离型膜切料装置的制作方法

本实用新型涉及离型膜加工技术领域，特别是涉及一种离型膜切料装置。

背景技术：

离型膜又称剥离膜，其主要由塑料薄膜经离子处理或涂氟处理，或将涂硅离型剂涂覆在薄膜材质的表层，以使得薄膜产品对各种不同的有机压感胶表现出极轻且稳定的离型力。这样，在将离型膜覆盖在产品表面对产品表面进行隔离保护的同时，还可轻易将废旧离型膜从产品表面上剥离下来，降低了离型膜的撕膜难度，提高了产品的生产效率。在离型膜的生产过程中，根据离型膜应用环境的不同，常按照不同宽度或长度对离型膜进行切割，得到不同尺寸的离型膜卷，以满足产品的贴膜需求，从而提高产品的表面质量。

然而，传统的离型膜切割设备主要包括数控切割机与普通机械切割机，数控切割机主要通过控制器对切刀的切割位置进行调节控制，离型膜切割精度较高，但对于小批量离型膜切割作业而言，数控切割机能耗较高，进而使得离型膜生产成本同步上升，不利于提高产品的市场竞争力；普通机械切割机结构简单，功能单一，单台机械切割机仅能实现对特定尺寸的离型膜的生产加工，当加工不同尺寸的离型膜产品时，需选用不同型号的机械切割机，进一步增大了离型膜产品的生产成本。

技术实现要素：

基于此，有必要针对生产成本高的技术问题，提供一种离型膜切料装置。

一种离型膜切料装置，该离型膜切料装置包括安装架、预紧杆组、切割组件及卷膜组件，所述安装架具有物料通道，所述预紧杆组、所述切割组件及所述卷膜组件依序收容于所述物料通道内并分别与所述安装架转动连接。所述切割组件包括支撑杆与至少一切刀，所述支撑杆上设置有标尺件，所述切刀开设有穿接孔，所述支撑杆穿设所述穿接孔并与所述切刀滑动连接，所述切刀末端与所述安装架底面之间具有切料通道，所述切料通道用于穿设待剪切的离型膜，且所述切刀末端至所述安装架底面之间的距离低于所述预紧杆组至所述安装架底面之间的距离以及所述卷膜组件至所述安装架底面之间的距离。所述卷膜组件包括卷膜杆及驱动件，所述卷膜杆的一端与所述安装架的一侧面转动连接，所述卷膜杆的另一端与所述安装架的另一侧面转动连接，所述驱动件安装于所述安装架，且所述驱动件的输出端与所述卷膜杆连接。

在其中一个实施例中，所述切刀上开设有螺纹孔并设置有螺杆，所述螺纹孔与所述穿接孔连通，所述螺杆穿设所述螺纹孔并与所述支撑杆相抵接。

在其中一个实施例中，所述切割组件还包括抵接板，所述抵接板上开设有至少一插槽，每一所述插槽对应一所述切刀，所述插槽用于承接切料作业产生的离型膜碎屑。

在其中一个实施例中，所述抵接板的表面设置有镀铝层。

在其中一个实施例中，所述安装架的一侧面开设有通孔，所述通孔的内表面沿竖直方向开设有多个限位槽，多个所述限位槽分别与所述通孔连通，所述支撑杆的末端开设有连接孔并设置有插杆，所述支撑杆的末端穿设所述通孔并与所述通孔的内表面相抵接，所述插杆穿设所述连接孔并插设于一所述限位槽。

在其中一个实施例中，所述卷膜组件还包括至少两个卷膜筒，每一所述卷膜筒套设于所述卷膜杆并与所述卷膜杆连接，所述卷膜筒用于卷设切割后的离型膜。

在其中一个实施例中，每一所述卷膜筒的两端分别设置有限位环，所述限位环用于限定所述卷膜筒上卷设的离型膜卷的宽度。

在其中一个实施例中，所述卷膜筒上设置有若干凸点，所述凸点用于与卷设在所述卷膜筒表面的离型膜相抵接。

在其中一个实施例中，所述预紧杆组包括依序设置于所述物料通道的第一预紧杆、第二预紧杆及第三预紧杆，所述待剪切的离型膜依序绕设所述第一预紧杆、所述第二预紧杆及所述第三预紧杆，且所述待剪切的离型膜在所述第二预紧杆上的绕设方向与其在所述第一预紧杆及在所述第三预紧杆上的绕设方向相反。

在其中一个实施例中，所述第一预紧杆、所述第二预紧杆及所述第三预紧杆上分别贴附有耐磨层。

上述离型膜切料装置，结构简单，使用时能耗较低，可实现对小批量离型膜的精准切割，有利于降低离型膜的切割成本；在支撑杆上设置标尺件，通过调节切刀在支撑杆上的位置，可将较大离型膜切割为尺寸型号不同的多个较小的离型膜，即仅需一台切料装置即可实现不同型号离型膜的切割加工，进一步降低了离型膜的生产成本。

附图说明

图1为一个实施例中离型膜切料装置的结构示意图；

图2为另一个实施例中离型膜切料装置的爆炸结构示意图；

图3为一个实施例中安装架的结构示意图；

图4为一个实施例中切割组件的结构示意图；

图5为一个实施例中切刀的结构示意图；

图6为图2所示实施例中a部分的局部放大结构示意图；

图7为图2所示实施例中b部分的局部放大结构示意图；

图8为一个实施例中卷膜筒的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

请一并参阅图1至图5，本实用新型提供了一种离型膜切料装置10，该离型膜切料装置10包括安装架100、预紧杆组200、切割组件300及卷膜组件400，安装架100具有物料通道110，预紧杆组200、切割组件300及卷膜组件400依序收容于物料通道110内并分别与安装架100转动连接。切割组件300包括支撑杆310与至少一切刀320，支撑杆310上设置有标尺件311，切刀320开设有穿接孔321，支撑杆310穿设穿接孔321并与切刀320滑动连接，切刀320末端与安装架100底面之间具有切料通道500，切料通道500用于穿设待剪切的离型膜，且切刀320末端与安装架100底面之间的间距低于预紧杆组200至安装架100底面之间的间距以及卷膜组件400与安装架100底面之间的间距。卷膜组件400包括卷膜杆410及驱动件420，卷膜杆410的一端与安装架100的一侧面转动连接，卷膜杆410的另一端与安装架100的另一侧面转动连接，驱动件420安装于安装架100，且驱动件420的输出端与卷膜杆410连接。

上述离型膜切料装置10，结构简单，使用时能耗较低，可实现对小批量离型膜的精准切割，有利于降低离型膜的切割成本；在支撑杆310上设置标尺件311，通过调节切刀320在支撑杆310上的位置，可将较大离型膜切割为尺寸型号不同的多个较小的离型膜，即仅需一台切料装置即可实现不同型号离型膜的切割加工，进一步降低了离型膜的生产成本。

安装架100用于与外部操作台连接，并用于支撑预紧杆组200、切割组件300及卷膜组件400，以实现预紧杆组200、切割组件300及卷膜组件400的安装设置。请参阅图3，一实施例中，安装架100包括底板120、第一立板130及第二立板140，底板120用于与外部操作台连接，第一立板130与底板120的一侧面可拆卸的连接，第二立板140与底板120的另一侧面可拆卸的连接，底板120与第一立板130及第二立板140之间具有物料通道110，该物料通道110用于穿设待切割的离型膜。通过使第一立板130及第二立板140分别与底板120可拆卸的连接，当底板120、第一立板130及第二立板140中任一部件破损时，可单独对破损部件进行维修或更换，以降低切料装置的使用成本，进而降低离型膜的切割成本。

预紧杆组200用于拉紧待剪切的离型膜，使得离型膜上各部分分别处于张紧状态，防止切刀320切割离型膜过程中，离型膜在切刀320的带动下随切刀320同步移动，以保证离型膜的切割效果及切割效率。由于切刀320末端与安装架100底面之间的间距低于预紧杆组200至安装架100底面之间的间距以及卷膜组件400与安装架100底面之间的间距，也就是说，切刀320末端所在平面的水平高度低于预紧杆组200的水平高度及卷膜组件400的水平高度，当离型膜绕设预紧杆组200并穿设切料通道500时，预紧杆组200与卷膜组件400之间的离型膜段同时受到预紧杆组200及卷膜组件400的摩擦力，相应的，该段离型膜段内将产生张力以平衡预紧杆组200对离型膜段的摩擦力及卷膜组件400对离型膜段的摩擦力，如此，该段离型膜段处于张紧状态。当切刀320与该段离型膜的表面接触时，离型膜对外表现的刚度较大，离型膜不易在切刀320的抵接下运动，也就是说，当切刀320与离型膜接触时，离型膜易被切刀320裁断，从而提升了切刀320对离型膜的切割效率。

一实施例中，预紧杆组200包括依序设置于物料通道110的第一预紧杆210、第二预紧杆220及第三预紧杆230，待剪切的离型膜依序绕设第一预紧杆210、第二预紧杆220及第三预紧杆230，且待剪切的离型膜在第二预紧杆220上的绕设方向与其在第一预紧杆210及在第三预紧杆230上的绕设方向相反。也就是说，待剪切的离型膜在第一预紧杆210及第二预紧杆220之间形成的离型膜段与其在第二预紧杆220及第三预紧杆230之间形成的离型膜段之间具有一非180度的夹角，此处以第一预紧杆210与第二预紧杆220之间的离型膜段进行举例说明。第一预紧杆210与第二预紧杆220之间的离型膜段同时受到第一预紧杆210与第二预紧杆220的摩擦力，同样的，离型膜内产生张力以平衡第一预紧杆210的摩擦力及第二预紧杆220的摩擦力，这样，该段离型膜段处于张紧状态。同理，第二预紧杆220与第三预紧杆230之间的离型膜段也处于张紧状态，如此，可进一步提升待剪切的离型膜的张紧程度，进而提升离型膜的切割效率。一实施例中，第一预紧杆210、第二预紧杆220及第三预紧杆230上分别贴附有耐磨层。通过分别在第一预紧杆210、第二预紧杆220及第三预紧杆230上贴附耐磨层，可减小第一预紧杆210、第二预紧杆220及第三预紧杆230对离型膜的磨损，保证离型膜的表面平整度，以降低产品不良率。

切割组件300用于将较大尺寸的离型膜裁切为较小尺寸的多个离型膜。请参阅图4，在对离型膜进行切割作业前，调整切刀320在支撑杆310上的位置，使得切刀320与离型膜预定宽度对应的标尺件311的读数对准，将待剪切的离型膜穿设切料通道500，离型膜在第三预紧杆230及卷膜组件400的共同作用下张紧后，离型膜的表面即与切刀320的末端相抵接，这样，离型膜在切刀320的挤压下裁断形成多个较小尺寸的离型膜，以利于离型膜使用环境的需要。在实际生产中，可通过调节相邻切刀320之间的距离来达到调节离型膜宽度的目的，也就是说，通过一台切料装置可同时实现对多种不同尺寸的离型膜的生产，有利于降低离型膜的切割成本。

请参阅图1与图5，一实施例中，切刀320上开设有螺纹孔322并设置有螺杆323，螺纹孔322与穿接孔321连通，螺杆323穿设螺纹孔322并与支撑杆310相抵接。通过在切刀320上开设螺纹孔322并设置螺杆323，当切刀320移动到支撑杆310上的预定位置时，旋紧螺杆323，使螺杆323与支撑杆310的外表面相抵接，螺杆323对支撑杆310产生压力，相应的，支撑杆310对螺杆323产生摩擦力以阻止螺杆323在支撑杆310上滑动，从而实现对切刀320的定位。请再次参阅图1与图2，一实施例中，切割组件300还包括抵接板330，抵接板330上开设有至少一插槽331，每一插槽331对应一切刀320，插槽331用于承接切料作业产生的离型膜碎屑。可以理解为，抵接板330用于承接待剪切的离型膜，防止离型膜在切料通道500内移动，插槽331为切刀320提供了让位空间，防止切刀320撞击抵接板330。需要说明的是，在未穿设待剪切的离型膜时，切刀320插入插槽331内，这样，需卷曲离型膜，使离型膜的卷曲部分通过插槽331，以便于离型膜穿设切料通道500，当离型膜张紧后，离型膜即在切刀320的压力下裁断，从而实现离型膜的切割。一实施例中，抵接板330的表面设置有镀铝层。通过在抵接板330的表面设置镀铝层，可减小抵接板330对离型膜的摩擦力，以保证离型膜的表面质量。

请一并参阅图6与图7，一实施例中，安装架100的一侧面开设有通孔150，通孔150的内表面沿竖直方向开设有多个限位槽160，多个限位槽160分别与通孔150连通，支撑杆310的末端开设有连接孔312并设置有插杆313，支撑杆310的末端穿设通孔150并与通孔150的内表面相抵接，插杆313穿设连接孔312并插设于一限位槽160。可以理解为，通过将插杆313插设于通孔150内不同水平高度的限位槽160内，可调整切刀320末端至安装架100底面之间的距离，也就是说，调整切料通道500的高度，这样，可将厚度不同的多种离型膜穿设于切料通道500，以实现不同型号离型膜的剪切加工，可进一步于扩大离型膜切料装置的适用范围并降低离型膜切料作业的成本。

卷膜组件400用于收卷切割后的离型膜，并为离型膜的切割运动提供驱动力。请一并参阅图1与图8，一实施例中，卷膜组件400还包括至少两个卷膜筒430，每一卷膜筒430套设于卷膜杆410并与卷膜杆410连接，卷膜筒430用于卷设切割后的离型膜。通过设置多个卷膜筒430，当离型膜在卷膜筒430上卷制完成后，仅需将离型膜卷从每个卷膜筒430上逐一卸下，即完成离型膜的卸料，避免因将多个离型膜卷设置在同一卷膜筒430上造成的离型膜卷卸料路径长的问题，提高了离型膜卷的卸料效率。一实施例中，每一卷膜筒430的两端分别设置有限位环431，限位环431用于限定卷膜筒430上卷设的离型膜卷的宽度。在离型膜卷的卷制过程中，离型膜的一侧面与卷膜筒430一端的限位环431相抵接，离型膜的另一侧面与卷膜筒430另一端的限位环431相抵接，如此，离型膜在两个限位环431的共同约束下始终限制于两限位环431之间，离型膜卷的两侧面不易移动，也就是说，离型膜卷的宽度始终保持恒定，从而提高了离型膜卷的稳定性。一实施例中，卷膜筒430上设置有若干凸点432，凸点432用于与卷设在卷膜筒430表面的离型膜相抵接。通过在卷膜筒430的表面设置凸点432，可增大卷膜筒430与离型膜之间的摩擦力，防止驱动件420带动卷膜杆410转动过程中，离型膜相对于卷膜筒430滑动，以提高离型膜卷制效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。