本发明涉及一种废刀模，尤其涉及一种自排废刀模。
背景技术：
传统光学裁切成型设备作业中，刀模冲压光学膜片时，模具内部会有一部分空气，若不能及时排气，会使冲压出来的光学膜片上产生白印。一般的刀模板上具有外围刀裁切后顶针顶出孔废，刀模裁切膜片后产生大量孔废附着在膜片上，导致品质低下、产能低下、环境脏乱差等问题。
因此，需要提供一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种自排废刀模，能通过排废通道将裁切后孔废及时排出。
为解决上述技术问题，本发明提供的自排废刀模，它包括芬兰板、安装于芬兰板上的多个刀片和雕刻刀，所述芬兰板的背面开有两进气口，第一进气口沿所述芬兰板上侧开设并沿着所述芬兰板侧边向下形成第一进气通道，第二进气口沿所述芬兰板下侧开设并沿着所述芬兰板侧边向上形成第二进气通道，所述芬兰板的背面开有多排排废槽，每排排废槽沿所述芬兰板一侧边向另一侧边形成排废通道。
进一步的，为增加分切功能，雕刻刀包括外围刀和安装在外围刀内侧的十字型内分切刀。
进一步的，在排废通道的出口处安装有孔废收集袋。方便收集刀模裁切膜片后的大量孔废。
本发明的有益效果：本发明的刀模解决了原先刀模裁切膜片后产生大量孔废附着在膜片上，造成品质低下、产能低下、环境脏乱差的后果，本发明的刀模裁切膜片后无孔废产生，全部排出到孔废收集袋中，无孔废污染。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明的雕刻刀示意图。
1、芬兰板，2、刀片，3、雕刻刀，31、外围刀，32、十字型内分切刀，4、第一进气口，5、第一进气通道，6、第二进气口，7、第二进气通道，8、排废槽，9、排废通道，10、孔废收集袋。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面结合附图详细描述本发明的具体实施方式，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的保护范围的限定。
图1所示，本发明的自排废刀模，它包括芬兰板1、安装于芬兰板1上的多个刀片2和雕刻刀3，芬兰板1的背面开有两进气口，第一进气口4沿芬兰板1上侧开设并沿着芬兰板1侧边向下形成第一进气通道5，第二进气口6沿芬兰板1下侧开设并沿着芬兰板1侧边向上形成第二进气通道7，芬兰板1的背面开有多排排废槽8，每排排废槽8沿芬兰板1一侧边向另一侧边形成排废通道9。
图1所示，在芬兰板1上侧沿虚线a1，再沿着芬兰板1侧边a2向下形成第一进气通道5，其进气方向与排废通道9出口相反；在芬兰板1下侧沿虚线b1，再沿着芬兰板1侧边b2向上形成第二进气通道7，其进气方向与排废通道9出口相反。
图1所示，4个排废通道（虚线指示分别为第一排废通道a、第二排废通道b、第三排废通道c、第四排废通道d），每路排废通道平行设置。
图2所示，雕刻刀3包括外围刀31和安装在外围刀31内侧的十字型内分切刀32。排废通道9位置处的刀片2要进行避位，雕刻刀3要具有切割、分切功能。
为了方便收集孔废，在排废通道9的出口处安装有孔废收集袋10。
对原来刀的结构进行改进：原来采用折刀，非雕刻孔，外围刀上方设置顶针，经过裁切后孔废由顶针顶出，孔废因此会粘附到膜片产品的表面，影响膜片品质。
现在采用自吸式雕刻孔（雕刻刀3），外围刀31内侧增加十字型内分切刀32，并且内分切刀高度低于外围刀0.6mm。当膜片经过雕刻刀3时，外围刀31裁切下来的孔废被阻挡在外围刀31和内侧十字型内分切刀32中间，不会掉落在产品上。当裁切继续进行，上一片孔废被十字型内分切刀切为四小片（避免孔废过大无法排出）。同时背面的吹风（进气口）将孔废吹落，经过排废通道9最终收集到孔废收集袋中。
本发明的刀模解决了原先刀模裁切膜片后产生大量孔废附着在膜片上，造成品质低下、产能低下、环境脏乱差的后果，本发明的刀模裁切膜片后无孔废产生，全部排出到孔废收集袋中，无孔废污染。