一种管材自动裁切装置的制作方法

本实用新型涉及管材加工设备领域，具体地说，它涉及一种管材自动裁切装置。

背景技术：

塑料管材多采用挤出机及相关配套模具注射成型；在实际生产过程中，当管材经挤出机挤出后，为满足客户需求，厂家通常往往需要按照特定规格对管材进行分切。目前，管材的分切工序与挤塑工序通常是分开来进行的，无法在流水线上实现一次加工成型，不仅工作效率比较低下，而且裁切的精度也难以保证。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种管材自动裁切装置，利用承接组件及切断组件，对管材实现高精度自动裁切，极大提高管材生产效率和管材裁切精度。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种管材自动裁切装置，包括机架及设置于机架上的承接组件和切断组件，所述承接组件包括滑动座，所述滑动座沿管材的进给方向滑移设置于机架上，且所述滑动座上固定有组合承接构件；所述组合承接构件上形成有用于穿设管材的承接空间，所述承接空间正对挤出机的出料方向，且所述承接空间内远离挤出机的一侧还设置有定位件；所述切断组件固定于组合承接构件靠近挤出机的一侧；所述切断组件包括固定架设于机架上的切断驱动件，所述切断驱动件连接有第一切刀，所述切断驱动件驱动第一切刀上下运动。

通过采用上述技术方案，在实际生产中，管材经挤出机注射成型，进而进入组合承接构件上的承接空间中，并沿承接空间继续进给；当管材触碰到定位件时，切断驱动件驱动第一切刀将管材按照特定规格切断，从而对管材实现自动切断。通过这种方式，在管材挤塑成型后，利用切断组件，配合定位件对管材实现高精度的自动裁切，不仅极大提高管材的生产效率，还有助于提高管材的裁切精度。

本实用新型进一步设置为：所述组合承接构件包括固定于滑动座上的固定夹座以及平行设置于固定夹座宽度方向一侧的活动夹座，所述承接空间形成于固定夹座与活动夹座之间；

所述活动夹座连接有卸料驱动件，所述卸料驱动件驱动活动夹座靠近或远离固定夹座；当所述活动夹座远离固定夹座时，所述承接空间下侧敞开。

通过采用上述技术方案，工作中，卸料驱动件可驱动活动夹座抵紧固定夹座，借助二者之间的承接空间来满足管材直线进给的需求。当管材触碰到定位件且被切断后，卸料驱动件可驱动活动夹座远离固定夹座，承接空间下侧敞开，管材将从承接空间下侧掉落，方便管材下一步的加工作业。

本实用新型进一步设置为：所述固定夹座和活动夹座上分别固定有卸料支架和中间板；所述卸料驱动件为卸料气缸，所述卸料气缸水平固定于卸料支架上，且所述卸料气缸的活塞杆与中间板固定连接。

通过采用上述技术方案，实际工作中，卸料气缸可通过中间板驱动活动夹座远离或靠近固定夹座；当管材被切断后，卸料气缸驱动活动夹座远离固定夹座，使得承接空间下侧敞开，方便收集切断后的管材。

本实用新型进一步设置为：所述卸料驱动件沿固定夹座的长度方向至少间隔设置有两个。

通过采用上述技术方案，通过设置多个卸料驱动件，保证活动夹座运动的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述机架在组合承接构件靠近挤出机一侧固定有切断支架；

所述切断驱动件为切断驱动气缸，所述切断驱动气缸竖直固定在切断支架的上侧，而所述第一切刀固定于切断驱动气缸活塞杆的下端；

所述切断支架下侧固定有限位块，所述限位块位于切断驱动气缸的正下方，且所述限位块上水平开设有供管材穿行的通过孔。

通过采用上述技术方案，实际工作中，管材从通过孔穿过限位块；当管材触碰到定位件时，切断驱动气缸可驱动第一切刀下降，并将管材切断，对管材实现自动裁切。

本实用新型进一步设置为：所述定位件为定位挡块，所述定位挡块上固定有压力传感器，且所述压力传感器与切断驱动件呈电性连接。

通过采用上述技术方案，工作中，当压力传感器受到管材的挤压后，压力传感器发出电信号，并通过配套的控制器和驱动件驱动切断驱动件，进而通过切断驱动件驱动第一切刀对管材完成高精度自动裁切。

本实用新型进一步设置为：所述组合承接构件远离切断组件一侧设有复位气缸，所述复位气缸呈水平设置，且所述复位气缸的活塞杆正对滑动座。

通过采用上述技术方案，当管材被切断并完成下料后，复位气缸可以将滑动座及组合承接构件整体推回至初始位置，方便下一工作循环的进行。

本实用新型进一步设置为：所述机架上还固定有第二感应器，所述第二感应器位于滑动座与复位气缸之间，且所述卸料驱动件和复位气缸均与第二感应器均呈电性连接。

通过采用上述技术方案，当第二感应器感应到滑动座时，第二感应器将发出电信号，并通过配套的控制器和驱动器控制卸料驱动件和复位气缸自行启动，实现自动卸料和复位。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：借助设置于机架上的承接组件和切断组件，在管材挤塑成型后，对管材实现高精度自动裁切，不仅大大提高管材的生产效率，还有助于提高管材的裁切精度。

附图说明

图1是本实用新型中实施例一整体结构的第一轴测示意图；

图2是图1中A部分的局部放大图，主要用于体现第一感应器；

图3是本实用新型中实施例一整体结构的第二轴测示意图；

图4是图3中B部分的局部放大图，主要用于体现承接组件；

图5是本实用新型中实施例一主要用于体现定位挡块的结构示意图；

图6是本实用新型中实施例一主要用于体现切断组件的轴测示意图；

图7是本实用新型中实施例一主要用于体现夹持组件的结构示意图；

图8是本实用新型中实施例一主要用于体现切槽组件的结构示意图；

图9是图8中C部分的局部放大图，主要用于体现预制槽。

附图标记：1、机架；101、下料槽口；2、切断组件；21、切断支架；22、切断驱动气缸；23、第一切刀；24、限位块；241、通过孔；242、上切槽；3、承接组件；31、滑轨；32、滑动座；33、组合承接构件；331、固定夹座；332、活动夹座；34、承接空间；35、卸料支架；36、卸料气缸；37、中间板；38、定位挡块；381、压力传感器；4、夹持组件；41、固定夹板；411、嵌入槽；42、活动夹板；421、半嵌槽；43、夹持气缸；44、安装支架；5、切槽组件；51、顶紧轨道；52、切槽支架；53、切槽气缸；54、第二切刀；55、顶紧块；56、限位柱；561、预制槽；57、顶紧气缸；6、接料箱；7、复位气缸；8、第二感应器；9、承接滑道；10、支架杆；11、下料间隙；12、第一感应器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细说明。

参见附图1，一种管材加工设备，整体设置于挤出机上管材挤出成型的一侧，其包括机架1，机架1上靠近挤出机一侧设有切断装置；同时，切断装置的一侧还设有切槽装置。切断装置包括用于承接管材的承接组件3以及用于切断管材的切断组件2，而切槽装置包括用于夹持管材的夹持组件4以及用于对管材进行冲槽的切槽组件5。

在实际工作中，管材经挤出机挤塑成型并进入承接组件3；在管材进入承接组件3后，管材可继续进给，随后切断组件2可将管材切断。在管材裁切完成后，完成裁切的管材可被夹持固定在夹持组件4中，切槽组件5可在管材上按照生产需求冲切出所需的槽口，实现管材的冲槽作业。

参见附图3，承接组件3包括固定于机架1上的滑轨31，滑轨31沿管材的进给方向设置；该滑轨31正对管材的挤出方向，且其在机架1长度方向的两侧各设有一组。两滑轨31上均滑移设置有滑动座32，两滑动座32可沿管材的挤出方向在滑轨31上水平滑移。

结合附图4，承接组件3还包括设置于两滑动座32上的组合承接构件33，组合承接构件33包括呈水平设置的固定夹座331，固定夹座331的长度方向与管材的挤出方向平行，且固定夹座331长度方向的两侧分别与两滑动座32的上侧固定连接。固定夹座331宽度方向的一侧还水平设置有活动夹座332，活动夹座332与固定夹座331呈平行设置；当活动夹座332贴紧固定夹座331时，活动夹座332与固定夹座331之间沿管材的挤出方向成型有承接空间34；管材在经挤出机挤出后，管材将进入承接空间34，并沿承接空间34继续进给。固定夹座331上还固定有卸料支架35，卸料支架35上水平固定有卸料气缸36，卸料气缸36的活塞杆朝向活动夹座332所在一侧，卸料气缸36活塞杆的端部固定连接有中间板37，中间板37呈竖直设置，且中间板37的下侧与活动夹座332背离固定夹座331的一侧固定连接。同时，卸料气缸36、卸料支架35及中间板37在组合承接构件33长度方向上间隔设置有两组；其中，卸料气缸36构成用于驱动活动夹座332靠近或远离固定夹座331的卸料驱动件。结合附图5，活动夹座332的内侧还固定有定位挡块38，定位挡块38靠近管材的一侧设置有压力传感器381；定位挡块38构成用于定位管材切断位置的定位件。

参见附图6，切断组件2包括固定于机架1靠近挤出机一侧的切断支架21，切断支架21的上侧竖直固定有切断驱动气缸22，切断驱动气缸22的活塞杆朝下，且切断驱动气缸22活塞杆的端部固定连接有第一切刀23。

同时，切断支架21的下侧还固定有限位块24，限位块24上水平开设有供管材穿行的通过孔241，该通过孔241正对上述承接空间34；实际工作中，管材在经挤出机挤出后将在穿经通过孔241后进入承接空间34。限位块24的顶部开设有上切槽242，上切槽242下侧竖直穿过通过孔241；上述第一切刀23竖直嵌设在上切槽242。实际工作中，管材在通过孔241中持续进给；当切断驱动气缸22启动后，切断驱动气缸22可驱动第一切刀23沿上切槽242下降并将管材切断。切断驱动气缸22构成用于驱动第一切刀23的切断驱动件。

并且，上述压力传感器381通过配套控制器及驱动器与切断驱动气缸22形成电性连接；实际工作中，当管材接触到压力传感器381时，压力传感器381将发出电信号，并通过配套控制器及驱动器驱动切断驱动气缸22，进而实现管材的自动切断。

参见附图3，组合承接构件33远离挤出机的一侧还设有复位气缸7；复位气缸7水平固定于机架1上，且复位气缸7的活塞杆正对并指向相邻的滑动座32。同时，复位气缸7与相邻滑动座32之间还设置有第二感应器8，第二感应器8通过支架固定在机架1上；第二感应器8可以为激光传感器，且该第二感应器8通过配套的控制器和驱动器依次与上述复位气缸7和卸料气缸36电性连接。实际工作中，当滑动座32运动至第二感应器8处时，第二感应器8将通过配套的控制器和驱动器自动启动复位气缸7和卸料气缸36；卸料气缸36启动后，切断的管材将从承接空间34下侧掉落；复位气缸7启动后，复位气缸7会将滑动座32及组合承接构件33整体推回至初始位置，实现循环工作。

参见附图1和附图3，机架1上还固定架设有承接滑道9，承接滑道9位于组合承接构件33宽度方向的一侧；承接滑道9在组合承接构件33长度方向的两侧各设有一组，且承接滑道9上较高一侧延伸至上述承接空间34的下侧。工作中，当切断的管材从承接空间34中掉落后，管材将直接掉落在承接滑道9上；继而，管材将沿承接滑道9下滑。

结合附图7，夹持组件4整体设置于承接滑道9远离组合承接构件33的一侧。夹持组件4包括竖直固定在机架1上的支架杆10，支架杆10沿管材的挤出方向间隔设置有两根。两支架杆10的上端水平架设有固定夹板41，固定夹板41的长度小于切断后管材的长度；固定夹板41长度方向的两侧分别与两支架杆10的上端固定连接，且固定夹板41靠近承接滑道9的一侧内凹成型有嵌入槽411，嵌入槽411在固定夹板41上沿管材的挤出方向直线延伸。

夹持组件4还包括设置于固定夹板41靠近承接滑道9一侧的夹持驱动件；夹持驱动件为夹持气缸43。为安装夹持气缸43，机架1上通过螺栓固定有安装支架44，夹持气缸43倾斜固定在安装支架44上；夹持气缸43的活塞杆倾斜向上并指向固定夹板41所在一侧；并且，该安装支架44和夹持气缸43两承接滑道9之间间隔设置有两组。夹持气缸43活塞杆的端部固定连接有活动夹板42，活动夹板42呈水平设置并与上述固定夹板41平行，且活动夹板42靠近固定夹板41一侧内凹成型有半嵌槽421。应注意的是，当夹持气缸43的活塞杆处于收缩状态时，活动夹板42的高度低于承接滑道9远离组合承接构件33一侧的高度。固定夹板41与活动夹板42分别构成固定夹持件和活动夹持件，且承接滑道9与固定夹板41之间形成有下料间隙11。

结合附图2，其中一承接滑道9宽度方向的一侧固定有第一感应器12，第一感应器12位于活动夹板42与组合承接构件33之间；第一感应器12可以为激光传感器，且第一感应器12通过配套的控制器与驱动器与上述夹持气缸43形成电性连接。工作中，当管材沿承接滑道9下滑至第一感应器12处时，第一感应器12将发出电信号并通过配套控制器和驱动器启动夹持气缸43，夹持气缸43活塞杆伸长并倾斜向上推动活动夹板42。当管材沿承接滑道9下滑装置承接滑道9截止处时，活动夹板42恰好运动至承接滑道9截止处；随着活动夹板42继续运动，管材将嵌入活动夹板42上的半嵌槽421中。随后，活动夹板42这管材同步运动，直至管材嵌入固定夹板41上的嵌入槽411中；此时，活动夹板42与固定夹板41呈抵紧设置。

参见附图1和附图3，上述切槽组件5在固定夹板41长度方向的两侧各设有一组。切槽组件5包括固定于机架1上的顶紧轨道51，顶紧轨道51在固定夹板41长度方向的两侧各设有一组。两顶紧轨道51上均沿固定夹板41的长度方向滑移设置有切槽支架52，切槽支架52顶部竖直固定有切槽气缸53，切槽气缸53的活塞杆竖直朝下，且切槽气缸53活塞杆的端部固定有第二切刀54。切槽气缸53构成用于驱动第二切刀54的切槽驱动件。

结合附图8-9，切槽支架52的下侧固定有顶紧块55，顶紧块55靠近固定夹板41的一侧水平设置有限位柱56，限位柱56与顶紧块55一体成型，限位柱56上竖直贯穿开设有预制槽561，且限位柱56正对固定夹板41上的嵌入槽411。顶紧块55背离固定夹板41的一侧还设有顶紧气缸57，顶紧气缸57固定在机架1上，顶紧气缸57的活塞杆呈水平设置，且顶紧气缸57活塞杆的端部与顶紧块55相邻一侧固定连接。

实际工作中，当管材嵌在嵌入槽411中后，顶紧气缸57可推动相邻切槽支架52朝固定夹板41运动，使得顶紧块55上的限位柱56恰好插入管材相邻的端部；当顶紧气缸57停止运行时，两顶紧块55分别抵紧管材的两端，对管材实现夹持固定。随后，切槽气缸53可驱动第二切刀54上下升降，在第二切刀54穿过预制槽561的过程中，第二切刀54将对管材完成自动冲槽。

参见附图3和附图7，机架1上正对上述下料间隙11处开设有下料槽口101，且机架1在下料槽口101处摆放有接料箱6。当管材冲槽完成后，顶紧气缸57和夹持气缸43的活塞杆依次收缩，管材从下料间隙11中掉落，并经下料槽口101落在接料箱6中，实现管材的自动收集。

本实施例的工作原理是：在实际工作中，管材在经挤出机挤出后将直接进入承接空间34并沿承接空间34继续进给。当管材远离挤出机的一端触碰到定位挡块38时，定位挡块38上的压力传感器381受到挤压将发出电信号，并通过配套的控制器和驱动器驱动切断驱动气缸22；切断驱动气缸22将驱动第一切刀23下降，并通过第一切刀23自动切断管材。随后，管材继续进给，将推动组合承接构件33及滑动座32整体沿滑轨31朝复位气缸7所在一侧直线滑移；当第二感应器8感应到滑动座32时，卸料气缸36和复位气缸7先后启动，管材从承接空间34下侧掉落，复位气缸7将滑动座32及组合承接构件33整体推回至初始位置。

当切断的管材从承接空间34上掉落后，管材将落在承接滑道9上并沿承接滑道9下滑。当管材经过第一感应器12的上方时，第一感应器12发出电信号，并通过配套的控制器和驱动器启动夹持气缸43；当管材下滑至承接滑道9远离组合承接构件33一侧时，夹持气缸43推动活动夹板42恰好运动至承接滑道9末段；随后，管材嵌入半嵌槽421，活动夹板42将带动管材贴紧固定夹板41，并使得管材嵌入固定夹板41上的嵌入槽411中。

随后，顶紧气缸57推动切槽支架52朝固定夹板41运动，使得管材的两端分别与两侧顶紧块55上的限位柱56插接配合，且两顶紧块55分别抵紧管材的两端。紧接着，切槽气缸53启动，并驱动第二切刀54在管材的端部冲切出相应的槽口。最后，顶紧气缸57和夹持气缸43的活塞杆先后收缩，管材从下料间隙11中掉落，并经下料槽口101落入接料箱6，实现自动收料。

通过上述工作流程，在管材挤塑成型后，可对管材实现自动切断和冲槽，有助于实现管材的一次加工成型，不仅大大节省人力成本，而且极大提高管材的生产效率。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。