一种高强度搓丝机的制作方法

本实用新型涉及一种搓丝机，具体说是一种高强度搓丝机。

背景技术：

目前搓磨分丝机存在以下问题：

1、传动联接为十字花联轴器联接，噪音大、易磨损，磨损后易出现轴承损坏，导致搓丝轮配合度降低，出现打齿，损坏现象，易产生安全事故

2、设备主轴上的螺旋输送叶片容易被长纤维缠绕，出现鼓机盖现象，电机过载。

3、刀辊厚度较薄，开齿过密，容易掰齿。

4、机体为铸铁多部分组装式结构，加工制造、安装产生误差累积，导致搓丝轮的配合精度难以保证，设备使用寿命缩短，产品质量下降。

5、上下机盖内衬材料为铸铁，容易磨损，导致搓丝轮与机盖之间缝隙变大，出料质量降低。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型的目的便是提供一种高强度搓丝机，用于搓磨各种高强度纤维等材料。

本实用新型为实现上述目的一种高强度搓丝机，包括底座和机体，所述底座的一端设置有机体，另一端安装有驱动电机，所述机体内部设置有两条平行的插接转轴，所述插接转轴的进料端部分上分别设置有螺旋方向相反的螺旋切割刀片，所述插接转轴的出料端部分上分别设置有刀辊，且插接转轴出料端通过可拆卸的轴承座固定在机体上，所述插接转轴的进料端贯穿机体的轴承套并通过齿轮联轴器与变速箱转动联接，所述驱动电机同样通过齿轮联轴器与变速箱转动联接。

作为进一步的技术方案，所述齿轮联轴器由内齿轮盘和外齿轮套筒组成，所述内齿轮盘插在外齿轮套筒内部，所述外齿轮套筒开口处设置有齿轮盘挡圈。

作为进一步的技术方案，所述机体上方通过连接螺栓螺母扣有上机体罩。

由于采用以上技术方案，传动联接改为齿轮联轴器联接，设备主轴上的螺旋叶片输送改为高强度螺旋切割刀片式输送，在输送的同时又能及时将长纤维切断；增加刀辊厚度，并增大了开齿间距，机体改为铸钢整体铸造一体式结构，将出料端轴承座整合为一体；上下机盖内衬材料改用高强度锰钢。

本实用新型的优点在于：本实用新型噪音小、轴承不易损坏，不会出现主轴被长纤维缠绕的现象，不易过载，搓丝轮不易掰齿，机体加工制造及安装方便且精度较高，检修方便，内衬强度提高，生产出的物料均匀，并大大提高了设备的使用寿命，填补了国内空白。

附图说明

现结合附图对本实用新型做进一步说明。

图1为本实用新型的主视结构示意图。

图2为本实用新型齿轮联轴器的结构示意图。

图3为本实用新型螺旋切割刀片的剖视结构示意图。

图4为本实用新型螺旋切割刀片的主视结构示意图。

图5为本实用新型刀辊的主视结构示意图。

图6为本实用新型刀辊的左视的结构示意图。

图中：1底座 2机体 3驱动电机 4插接转轴 5螺旋切割刀片 6刀辊 7轴承座 8轴承套 9齿轮联轴器 10变速箱 11内齿轮盘 12外齿轮套筒 13齿轮盘挡圈 14上机体罩。

具体实施方式

如图1-6所示，一种高强度搓丝机，包括底座1和机体2，底座1的一端设置有机体2，另一端安装有驱动电机3，机体2内部设置有两条平行的插接转轴4，插接转轴4的进料端部分上分别设置有螺旋方向相反的螺旋切割刀片5，插接转轴4的出料端部分上分别设置有刀辊6，且插接转轴4出料端通过可拆卸的轴承座7固定在机体2上，插接转轴4的进料端贯穿机体2的轴承套8并通过齿轮联轴器9与变速箱10转动联接，驱动电机3同样通过齿轮联轴器9与变速箱10转动联接，齿轮联轴器9由内齿轮盘11和外齿轮套筒12组成，内齿轮盘11插在外齿轮套筒12内部，外齿轮套筒12开口处设置有齿轮盘挡圈13，机体2上方通过连接螺栓螺母扣有上机体罩14。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。