缠绕管成型机的自动切割装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于切割机械技术领域，具体涉及一种缠绕管成型机的自动切割装置。
【背景技术】
[0002]缠绕管是一种采用EVA、HDPE, PE或PVC为原料，通过挤出机热挤塑缠绕成型的新型管材，它除了具有内壁光滑、流动阻力小等特点以外，还具有稳定的耐酸、碱、盐、腐蚀的化学性能，以及耐冲击性强等特点，作为一种新型的塑料管道，EVA缠绕管以其所具有的优越耐磨、耐弯曲、耐扭曲性能，非常适用于吸尘器的吸管使用。缠绕管的缠绕成型过程是连续不间断的进行，实际生产时需要根据客户的长度要求对成型的管体进行分段切断，现有的生产过程中需要一个工位的作业人员来完成管体的切断，人员操作存在诸多主观因素，影响切割长度的精度，同时作业人员的劳动强度大，生产效率低。
【发明内容】
[0003]为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种缠绕管成型机的自动切割装置，能够定长的切割管体，且切割长度精度高，使用后提高生产效率，降低作业人员的劳动强度。
[0004]为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下:一种缠绕管成型机的自动切割装置，所述缠绕管成型机包括依次设置的成型模具和输出传送轨道，所述自动切割装置包括设置在成型模具和输出传送轨道之间的机架，其特征在于:所述输出传送轨道的末端设有接触感应器，分别固定于所述机架顶端和低端的设有切刀座和夹管座，所述夹管座上设有供缠绕管穿过的穿孔，所述切刀座上设有切刀、驱动所述切刀沿垂直于穿孔轴线方向进刀或者退刀的气缸，所述接触感应器控制连接气缸。
[0005]本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述输出传送轨道的末端轨道面上设有凹口，所述接触感应器的固定端设置在凹口内，其接触感应端伸出所述凹口向外延伸。
[0006]本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述夹管座上设有与穿孔连通的刀槽，所述切刀进刀时从上往下穿入所述刀槽，所述切刀退刀时从下往上穿出所述刀槽。
[0007]本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述切刀包括刀架、固定在刀架上的刀柄、以及刀刃，所述刀刃的一端固定在刀柄上，其另一端倾斜向下设置。
[0008]本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括固定在所述气缸活塞端部的设有推板，所述刀架固定在所述推板上。
[0009]本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述推板上设有导向孔，连接所述机架顶端和低端的设有穿过所述导向孔的导向柱。
[0010]本实用新型的有益效果是:本实用新型提供的缠绕管成型机的自动切割装置，缠绕管成型结束后穿过穿孔被输送抵达输出传送轨道的末端时，触碰接触感应器，接触感应器控制气缸驱动切刀进刀，自动切割管体，整个切割过程无需人工参与，降低了作业人员的劳动强度，同时提高了生产效率；高灵敏度的接触感应器确保了切割长度的高精度。
【附图说明】
[0011]为了更清楚地说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0012]图1是本实用新型优选实施例的立体图；
[0013]图2是本实用新型优选实施例的主视图；
[0014]图3是带有本实用新型优选实施例的自动切割装置的缠绕管成型机结构图。
[0015]其中:1_成型模具，3-输出传送轨道；
[0016]2-机架，4-接触感应器，6-切刀座，8-夹管座，10-穿孔，12-切刀，14-气缸，16-凹P，18-刀槽，20-刀架，22-刀柄，24-刀刃，26-推板，28-导向孔，30-导向柱。
【具体实施方式】
[0017]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0018]实施例
[0019]如图1、2、3所示，本实施例中公开了一种缠绕管成型机的自动切割装置，所述缠绕管成型机包括依次设置的成型模具I和输出传送轨道3，所述输出传送轨道3的末端设有接触感应器4，具体的，所述输出传送轨道3的末端轨道面上设有凹口 16，所述接触感应器4的固定端设置在凹口 16内，其接触感应端伸出所述凹口 16向外延伸，所述自动切割装置包括设置在成型模具I和输出传送轨道3之间的机架2，分别固定于所述机架2顶端和低端的设有切刀座6和夹管座8，所述夹管座8上设有供缠绕管穿过的穿孔10，所述切刀座6上设有切刀12、驱动所述切刀12沿垂直于穿孔10轴线方向进刀或者退刀的气缸14，所述接触感应器4控制连接气缸14。成型模具I中成型结束后的缠绕管经穿孔10穿出进入输出传送轨道3，缠绕管在输出传送轨道3上传输时，触碰到接触感应器4伸出凹口 16 (也就是轨道面)的接触感应端，接触感应器4给气缸14 一驱动信号，气缸14带动切刀12进刀，自动切断缠绕管，整个切割过程无需人工参与，降低了作业人员的劳动强度，促进整个缠绕管生产工序的连续不间断进行，提高生产效率。其中，接触感应器4的安装位置是根据要求的缠绕管的长度而定，切刀12切断是分界点，是一根管长的结束，同时也是计算另一根管长的开始，接触感应器4的接触感应端伸出轨道面(凹口 16)向外，感应更灵敏，精度高。
[0020]作为本实用新型的进一步改进，所述夹管座8上设有与穿孔10连通的刀槽18，所述切刀12进刀时从上往下穿入所述刀槽18，所述切刀12退刀时从下往上穿出所述刀槽18，刀槽18是切刀12进刀切割缠绕管和退刀的必经、且唯一的路径，确保落刀位置精确，同时使用更安全。
[0021]进一步的，所述切刀12包括刀架20、固定在刀架20上的刀柄22、以及刀刃24，所述刀刃24的一端固定在刀柄22上，其另一端倾斜向下设置，刀刃24倾斜向下设置相较于水平设置，在施力大小一定、以及刀刃锋利情况一致的情况下向下切割管体的力量更大，确保一刀切断，且切断面光滑无毛刺。
[0022]具体的，固定在所述气缸14活塞端部的设有推板26，所述刀架20固定在所述推板上26，推板26将气缸14的驱动力面化，确保施加在刀刃24各刃位上的力均匀，确保切断面垂直向下，利于更精确的测量管长。
[0023]进一步的，所述推板26上设有导向孔28，连接所述机架2顶端和低端的设有穿过所述导向孔28的导向柱30。也就是由气缸14驱动的切刀12只能沿导向柱30上下进刀、退刀，进一步确保刀刃24落刀位置精确。
[0024]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【主权项】
1.一种缠绕管成型机的自动切割装置，所述缠绕管成型机包括依次设置的成型模具和输出传送轨道，所述自动切割装置包括设置在成型模具和输出传送轨道之间的机架，其特征在于:所述输出传送轨道的末端设有接触感应器，分别固定于所述机架顶端和低端的设有切刀座和夹管座，所述夹管座上设有供缠绕管穿过的穿孔，所述切刀座上设有切刀、驱动所述切刀沿垂直于穿孔轴线方向进刀或者退刀的气缸，所述接触感应器控制连接气缸。2.根据权利要求1所述的缠绕管成型机的自动切割装置，其特征在于:所述输出传送轨道的末端轨道面上设有凹口，所述接触感应器的固定端设置在凹口内，其接触感应端伸出所述凹口向外延伸。3.根据权利要求2所述的缠绕管成型机的自动切割装置，其特征在于:所述夹管座上设有与穿孔连通的刀槽，所述切刀进刀时从上往下穿入所述刀槽，所述切刀退刀时从下往上穿出所述刀槽。4.根据权利要求1所述的缠绕管成型机的自动切割装置，其特征在于:所述切刀包括刀架、固定在刀架上的刀柄、以及刀刃，所述刀刃的一端固定在刀柄上，其另一端倾斜向下设置。5.根据权利要求4所述的缠绕管成型机的自动切割装置，其特征在于:固定在所述气缸活塞端部的设有推板，所述刀架固定在所述推板上。6.根据权利要求5所述的缠绕管成型机的自动切割装置，其特征在于:所述推板上设有导向孔，连接所述机架顶端和低端的设有穿过所述导向孔的导向柱。
【专利摘要】本实用新型提供一种缠绕管成型机的自动切割装置，包括设置在缠绕管成型机的成型模具和输出传送轨道之间的机架，其特征在于：所述输出传送轨道的末端设有接触感应器，分别固定于机架顶端和低端的设有切刀座和夹管座，夹管座上设有供缠绕管穿过的穿孔，切刀座上设有切刀、驱动切刀沿垂直于穿孔轴线方向进刀或者退刀的气缸，接触感应器控制连接气缸。本实用新型提供的缠绕管成型机的自动切割装置，缠绕管成型结束后穿过穿孔被输送抵达输出传送轨道的末端时，触碰接触感应器，接触感应器控制气缸驱动切刀进刀，自动切割管体，整个切割过程无需人工参与，降低了作业人员的劳动强度，同时提高了生产效率；高灵敏度的接触感应器确保了切割长度的高精度。
【IPC分类】B26D1/04, B26D5/26, B26D7/06, B26D7/26
【公开号】CN204819616
【申请号】CN201520583232
【发明人】宝曙光
【申请人】巴拉斯塑胶（苏州）有限公司
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2015年8月5日