一种半断间隔裁切机的制作方法

本实用新型涉及裁切技术领域，具体为一种半断间隔裁切机。

背景技术：

裁切机在生产时常常遇到要生产一个产品需要浪费一定间距材料，并且要用人工去剥离掉间隙材料的问题，举例说明，如果需要的产品宽度为20mm，应要求需要在两个产品中间间隔5mm，按原先的生产模式需要用跳切刀或模切刀半断一刀20mm，接着切一刀5mm，再切一刀20mm，如此循环，再用人工将5mm的摘除废弃，即浪费材料，费时费力，生产效率低下。现有技术中采取控制材料传送与载体膜传送的电机转速不同，使得则一定时间内单片传输20mm,载体膜传输25mm,经裁切之后的单片落到载体膜的间距即为5mm，但双电机配置成本较高。

技术实现要素：

鉴于背景技术中存在的技术问题，本实用新型提供一种单电机驱动的减少材料浪费的半断间隔裁切机。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种半断间隔裁切机，所述裁切机包括传动结构；所述传动结构包括支架ⅰ、支架ⅱ、电机、底板、转动轴ⅰ、转动轴ⅱ、传送带ⅰ、控制器；所述支架ⅰ、支架ⅱ垂直设于所述底板上；所述电机固定设于所述支架ⅰ后侧面上；所述转动轴ⅰ一端贯穿支架ⅰ与所述电机输出轴传动相连，另一端依次贯穿连接主动轮、载体膜放料轮与所述支架ⅱ转动相连；所述转动轴ⅱ一端与所述支架ⅰ转动相连，另一端依次贯穿连接变径轮、齿轮ⅰ、传动轮ⅰ与所述支架ⅱ转动相连；所述变径轮包括底轮、变径杆、把手；所述底轮上沿径向均匀设有若干凹槽，且表面设有一圈电磁铁ⅰ；所述变径杆为多个，可沿径向移动地设于对应的凹槽内；所述变径杆顶端设有圆弧状凸起，多个变径杆共同围成圆形，且圆形周侧通过所述传送带ⅰ与所述主动轮传动连接；所述变径杆底端沿轴向设有柱状凸起；所述转动盘套接在所述转动轴ⅱ上；所述把手固定设于所述转动盘上；所述把手上设有角度传感器；所述转动盘上设有若干弧形通槽呈扇叶式分布，且转动盘外侧设有一圈与电磁铁ⅰ对应的电磁铁ⅱ；所述变径杆柱状凸起的两端分别设于所述转动盘弧形通槽和底轮对应的凹槽内；所述控制器固定设于所述支架ⅱ外侧；所述电磁铁ⅰ、电磁铁ⅱ通过控制器与所述角度传感器相连；当通过把手使得转动盘沿转动轴ⅱ旋转时，变径杆可沿凹槽径向移动，从而改变变径杆围成的圆形尺寸。

所述裁切机还包括传送装置：所述传送装置包括工作台、压紧辊、载体膜收卷辊；所述工作台设于所述底板上、靠近所述载体膜放料轮位置处；所述工作台两侧设有挡板；所述压紧辊固定设于所述两侧挡板之间；所述载体膜收卷辊固定设于所述支架ⅱ上、靠近所述工作台位置处。

所述裁切机还包括转动轴ⅳ、转动轴ⅲ、裁切装置；所述转动轴ⅳ一端与所述支架ⅰ转动连接，另一端贯穿连接传动轮ⅱ与所述支架ⅱ转动连接；所述传动轮ⅱ与所述传动轮ⅰ通过传送带ⅱ传动连接；所述传送带ⅱ位于所述工作台正上方；所述转动轴ⅲ一端与所述支架ⅰ转动连接，另一端依次贯穿连接齿轮ⅱ、原料转动轮与所述支架ⅱ转动连接；所述齿轮ⅱ与齿轮ⅰ相啮合；所述原料转动轮设于所述传送带正上方；所述裁切装置设于所述支架ⅱ上、靠近所述原料转动轮下方位置处。

所述裁切装置还包括裁切刀、气缸；所述气缸固定端水平设于所述裁切装置上；所述气缸的活塞杆与所述裁切刀相连；所述气缸与所述控制器相连；所述裁切刀为半断裁切刀。

所述控制器上设有控制键盘和显示屏。

所述传送带ⅰ还包括卡扣。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型通过改变变径轮直径可以改变变径轮的转速，使得通过传送带传送连接的主动轮与变径轮的转速不同，即原料与载体膜的传送速度不同，实现原料与载体膜的间隔分布，减少材料浪费；

2.通过缓慢转动把手，使得带动变径杆沿底轮上的沿径向上移动，从而使得多个变径杆圆弧凸起围成的变径轮直径发生变化，当角度传感器监测到控制器计算出的指定角度时，转动盘上的电磁铁ⅰ和底轮上的电磁铁ⅱ上的电磁铁ⅱ通电产生磁性，二者相吸固定，从而变径轮直径固定；

3.裁切装置上设有的裁切刀为半断裁切刀，在靠近原料转动轮位置裁切，减少裁切单片掉落到传送带ⅱ的时间内因重力、风速等原因引起的掉落位置变化的影响；

4.在传送带ⅰ上设有卡扣，用于变径轮直径变化时手动调节传送带ⅰ长度。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图(省略支架ⅱ)；

图2是本实用新型侧视图；

图3是图2中a-a剖视图；

图4是图3中变径轮结构示意图；

图5是图1中裁切装置结构示意图

图中，1-底板，2-工作台，3-压紧辊，4-载体膜收卷辊，5-传动轮ⅱ，6-传送带ⅱ，7-原料转动轮，8-齿轮ⅱ，9-支架ⅰ，10-转动轴ⅲ，11-传动轮ⅰ，12-齿轮ⅰ，13-转动轴ⅱ，14-传送带ⅰ，15-主动轮，16-转动轴ⅰ，17-载体膜放料轮，18-电机，19-支架ⅱ，20-变径轮，21-底轮，2101-凹槽，22-变径杆，2201-圆弧状凸起，2202-柱状凸起，23-转动盘，2301-弧形凹槽，24-转动轴ⅳ，25-电磁铁ⅰ，26-裁切刀，27-把手，28-电磁铁ⅱ，29-角度传感器，30-控制器，31-裁切装置，32-气缸，3201-活塞杆。

具体实施方式

结合图1至5所示，一种半断间隔裁切机，裁切机包括传动结构，传动结构包括支架ⅰ9、支架ⅱ19、电机18、底板1、转动轴ⅰ16、转动轴ⅱ13、传送带ⅰ14、控制器30、转动盘23；支架ⅰ9、支架ⅱ19垂直设于底板1上；电机18固定设于支架ⅰ9后侧面上；转动轴ⅰ16一端贯穿支架ⅰ9与电机输出轴传动相连，另一端依次贯穿连接主动轮15、载体膜放料轮17与支架ⅱ19转动相连；转动轴ⅱ13一端与支架ⅰ9转动相连，另一端依次贯穿连接变径轮20、齿轮ⅰ12、传动轮ⅰ11与支架ⅱ19转动相连；变径轮20包括底轮21、变径杆22、把手27；底轮21贯穿连接在转动轴ⅱ13上，底轮21上沿径向均匀设有若干凹槽2101，且表面设有一圈电磁铁ⅰ25；变径杆22为多个，可沿径向移动地设于对应的凹槽2101内；变径杆22顶端设有圆弧状凸起2201，多个变径杆22共同围成圆形，且圆形周侧通过传送带ⅰ14与主动轮15传动连接；变径杆底端沿轴向设有柱状凸起2202；转动盘23套接在转动轴ⅱ13上；把手27固定设于转动盘23上；把手27上设有角度传感器29；转动盘23上设有若干弧形通槽呈扇叶式分布，且转动盘23外侧设有一圈与电磁铁ⅰ25对应的电磁铁ⅱ28；变径杆22柱状凸起的两端分别设于转动盘弧形通槽2301和底轮对应的凹槽2101内；控制器30固定设于支架ⅱ19外侧；电磁铁ⅰ25、电磁铁ⅱ28通过控制器30与角度传感器29相连；当通过把手27使得转动盘23沿转动轴ⅱ13旋转时，变径杆22可沿凹槽径向移动，从而改变变径杆围成的圆形尺寸。

裁切机还包括传送装置，传送装置包括工作台2、压紧辊3、载体膜收卷辊4；工作台2设于底板1上、靠近载体膜放料轮17位置处；工作台2两侧设有挡板；压紧辊3固定设于两侧挡板之间；载体膜收卷辊4固定设于支架ⅱ19上、靠近工作台2位置处。

裁切机还包括转动轴ⅳ24、转动轴ⅲ10、裁切装置31；转动轴ⅳ24一端与支架ⅰ9转动连接，另一端贯穿连接传动轮ⅱ5与支架ⅱ19转动连接；传动轮ⅱ5与传动轮ⅰ11通过传送带ⅱ6传动连接；传送带ⅱ6位于工作台2正上方；转动轴ⅲ10一端与支架ⅰ9转动连接，另一端依次贯穿连接齿轮ⅱ8、原料转动轮7与支架ⅱ19转动连接；齿轮ⅱ8与齿轮ⅰ12相啮合；原料转动轮7设于传送带ⅱ6正上方；裁切装置31设于支架ⅱ19上、靠近原料转动轮7下方位置处。

裁切装置31还包括裁切刀33、气缸32；气缸32固定端固定水平设于裁切装置31上；气缸32的活塞杆与裁切刀33相连；气缸32与控制器30相连；裁切刀33为半断裁切刀，刀线只切断原料而不切断保护膜。

控制器30上设有控制键盘和显示屏。

传送带ⅰ还包括卡扣，用于变径轮20直径变化时手动调节传送带ⅰ14长度。

如图1-5所示，本实用新型工作原理和流程如下：

将载体膜一端固定在载体膜放料轮17上，另一端平铺在工作台2上并最终收卷于载体膜收卷辊4上；原料收卷于原料转动轮7上，原料上复有一层保护膜(无粘性)。

在控制器30的控制键盘上输入所需产品宽度和间距，旋转把手27复位到初始状态，初始状态下，变径轮20的直径与主动轮15直径一样大，缓慢转动变径轮20上把手27，使得转动盘23沿转动轴ⅱ24旋转，变径杆22上柱状凸起2202沿转动盘23上的弧形凹槽2301移动，带动变径杆22沿底轮21上的凹槽2101沿径向上移动，从而使得多个变径杆22圆弧凸起围成的圆形尺寸变化，即变径轮20直径变化(变径轮20与主动轮15通过传送带ⅰ14传动连接，主动轮转速/变径轮转速＝变径轮直径/主动轮直径，当主动轮15即电机18转速不变、主动轮15直径不变时，改变变径轮20直径可以改变变径轮20的转速)，当角度传感器29监测到控制器30计算出的指定角度时，转动盘23上的电磁铁ⅰ25和底轮上的电磁铁ⅱ上的电磁铁ⅱ28通电产生磁性，二者相吸固定，变径杆22停止移动，此时变径轮20直径固定，此时手动调节传送带上的卡扣，从而调节传送带ⅰ14长度，适配于新的变径轮20和主动轮15。

设置传动轮ⅰ11、传动轮ⅱ5、载体膜放料轮17直径相同，此时载体膜传输速度ⅰ只与主动轮15转速成正比，传送带ⅱ传输速度ⅱ只与变径轮20转速成正比。

启动电机18，主动轮15通过传送带ⅰ14带动变径轮20转动(顺时针)，此时与主动轮15同轴的载体膜放料轮17转动，使得载体膜从载体膜收卷辊4沿工作台2长度方向以速度ⅰ传送；通过与变径轮20同轴的齿轮ⅰ12带动齿轮ⅱ8转动，使得原料转动轮7逆时针转动，撕开原料和保护膜的前端，手拉着保护膜，原料在靠近传送带ⅱ5的位置处的裁切装置31时，半断裁切刀33将原料切断，而不切断保护膜，原料被裁切后落到传送带ⅱ上，以速度ⅱ传送，最后掉落到下方载体膜上，形成原料与载体膜的间隔分布，减少材料浪费。