一种泡棉料带产品的模切方法与流程

本发明涉及料带模切技术领域，特别涉及一种泡棉料带产品的模切方法。

背景技术：

对于泡棉料带产品，模切时会产生碎屑等泡棉残留，排废时难以被排走，并且碎屑残留非常靠近产品，进行二次排废也较难以粘排方式排走，影响产品质量，并且多次排废使得工作效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种泡棉料带产品的模切方法，泡棉层上方设有面纸层，面纸层能够粘住泡棉碎屑残留，排废时能够一起被排走，减少排废次数，提高工作效率与良率，解决了模切泡棉产品时，产生的碎屑残留难以排走，影响产品质量与工作效率的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种泡棉料带产品的模切方法，该料带由上至下依次设有面纸层、泡棉层、衬膜层与底膜层，该产品包括产品区与手指位；

半切手指位的边框，手指位排废时，面纸层与泡棉层于粘合状态下一起排废：

半切产品的外框，废料区排废时，面纸层与泡棉层于粘合状态下一起排废。

由此，泡棉层上设有面纸层，面纸层具一定粘接度，能够粘住泡棉层，于模切时，泡棉层产生的碎屑会粘接于面纸层上，排废时能够随面纸层一起被排走，从而减少排废次数，提高工作效率与良率。

在一些实施方式中，该方法包括如下步骤：

s1：半切手指位的边框，切至衬膜层；

s2：半切手指位的边框，切至泡棉层；

s3：对手指位进行排废。

由此，手指位的边框将产品分成手指位与产品区，半切使得手指位与产品区分离，排废时，手指位区域形成的废料能够一次排走，即手指位区域的衬膜层、泡棉层与面纸层一起被排走，模切时产生碎屑被粘接于面纸层上一起被排走，实现手指位一次排废，减少排废次数，提高工作效率。

在一些实施方式中，该方法还包括如下步骤：

s4：切产品的外框，切至衬膜层；

s5：对废料区进行排废。

由此，切外框使产品成型，产品以外的区域形成废料区，模切产生的碎屑会粘接于面纸层上，排废时一起被排走。

在一些实施方式中，于步骤s1中还包括步骤s11；

s11：半切定位孔，切至衬膜层。

在一些实施方式中，于步骤s2中还包括步骤s21；

s21：切穿定位孔。

由此，定位孔的模切能够提高料带的位置精度，提高模切质量。

在一些实施方式中，于步骤s4中还包括步骤s41；

s41：手指位区域切穿通孔。

由此，

在一些实施方式中，于步骤s1与s2中，料带的走料方向为x向；

于步骤s4中，料带的走料方向为y向。

由此，步骤s1与s1中的进给方向与步骤s4中的进给方向不同，利于料带上同时模切成型多个产品，提高工作效率。

在一些实施方式中，模切时，刀具的刃面呈内直外斜结构。

由此，刀具靠近产品的一面为垂直面，远离产品的一面为斜面，提高产品成型精度与质量，也利于减少碎屑于靠近产品的一而产生。

本发明的有益效果：泡棉层上方设有面纸层，面纸层能够粘住泡棉碎屑残留，排废时能够一起被排走，减少排废次数，提高工作效率与良率。

附图说明

图1为本发明的产品的结构图；

图2为本发明的料带的结构图；

图3为本发明的第一道刀的刀痕形状示意图；

图4为图3的模切深度示意图；

图5为本发明的第二道刀的刀痕形状示意图；

图6为图5的模切深度示意图；

图7为本发明的第四道刀的刀痕形状示意图；

图8为图7的模切深度示意图；

图9为本发明的模切后产品于料带上的结构图；

其中：1－面纸层；2－泡棉层；3－衬膜层；4－底膜层；100－料带；10－产品区；101－外框；20－手指位；201－边框；202－通孔；30－废料区；40－定位孔；1a－第一道刀；2a－第二道刀；3a－第三道刀；4b－第四道刀；5c－第五道刀；6b－第六道刀。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

参考图1至图9，一种泡棉料带产品的模切方法，该料带100由上至下依次设有面纸层1、泡棉层2、衬膜层3与底膜层4，该产品包括产品区10与手指位20；

半切手指位20的边框201，手指位20排废时，面纸层1与泡棉层于粘合状态下一起排废：

半切产品的外框101，废料区30排废时，面纸层1与泡棉层于粘合状态下一起排废。

由此，泡棉层2上设有面纸层1，面纸层1具一定粘接度，能够粘住泡棉层2，于模切时，泡棉层产生的碎屑会粘接于面纸层1上，排废时能够随面纸层1一起被排走，从而减少排废次数，提高工作效率与良率。

进一步说明，该方法包括如下步骤：

s1：半切手指位20的边框201，切至衬膜层3；

s2：半切手指位20的边框201，切至泡棉层；

s3：对手指位20进行排废。

手指位20的边框201将产品分成手指位20与产品区10，半切使得手指位20与产品区10分离，排废时，手指位20区域形成的废料能够一次排走，即手指位20区域的衬膜层3、泡棉层2与面纸层1一起被排走，模切时产生碎屑被粘接于面纸层1上一起被排走，实现手指位20一次排废，减少排废次数，提高工作效率与良率。

进一步说明，该方法还包括如下步骤：

s4：切产品的外框101，切至衬膜层3；

s5：对废料区30进行排废。

切外框101使产品成型，产品以外的区域形成废料区30，模切产生的碎屑会粘接于面纸层1上，排废时一起被排走。

进一步说明，于步骤s1中还包括步骤s11；

s11：半切定位孔40，切至衬膜层3。

进一步说明，于步骤s2中还包括步骤s21；

s21：切穿定位孔40。

定位孔40的模切能够提高料带100的位置精度，提高模切质量。

进一步说明，于步骤s4中还包括步骤s41；

s41：手指位20区域切穿通孔202。

进一步说明，于步骤s1与s2中，料带100的走料方向为x向；

于步骤s4中，料带100的走料方向为y向。

步骤s1与s1中的进给方向与步骤s4中的进给方向不同，利于料带100上同时模切成型多个产品，提高工作效率。

进一步说明，模切时，刀具的刃面呈内直外斜结构。

刀具靠近产品的一面为垂直面，远离产品的一面为斜面，提高产品成型精度与质量，也利于减少碎屑于靠近产品的一面产生。

工作原理：

料带100由上至下设有面纸层1、泡棉层2、衬膜层3民底膜层4等四层料，第一道刀1a，切于手指位20的边框201，切痕形状如图3中虚线所示，模切深度至衬膜层3；第二道刀2a，切于手指位20的边框201，切痕形状如图5中点划线所示，模切深度至泡棉层2；经过上述两道刀切，将产品的手指位20与产品区10分离，然后，将手指位20区域形成的废料进行排废，因泡棉层上方设有面纸层1，面纸层1能够粘住模切时产生的泡棉碎屑，于排废时能够被粘于面纸层1上一起排走，实现一次排废。

第三道刀3a，模切产品的外框101，切痕形状如图7中实线所示，切至衬膜层3，切出产品的整体外形，如此，产品形状之外的区域便是废料区30，对废料区30进行排废，就形成图8所示的产品。

可知，每一道刀只需一次排废，每次排废都能将泡棉碎屑等残留粘于面纸层1一起排走，提高产品良率与工作效率。

于第一道刀1a时，可以同步通过第四道刀4b对定位孔40进行半切；于第二道刀2a时，可以同步通过第五道刀5c对定位孔40进行落料切；于第三道刀3a时，可以同步通过第六道刀6b对通孔202进行落料切，如此能够优化工艺的工序，提高工作效率。

产品于料带100中批量生产，为了提高效率，于第一道刀1a与第二道刀2a时，料带100沿x向进给，于第三道刀3a时，料带100沿y向进给。

以上公开的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于发明的保护范围。