的结构示意图如图1所示，销轴1设置在连接件2和轴座6的销孔中，且销轴1与销孔过盈配合，销轴1的一端通过止动垫圈3和圆螺母4固定，另一端设有黄油嘴5，黄油嘴5是用来加注黄油的口，类似单向阀，能进但不好出，一般装配在销轴端部中心位置。

本发明的一种销轴拆卸方法，如图2所示，包括以下步骤：

步骤一，拆除固定销轴1的组件；

如上所述，固定销轴1的组件包括圆螺母4、止动垫圈3、黄油嘴5，先拆除圆螺母4，在拆除止动垫圈3，最后拆除黄油嘴5，将固定销轴的组件先拆除可以避免后续拆卸过程中损坏组件。本实施例中销轴1长度为320mm，直径为80mm，销轴的长径比为4。

步骤二，使用热加工方法在销轴1中心沿轴线加工一个通孔；

热加工方法包括但不限于气割、燃烧氧熔棒、电子束或激光等高能束穿孔；销轴1中心热加工通孔过程中，销轴通孔外部区域发生径向热膨胀产生的压应力，破坏了销轴1与销孔之间的局部锈蚀咬合点、挤出了两者之间的污物。通孔的直径一般为销轴直径的5%~50%，如果大于50%效率反而有所下降，成本也增加。在本实施例中，使用燃烧的氧熔棒在销轴1上沿中心线穿一个直径为20mm的通孔，其中氧熔棒直径为12mm，长度为1800mm，加工出通孔后的销轴结构示意图如图3所示。

步骤三，冷却销轴1；

冷却过程中由于通孔的存在不仅可以采用自然冷却，还可以在孔中注入水、油、液态气体等冷却介质加速其冷缩过程，还可以采用通风方式辅助加速冷却销轴1，实际操作中，冷却到60摄氏度以下即可。销轴冷却过程中的收缩改变了销轴与销孔之间的配合类型，即减小过盈量或增大配合间隙，使销轴容易拆出。

由于中心通孔的存在，销轴冷却过程中存在温度梯度，通孔附近区域初始温度高，冷却过程中收缩也快，这些区域的收缩带动销轴轴向表面区域快速地径向收缩。同时通孔的存在使销轴有足够的收缩空间，即变形量增大。

步骤四，利用机械、液压式拔销装置，或重物撞击法将销轴1从销孔中拆出。

可以借助销轴上通孔更加方便的使用机械、液压式拔销装置来拆卸冷却后的销轴，也可以采用重物撞击法、千斤顶等常用方法来进行拆卸，由于前述步骤减小了销轴与销孔配合的紧度，使拆卸过程中承受的压力较小，拆卸过程较为安全。

本发明方法实施过程中只破坏销轴，不会造成连接件的报废，也不会影响销孔的精度，使其能够满足二次装配要求。

再者，本发明适用于多种环境下、多种形式销轴的拆卸，尤其适用于长径比为1～50的销轴。

本发明方法操作过程简单，拆卸方便，劳动强度低，降低人工成本，生产效率提高10倍以上，拆卸费用低。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。