本发明涉及压装机构，尤其涉及一种可防错的弹夹式上料轴承自动压装机构与方法。
背景技术：
发动机曲轴在装配至发动机之前，部分类型产品需要压装输入轴轴承。由于轴承与曲轴的配合是过盈配合，在压装后无法拆除。故对于输入轴轴承与不同曲轴产品的工艺匹配，防止错误，有严格的要求。目前国内外在压装输入轴轴承时，部分采用手动压装方式，部分工厂采用全自动压装设备。此两类技术均存在不同的缺陷：
1、手动压装
1）手动压装时，需提前将输入轴轴承预装到曲轴安装孔内，然后使用胶锤敲击/工装压装到位。工作效率较低，单台节拍接近20s。
2）工艺过程完全依靠人工确认，存在错装/漏装的质量风险。
2、全自动振料压装设备。
1）设备占地面积大，配套的振料系统需至少3-5㎡。
2）振料系统机构复杂，投入成本与维护成本高。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种可防错的弹夹式上料轴承自动压装机构与方法，效率高，成本低。
本发明提供了一种可防错的弹夹式上料轴承自动压装机构，包括工作台，所述工作台上固定有定位曲轴的挡停顶升机构、运输曲轴的运输辊道、上料机构、扫描曲轴上的二维码信息的扫描相机、压紧曲轴侧边的侧边压紧机构、压紧曲轴顶部的顶部压紧机构和将轴承压入曲轴的压装机构，其中，所述上料机构、扫描相机、顶部压紧机构分别安装于所述工作台上，所述侧压紧机构、压装机构分别设置在所述工作台的两侧，所述运输辊道悬于工作台上方，所述挡停顶升机构设置在所述运输辊道的底部。
作为本发明的进一步改进，所述上料机构包括可拆卸弹夹式料盒和与所述可拆卸弹夹式料盒连接的上料口。
作为本发明的进一步改进，所述上料口上设有检测轴承是否在位的在位传感器。
作为本发明的进一步改进，所述压装机构包括伺服电缸和与所述伺服电缸连接的压装杆。
作为本发明的进一步改进，所述工作台上固定有检测所述压装杆的压装行程的位移传感器。
作为本发明的进一步改进，所述可防错的弹夹式上料轴承自动压装机构还包括可编程逻辑控制器，所述挡停顶升机构、运输辊道、上料机构、扫描相机、侧边压紧机构、顶部压紧机构、压装机构、在位传感器和位移传感器分别与所述可编程逻辑控制器电连接。
作为本发明的进一步改进，所述上料口连接有弧形料道。
本发明还提供了一种可防错的弹夹式上料轴承自动压装方法，包括以下步骤：
s1、曲轴通过运输辊道到达工作位置后，运输辊道上的挡停顶升机构将装有曲轴的托盘精确定位；
s2、扫描相机读取曲轴上的二维码信息并传送给可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器确认该曲轴是否需要进行轴承压装工序，如果不需要进行轴承压装工序，则将曲轴放行至下一工序，如果需要进行轴承压装工序，则顶部压紧机构压紧曲轴，同时侧边压紧机构压紧曲轴后端，从而将曲轴完全定位，伺服电缸推动压装杆前伸，并将弧形料道内的轴承压装至曲轴内。
作为本发明的进一步改进，在步骤s2中，通过位移传感器检测压装杆的压装行程是否合格，如果压装杆无法碰到位移传感器，则表示压装杆的压装行程不足时，进行报警并停机。
作为本发明的进一步改进，在步骤s2中，通过在位传感器检测轴承是否在位，如果弧形料道的在位传感器无法检测到轴承的在位信号，则表示缺料，进行报警并停机。
本发明的有益效果是：通过上述方案，实现了轴承的自动压装，提高了效率，并且，结构简单紧凑，成本较低，占地面积较小。
附图说明
图1是本发明一种可防错的弹夹式上料轴承自动压装机构的示意图。
图2是本发明一种可防错的弹夹式上料轴承自动压装机构的上料机构的示意图。
图3是本发明一种可防错的弹夹式上料轴承自动压装机构的另一视角的示意图。
具体实施方式
下面结合附图说明及具体实施方式对本发明作进一步说明。
如图1至图3所示，一种可防错的弹夹式上料轴承自动压装机构，包括工作台1，所述工作台1上固定有定位曲轴3的挡停顶升机构5、运输曲轴3的运输辊道2、上料机构7、扫描曲轴3上的二维码信息的扫描相机6、侧边压紧机构4、顶部压紧机构8和压装机构9，其中，所述上料机构7、扫描相机6、顶部压紧机构8分别安装于所述工作台1上，所述侧压紧机构4、压装机构9分别设置在所述工作台1的两侧，所述运输辊道2悬于工作台1上方，所述挡停顶升机构5设置在所述运输辊道2的底部。
如图1至图3所示，所述上料机构7为弹夹式上料机构，所述上料机构7包括可拆卸弹夹式料盒71和与所述可拆卸弹夹式料盒71连接的上料口72。
如图1至图3所示，所述上料口72上设有检测轴承10（又称输入轴承）是否在位的在位传感器12。
如图1至图3所示，所述压装机构9包括伺服电缸91和与所述伺服电缸91连接的压装杆92，伺服电缸91是将伺服电机与丝杠一体化设计的模块化产品。
如图1至图3所示，所述工作台1上固定有检测所述压装杆92的压装行程的位移传感器11。
如图1至图3所示，所述可防错的弹夹式上料轴承自动压装机构还包括可编程逻辑控制器，即plc，所述挡停顶升机构5、运输辊道2、上料机构7、扫描相机6、侧边压紧机构4、顶部压紧机构8、压装机构9、在位传感器12和位移传感器11分别与所述可编程逻辑控制器电连接。
如图1至图3所示，所述上料口72连接有弧形料道73，所述在位传感器12设置在弧形料道73上。
如图1至图3所示，本发明还提供了一种可防错的弹夹式上料轴承自动压装方法，包括以下步骤：
s1、曲轴3通过运输辊道2到达工作位置后，运输辊道2上的挡停顶升机构5将装有曲轴3的托盘精确定位；
s2、扫描相机6读取曲轴3上的二维码信息并传送给可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器确认该曲轴3是否需要进行轴承压装工序，如果不需要进行轴承压装工序，则将曲轴3放行至下一工序，如果需要进行轴承压装工序，则顶部压紧机构8压紧曲轴3，同时侧边压紧机构4压紧曲轴3后端，从而将曲轴3完全定位，伺服电缸91推动压装杆92前伸，并将弧形料道73内的轴承10压装至曲轴3内。
如图1至图3所示，在步骤s2中，通过位移传感器11检测压装杆92的压装行程是否合格，如果压装杆92无法碰到位移传感器11，则表示压装杆92的压装行程不足时，进行报警并停机。
如图1至图3所示，在步骤s2中，通过在位传感器12检测轴承10是否在位，如果弧形料道73的在位传感器12无法检测到轴承10的在位信号，则表示缺料，进行报警并停机。
如图1至图3所示，本发明提供的一种可防错的弹夹式上料轴承自动压装机构与方法，弹夹式上料机构设计很简单，减少了前期投入和维护成；扫描相机6扫描曲轴3的二维码后，plc自动判定该类型曲轴是否需要压装轴承，有效防止潜在的输入轴承错装/漏装风险；如图2所示，上料时只需将弹夹式上料杆弹簧开关打开即可完成补料，也可将可拆卸弹夹式料盒71安装在上料口72上，此时可拆卸弹夹每次可装料30个，上料口的弧形料道容量50个左右，总计容量将近80个。在67jph生产节拍下，可持续生产1.2小时。大大提高了工作效率，减少了上线工位员工工作量。如图3所示，位移传感器可有效防止压紧行程过长，损坏工件的风险；伺服电缸91配置有压力传感器，可有效防止错装零件或方向装反，带来的损坏工件的风险；上料机构7安装有在位传感器12，缺料时提前报警，可有效防止漏装输入轴承的质量风险。
如图1至图3所示，本发明提供的一种可防错的弹夹式上料轴承自动压装机构与方法，具有以下优点：
一、设计简单，维护方便。在实现了输入轴承自动压装的前提下，大大减少了增加输入轴承振料系统带来的前期投入成本和生产维护成本。
二、通过扫描相机6与plc程序控制，可有效防止潜在的输入轴轴承错装/漏装质量风险。
三、采用弹夹式上料机构，生产期间只需在间歇阶段使用弹夹补料，补料时间缩短至5s，补料间歇时间1个小时。大大提高了工作效率；
四、增加多种检测传感器，可有效防止潜在的输入轴轴承压装不合格或错装等质量风险。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。