一种荷叶切定制形状自动化设备的制作方法

本发明涉及荷叶裁切技术领域，尤其是涉及一种荷叶切定制形状自动化设备。

背景技术：

荷叶，又称莲花茎，是睡莲科多年生水生草本花卉，在我国有大面积种植。近年来随着医学的发展，发现荷叶具有清暑利湿、升发清阳、凉血止血等功效，并且有降低胆固醇和高血脂的作用，因此荷叶的使用也快速发展起来，而荷叶饼，是河北省承德市的特色传统面食，饼薄如纸，棉软洁白，嚼起来富有弹性，吃时卷上葱、酱，另具风味，宴席上也多有荷叶饼卷烧鸡或烤鸭丝，再辅以甜面酱、葱等食用，荷叶饼始见于何时已无法考证。

现有的荷叶饼加工方法仍然使用传统手工制作方式或者人工将荷叶送入切割机器内，劳动效率非常的低下，需要人不停地手动矫正对模和推送入切割机器进行上下料，非常的缓慢，同时再上料时，手直接与切割机器接触，有非常大的安全隐患，同时对于废叶还要进行单独取下的操作，大大降低了生产效率，而且人为矫正不但浪费时间，而且还会因操作者的矫正对模习惯，生产出来的荷叶经络可能会有偏斜。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种荷叶切定制形状自动化设备，以解决现有技术中生产效率低，成本高，耗时大，人工直接操作会有安全隐患，废叶需单独处理的技术问题。

本发明提供一种荷叶切定制形状自动化设备，其特征在于，包括底板、自动上料机构、推送机构、切割机构和自动下料机构，所述底板铺设在水平面上，所述自动下料机构安装在底板上，所述切割机构安装在所述自动下料机构顶部，所述自动上料机构安装在所述切割机构的后侧，所述推送机构安装在所述自动上料机构上且输出端朝切割机构。

进一步，所述自动上料机构包括上料支腿、上料横档、上料托板、上料电机、电机架、上料皮带、两块上料侧板、两根上料三角条，两根上料滚轴、四个上料连接轴和若干分隔块，所述上料支腿为矩形块状且数量为三根，三根所述上料支腿等距垂直设在底板上，所述上料横档为矩形结构且数量有两块，两块所述上料横档分别设在相邻的两根上料支腿中间且与上料支腿相连接，所述上料托板为矩形结构，所述上料托板安装在三根所述上料支腿的顶部，两块所述上料侧板互相平行且均安装在所述上料托板的顶部，两根所述上料三角条分别安装在两块上料侧板和所述上料托板的外夹角上，两根所述上料滚轴分别通过四个上料连接轴与两块所述上料侧板转动连接，所述上料皮带套设在两根上料滚轴外，所述电机架安装在其中一块上料侧板的外侧且位于侧端，所述上料电机安装在所述电机架上且输出主轴向内与上料连接轴相连接，若干所述分隔块等距间隔安装在所述上料皮带的外表面上。

进一步，所述推送机构包括推送电缸、电缸座、推送块、两块推送底板和两块推送侧板，两块所述上料侧板上分别设有容纳两块所述推送侧板的容纳槽，两块所述推送底板分别安装在两块上料侧板外侧且与上料皮带顶部齐平，两块所述推送侧板互相平行且均与所述上料皮带垂直设立在两块推送底板上，所述电缸座垂直安装在两块推送侧板的外端，所述电缸安装在所述电缸座上且输出轴贯穿所述电缸座向内延伸，所述推送块安装在所述电缸的输出轴上，所述两块推送侧板的进料一侧设有与进料高度相同的进料通孔且出料一侧设有和分隔块高度一样的出料通孔。

进一步，所述切割机构包括上模机构、下模机构、废叶出口、废叶筐、两块支撑架和两块承重连接块，所述下模机构通过两块承重连接块安装在所述自动下料机构顶部，所述支撑架为矩形块，所述上模机构通过两块支撑架对应安装在所述下模机构的上端，所述废叶出口安装在下模机构的外侧壁上，所述废叶筐设在所述废叶出口的下端，所述下模机构的顶部与所述推送底板相齐平且抵触。

进一步，所述下模机构包括下模安装座、下模具、导向块和两块压紧块，所述下模安装座为矩形且中间贯穿的结构，所述下模安装座通过两块承重连接块安装在所述自动下料机构顶端，所述下模具成倒t字型结构，所述下模具中间设有根据需要荷叶形状设立的一大一小模孔，在所述模孔的底部外侧设有供切好荷叶通过的导向块，两块所述压紧块为l型结构，两块所述压紧块倒扣设计并将所述下模具固定在所述下模安装座上，两块所述压紧块通过内六角螺丝与下模安装座固定连接。

进一步，所述上模机构包括上模安装座、上模具、侧紧固螺丝、顶固定螺丝、上模顶座、上模固定座、液压升降杆、散热机构、四根滑动杆、四根弹簧、四个滑杆套、四个限位头和四个卡环，所述上模固定座通过两块支撑架平行安装在所述下模具的上端，所述液压升降杆安装在所述上模固定座顶端且输出杆向下贯穿上模固定座，四个所述滑杆套成矩形分布垂直安装在所述液压升降杆的底部，四根所述滑动杆分别向下贯穿对应位置的滑杆套、液压升降杆底部和上模固定座，四个所述限位头安装在对应的四根滑动杆的顶部，所述上模顶座套设在四根所述滑动杆上且与所述液压升降杆的输出端相连接，四个所述卡环套设固定在四根滑动杆上且位于所述上模顶座的顶部，所述上模安装座安装在四根所述滑动杆的另一端，四根弹簧套设在对应的四根滑动杆上且位于上模顶座和上模安装座之间，所述上模安装座设有矩形的安装孔，所述上模具安装卡设在所述上模安装座的底部，所述上模具通过侧紧固螺丝和顶紧固螺丝固定，所述散热机构安装在所述上模固定座的顶部且罩设在所述液压升降杆外。

进一步，所述散热机构包括散热顶板、散热网、散热风扇和两块散热支架，两块所述散热支架垂直安装在所述上模固定座上且分别位于液压升降杆两侧，所述散热顶板安装在两块散热支架的顶部，所述散热顶板上设有圆形的散热孔，所述散热网安装在所述散热孔的顶部，所述散热风扇安装在所述散热孔的底部。

进一步，所述自动下料机构包括下料支腿、下料横档、加强板、下料托板、下料皮带、下料电机、两块下料侧板、两根下料三角条、两根下料滚轴和四个下料连接轴，所述下料支腿为矩形结构且数量为三个，三个所述下料支腿等距垂直竖立在底板上，所述下料横档为矩形结构且数量为两块，两块下料横档分别设在相邻的两根下料支腿之间，所述加强板数量为两块，两块所述加强板倾斜安装在所述下料支腿之间，所述下料托板安装在三个下料支腿的顶部，两块所述下料侧板互相平行且垂直于所述下料托板顶部，所述下料三角条安装在两块下料侧板的外侧，两根所述下料滚轴分别通过四个下料连接轴与两块下料侧板转动连接，所述下料电机安装在其中一块侧板外侧且与一个下料连接轴相连接，所述下料皮带套设在两根下料滚轴外。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

其一，现有技术需要人工将模具对准荷叶，然后推送入切割的下压机器，在手动取出切割好的荷叶，非常的浪费时间，生产效率低，而本设备通过上料皮带、分隔块和推送块的配合，使得可以快速批量的自动上料，切割完毕后又可以自动下料，非常的高效快捷，做到了高效生产。

其二，现有技术需要人工手动将模具和荷叶一起推送入切割机器再手动取出，在操作途中，稍有不当，可能会对人的手臂造成伤害，非常的不安全，而本设备上料和推送都采用机械化操作，避免了人直接和切割机器的接触，大大降低了安全隐患，做到了安全生产。

其三，现有技术中在切割好荷叶后，荷叶和废叶随着人工一起拉出，往往优先取出整理包装荷叶，而对于废叶的收集大多是随手一扔，有时候会洒落在地上，还要重新收集，非常的不方便和不环保，而本设备在切割完荷叶时，会通过电缸继续将废叶推送到废叶框内，对废叶进行收集，做到了环保生产。

其四，现有技术中，有些用模具生产的机械虽然可以不用手动对模矫正，但是模具固定的，切割形状种类比较单一，而本设备的上模具和下模具都可以很方便的更换，做到了多样化生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明自动上料机构和推送机构的立体结构示意图；

图3为本发明切割机构和推送机构的俯视图；

图4为图3沿a-a线的剖视图；

图5为本发明上模机构和下模机构的拆分图；

图6为本发明自动下料机构的立体结构示意图。

附图标记：底板1，自动上料机构2，推送机构3，切割机构4，自动下料机构5，上料支腿21，上料横档22，上料托板23，上料电机24，电机架25，上料皮带26，上料侧板27，上料三角条28，上料滚轴29，上料连接轴210，分隔块211，电缸31，电缸座32，推送块33，推送底板34，推送侧板35，上模机构41，下模机构42，废叶出口43，废叶筐44，支撑架45，承重连接块46，下模安装座421，下模具422，导向块423，压紧块424，上模安装座411，上模具412，上模顶座413，上模固定座414，液压升降杆415，散热机构416，滑动杆417，弹簧418，滑杆套419，限位头420，卡环421，散热顶板422，散热网423，散热风扇424，散热支架425，下料支腿51，下料横档52，加强板53，下料托板54，下料皮带55，下料电机56，下料侧板57，下料三角条58，下料滚轴59，下料连接轴510。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图6所示，本发明实施例提供了一种荷叶切定制形状自动化设备，包括底板1、自动上料机构2、推送机构3、切割机构4和自动下料机构5，所述底板1铺设在水平面上，所述自动下料机构5安装在底板1上，所述切割机构4安装在所述自动下料机构5顶部，所述自动上料机构2安装在所述切割机构4的后侧，所述推送机构3安装在所述自动上料机构2上且输出端朝切割机构4，通过所述自动上料机构2、推送机构3、切割机构4和自动下料机构5的配合，可以实现自动上料、自动切割和自动下料的工作。

所述自动上料机构2包括上料支腿21、上料横档22、上料托板23、上料电机24、电机架25、上料皮带26、两块上料侧板27、两根上料三角条28，两根上料滚轴29、四个上料连接轴210和若干分隔块211，所述上料支腿21为矩形块状且数量为三根，三根所述上料支腿21等距垂直设在底板1上，所述上料横档22为矩形结构且数量有两块，两块所述上料横档22分别设在相邻的两根上料支腿21中间且与上料支腿21相连接，这样可以增加所述上料支腿21承重后的稳定性，所述上料托板23为矩形结构，所述上料托板23安装在三根所述上料支腿21的顶部，两块所述上料侧板27互相平行且均安装在所述上料托板23的顶部，两根所述上料三角条28分别安装在两块上料侧板27和所述上料托板23的外夹角上，这样可以稳定两块所述上料侧板27与所述上料托板23保持垂直，两根所述上料滚轴29分别通过四个上料连接轴210与两块所述上料侧板27转动连接，所述上料皮带26套设在两根上料滚轴29外，所述电机架25安装在其中一块上料侧板27的外侧且位于侧端，所述上料电机24安装在所述电机架25上且输出主轴向内与上料连接轴210相连接，这样可以带动整个上料皮带26传动，若干所述分隔块211等距间隔安装在所述上料皮带26的外表面上，这样可以形成若干同等大小的容纳格，使得更好的放入荷叶堆，不至于混乱摆放，做到上料时比较有序规则，同时上料比较整齐，便于后期的切割。

所述推送机构3包括电缸31、电缸座32、推送块33、两块推送底板34和两块推送侧板35，两块所述上料侧板27上分别设有容纳两块所述推送侧板35的容纳槽，两块所述推送底板34分别安装在两块上料侧板27外侧且与上料皮带26顶部齐平，两块所述推送侧板35互相平行且均与所述上料皮带26垂直设立在两块推送底板34上，所述电缸座32垂直安装在两块推送侧板35的外端，所述电缸31安装在所述电缸座32上且输出轴贯穿所述电缸座32向内延伸，所述推送块33安装在所述电缸31的输出轴上，所述两块推送侧板35的进料一侧设有与进料高度相同的进料通孔且出料一侧设有和分隔块211高度一样的出料通孔，这样可以控制荷叶的进料高度，防止过量进料，导致不均匀，也可以保证所述分隔块211在推送侧板35上顺畅通过，所述推送块33可以在电缸31的作用下将待切割的荷叶推送入切割机构4，切割完毕后将废弃的叶片继续推出。

所述切割机构4包括上模机构41、下模机构42、废叶出口43、废叶筐44、两块支撑架45和两块承重连接块46，所述下模机构42通过两块承重连接块46安装在所述自动下料机构5顶部，所述支撑架45为矩形块，所述上模机构41通过两块支撑架45对应安装在所述下模机构42的上端，这样可以通过上下模的配合将荷叶切割，所述废叶出口43安装在下模机构42的外侧壁上，所述废叶筐44设在所述废叶出口43的下端，所述下模机构42的顶部与所述推送底板34相齐平且抵触，这样可以更好的将荷叶推送到下模机构42上，并将废叶推送入废叶框中。

所述下模机构42包括下模安装座421、下模具422、导向块423和两块压紧块424，所述下模安装座421为矩形且中间贯穿的结构，所述下模安装座421通过两块承重连接块46安装在所述自动下料机构5顶端，这样方便切好的荷叶下料，所述下模具422成倒t字型结构，所述下模具422中间设有根据需要荷叶形状设立的一大一小模孔，在所述模孔的底部外侧设有供切好荷叶通过的导向块423，这样可以使得落下来的荷叶片堆放整齐，两块所述压紧块424为l型结构，两块所述压紧块424倒扣设计并将所述下模具422固定在所述下模安装座421上，这样设计便于对下磨具进行更换，两块所述压紧块424通过内六角螺丝与下模安装座421固定连接，这样沉头的设计方便上下模的紧密贴合。

所述上模机构41包括上模安装座411、上模具412、上模顶座413、上模固定座414、液压升降杆415、散热机构416、四根滑动杆417、四根弹簧418、四个滑杆套419、四个限位头420和四个卡环421，所述上模固定座414通过两块支撑架45平行安装在所述下模具422的上端，所述液压升降杆415安装在所述上模固定座414顶端且输出杆向下贯穿上模固定座414，四个所述滑杆套419成矩形分布垂直安装在所述液压升降杆415的底部，四根所述滑动杆417分别向下贯穿对应位置的滑杆套419、液压升降杆415底部和上模固定座414，四个所述限位头420安装在对应的四根滑动杆417的顶部，所述上模顶座413套设在四根所述滑动杆417上且与所述液压升降杆415的输出端相连接，四个所述卡环421套设固定在四根滑动杆417上且位于所述上模顶座413的顶部，这样在所述上模顶座413上升时可以带动四根滑动杆417上升，所述上模安装座411安装在四根所述滑动杆417的另一端，四根弹簧418套设在对应的四根滑动杆417上且位于上模顶座413和上模安装座411之间，这样在所述上模安装座411下压时会给与一定的反弹缓冲力，保护了上模安装座411和上模具412，所述上模安装座411设有矩形的安装孔，所述上模具412根据所需要切割的形状来选择，所述上模具412安装卡设在所述上模安装座411的底部，所述上模具412顶部和侧面通过紧固螺丝固定，这样使得所述上模具412在上模具412安装座上不容易脱落或错位，也便于上下和矫正上模具412，所述散热机构416安装在所述上模固定座414的顶部且罩设在所述液压升降杆415外，这样可以对长时间工作的所述液压升降杆415进行散热。

所述散热机构416包括散热顶板422、散热网423、散热风扇424和两块散热支架425，两块所述散热支架425垂直安装在所述上模固定座414上且分别位于液压升降杆415两侧，所述散热顶板422安装在两块散热支架425的顶部，所述散热顶板422上设有圆形的散热孔，所述散热网423安装在所述散热孔的顶部，所述散热风扇424安装在所述散热孔的底部，所述散热风扇424的型号为125fzy2ljf20060hbl2，这样可以很好的对长时间工作的设备进行散热。

所述自动下料机构5包括下料支腿51、下料横档52、加强板53、下料托板54、下料皮带55、下料电机56、两块下料侧板57、两根下料三角条58、两根下料滚轴59和四个下料连接轴510，所述下料支腿51为矩形结构且数量为三个，三个所述下料支腿51等距垂直竖立在底板1上，所述下料横档52为矩形结构且数量为两块，两块下料横档52分别设在相邻的两根下料支腿51之间，所述加强板53数量为两块，两块所述加强板53倾斜安装在所述下料支腿51之间，这样可以增加所述下料支腿51的稳定性，所述下料托板54安装在三个下料支腿51的顶部，两块所述下料侧板57互相平行且垂直于所述下料托板54顶部，所述下料三角条58安装在两块下料侧板57的外侧，两根所述下料滚轴59分别通过四个下料连接轴510与两块下料侧板57转动连接，所述下料电机56安装在其中一块侧板外侧且与一个下料连接轴510相连接，所述下料皮带55套设在两根下料滚轴59外，这样配合完成下料。

工作原理：开始加工时，先换模具，将所述上模具412安装到上模安装座411上，紧固好侧面和顶部螺丝，将所述下模具422放置到下模安装座421上，所述下模具422的位置配合对应上模具412的位置，通过螺丝带动所述压紧块424压紧固定下模具422的位置，将干荷叶整齐堆叠，依次放入所述分隔块211组成的格子里，启动上料电机24和下料电机56，带动上料皮带26和下料皮带55开始运作，所述上料皮带26将荷叶运送过推送侧板35，这样可以通过推送侧板35将多余的荷叶卡退到后面的荷叶堆上，做到均匀分布，然后荷叶堆进入到推送块33前，启动电缸31，通过电缸31带动推送块33开始将荷叶堆向下模具422上推送上料，启动所述液压升降杆415，所述液压升降杆415向下运动，所述液压升降杆415带动上模顶座413和上模安装座411向下模具422上运动，此时所述上模具412开始下降，一直接触到所述下模具422上荷叶堆，继续下压，配合下模具422的模孔，利用上模具412和下模具422的对接将荷叶切割，然后再启动电缸31，将切割剩下来的废叶推出到废叶出口43上，滑落到废叶筐44内，收集好废叶，最后将切割好的荷叶堆向下压送至下料皮带55上，完成下料。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。