本发明涉及到新型纺纱领域，具体涉及到一种抗菌保健混纺纱的生产方法。
技术背景
随着社会的发展和经济生活水平的提高，人们保健意识明显增强。对于服装，人们除了要求舒适美观以外，越来越看重面料的保健功能。诸如铜改性聚酯纤维、罗布麻纤维等的保健功效受到人们的追捧。
铜改性聚酯纤维是将铜材料经加工处理后，熔入纺丝熔体之中，经纺丝加工成的一种功能纤维。铜改性聚酯纤维最大的功效就是抗菌、杀菌、抑菌持久、安全无害。其次，它能促进血液循环，帮助肌肤排毒，使肌肤光滑、红润，并能改善睡眠质量。另外，铜改性聚酯纤维能刺激皮肤，产生比平时多十倍以上的胶原蛋白，从而对祛除皱纹和色斑有帮助。罗布麻纤维是一种韧皮纤维，纤维细、强力大，它集丝的光泽、棉的柔软、麻的挺括于一身，具有挺括滑爽、吸湿性好、散热快和透气性好等特点。同时，罗布麻因纤维中含有多种药物成分，而具有独特的保健作用。此外，罗布麻织物还具有抑菌抗腐作用，经测定，罗布麻织物洗涤30次后，其无菌率仍高于一般织物的10～20倍，是天然的抗菌纤维，被称为最好的天然纺织纤维。
针对此，本发明给出一种抗菌保健混纺纱的生产方法，将铜改性聚酯纤维、罗布麻纤维和长绒棉纤维制成质量良好的抗菌保健混纺纱，该纱线及制成的织物能够抗菌杀菌、帮助肌肤排毒、调节血压、改善人体微循环、抗紫外线辐射，并且柔软亲肤，具有远红外辐射功能，提高人体免疫力，保健功能优良。该产品附加值高，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
技术实现要素：
本发明的目的是给出一种抗菌保健混纺纱的生产方法，使铜改性聚酯纤维、罗布麻纤维和长绒棉纤维互补优化，以融合铜改性聚酯纤维的抗菌杀菌功能，罗布麻纤维优异的保健作用，以及长绒棉的吸湿透气性，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
为了达到上述的目的，实现抗菌保健混纺纱的生产，本发明采用如下的生产方法，包括以下步骤：
第一步，将铜改性聚酯纤维进行预处理，按纤维质量逐层喷洒0.35％-0.4％的抗静电剂，提高纤维可纺性；
第二步，将预处理后的铜改性聚酯纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序、第一预并条工序制得铜改性聚酯纤维预并条；
第三步，将罗布麻纤维进行预处理，堆仓养生后与长绒棉纤维按1:1进行混合；
第四步，将预处理后的罗布麻纤维与棉纤维经手工混合，而后将混合后的纤维经第二开清棉工序、第二梳棉工序、第二预并条工序制得混合预并条；
第五步，将铜改性聚酯纤维预并条和混合预并条经头道并条工序、二道并条工序、三道并条、粗纱工序制得混合粗纱；
第六步，将混合粗纱由赛络纺方式喂入细纱机，经细纱工序制得抗菌保健混纺纱线。
采用上述生产工艺，可将铜改性聚酯纤维、罗布麻纤维和长绒棉纤维制成质量良好的抗菌保健混纺纱线，尤其是其中的第二步将预处理后的铜改性聚酯纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序、第一预并条工序制得铜改性聚酯纤维预并条，第四步将混合后的罗布麻纤维与长绒棉纤维经第二开清棉工序、第二梳棉工序、第二预并条工序制得混合预并条，以及第五步将铜改性聚酯纤维预并条和混合预并条经头道并条工序、二道并条工序、三道并条、粗纱工序制得混合粗纱，优化了成纱结构。
本发明工艺进一步完善的技术方案如下：
优选地，第一步中，将铜改性聚酯纤维进行预处理，按纤维质量逐层喷洒0.35％-0.4％的抗静电剂，提高纤维可纺性；
由于铜改性聚酯纤维回潮率小，纺纱过程中易产生静电，采用上述生产工艺加入抗静电剂，堆仓养生12h以上，可有效减少后道工序产生静电的现象。
优选地，第二步中，采用第一开清棉工序制得铜改性聚酯纤维棉卷，第一开清棉工序中，抓棉机打手转速为730-750r/min，刀片伸出肋条距离为2-3mm，开棉机打手转速为480-520r/min，成卷机综合打手转速为890-910r/min，风扇转速为1100-1200r/min，棉卷定量为380-400g/m，棉卷长度为30-32m，温度控制在24℃及以上，相对湿度为75％-80％。
更优选地，第二步中，第一开清棉工序采用“勤抓少抓、多梳少打、轻打少落”的工艺原则。
上述第一开清棉工序中，由于铜改性聚酯纤维长度长、整齐度好、杂质少，各打手速度降低掌握，并采用“多梳少打”的工艺原则，勤抓少抓易于开松，以减少纤维损伤。另外，由于其回潮率小，车间温湿度要严格控制。
优选地，第二步中，用第一梳棉工序制得铜改性聚酯纤维生条，第一梳棉工序中，锡林速度为320-340r/min，刺辊速度为790-810r/min，盖板速度为70-75mm/min，道夫速度为18-20r/min，锡林-盖板五点隔距为0.25mm、0.25mm、0.23mm、0.23mm、0.25mm，锡林-道夫隔距为0.2-0.22mm，给棉板-刺辊隔距为0.2-0.22mm，生条定量为20-22g/5m。
更优选地，第二步中，第一梳棉工序采用“慢速度、大速比、轻定量”的工艺原则。
上述第一梳棉工序中，由于铜改性聚酯纤维回潮率小、刚性大，生产加工过程极易产生静电，纤维易绕影响转移，除选用合适的针布外，采用“大速比”的工艺原则，加强纤维转移，减少纤维在齿间揉搓成棉结，降低车速，减轻生条定量，增大锡林与盖板间的隔距，以易于分梳，也有利于增强纤维转移、减少棉结。
优选地，第二步中，采用第一预并条工序制得铜改性聚酯纤维预并条，第一预并条工序中，采用6根铜改性聚酯纤维生条进行预并，前罗拉线速度为260-280m/min，罗拉隔距为12mm、20mm，罗拉加压为298N、298N、398N、398N，总牵伸倍数为6.0-7.33倍，后区牵伸倍数为1.74倍，预并条定量为18-20g/5m，喇叭口直径为3.5mm。
更优选地，第二步中，第一预并条工序采用“慢速度、大隔距、重加压、轻定量”的工艺原则。
优选地，第三步中，对罗布麻纤维进行预处理，在废棉处理机上将罗布麻纤维进行预开松，打断部分超长纤维，提高纤维分离度，减少纺纱过程中罗布麻纤维的消耗。开松后给油给湿，逐层喷洒2％-3％的油剂温水溶液，油剂由抱合剂、抗静电剂和柔软剂组成，堆仓养生18小时，之后将处理过的罗布麻纤维与长绒棉纤维按1:1进行混合，采用包混方式，罗布麻纤维比长绒棉纤维的投料高出6-8％。
由于罗布麻纤维长度差异大，并有一定的并丝纤维及超长纤维，采用以上优选工序可使罗布麻纤维适应在棉纺设备上的生产，同时按罗布麻重量喷洒2％-3％的油剂温水溶液，油剂由抱合剂、抗静电剂和柔软剂组成，闷麻18小时，可减小纤维刚度，减轻静电现象，增强纤维间抱合力，改善可纺性能。罗布麻与长绒棉采用包混方式，根据混纺比的要求，考虑到在实际生产中罗布麻纤维的落耗比棉大，罗布麻的投料高出设计混比6-8％。
优选地，第四步中，采用第二开清棉工序制得混合生条，第二开清棉工序中，抓棉机打手每次下降距离为2-2.5mm，开棉机梳针打手速度为440-460r/min，清棉机打手与给棉罗拉之间的隔距为8-9mm，成卷机综合打手速度为680-720r/min，成卷罗拉转速为8-10r/min，棉卷长度为32-34m，棉卷定量340-360g/m。
更优选地，第四步中，第二开清棉工序采用“勤抓少抓、以梳代打、少伤纤维、少落少碎”。
优选地，第四步中，采用第二梳棉工序制得混合生条，第二梳棉工序中，锡林速度为330-360r/min，盖板速度为75-85m/min，刺辊速度为850-900r/min，道夫速度为20-22r/min，锡林-盖板五点隔距分别为0.28mm、0.25mm、0.23mm、0.23mm、0.25mm，给面板-刺辊隔距为0.25-0.28mm，锡林-刺辊隔距为0.23-0.25mm，锡林-道夫隔距为0.14-0.16mm，混合生条定量为18-22g/5m。
更优选地，第四步中，第二梳棉工序采用“慢速度、大速比、柔和梳理、少伤少落”的工艺原则。
上述第二梳棉工序中，采用“慢速度、大速比、柔和梳理”的工艺原则，缓和梳理，加强纤维转移，减少纤维在齿间揉搓成棉结。
优选地，第四步中，采用第二预并条工序制得混合预并条，第二预并条工序中，采用6根混合生条进行预并，前罗拉线速度为180-200m/min，罗拉隔距分别为10mm、12mm，总牵伸倍数为5.4-7.76，后区牵伸倍数为1.75倍，预并条定量为17-20g/5m，喇叭口直径为3.6mm。
更优选地，第四步中，第二预并条工序采用“慢速度、小隔距、轻定量”的工艺原则。
优选地，第五步中，采用三道并条工序制得混合熟条，三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序和三道并条工序，头道并条工序中，采用2根铜改性聚酯纤维预并条与5根混合预并条进行并合，前罗拉线速度为180-200m/min，8根预并条并合，罗拉隔距分别为10mm、16mm，总牵伸倍数为6.5-7倍，后区牵伸倍数为1.75倍，头道并条定量为17.5g/5m，喇叭口直径为3.8mm，二道并条工序中，前罗拉线速度为180-200m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距分别为10mm、16mm，总牵伸倍数为8-9倍，后区牵伸倍数为1.44倍，二道并条定量为17g/5m，喇叭口直径为3.6mm，三道并条工序中，前罗拉线速度为180-200m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距分别为10mm、16mm，总牵伸倍数为8.5-9倍，后区牵伸倍数为1.21倍，头道并条定量为16.8g/5m，喇叭口直径为3.4mm。
更优选地，第五步中，三道并条工序采用“慢速度、重加压、轻定量、顺牵伸”的工艺原则。
上述三道并条工序中，为保证纤维混合均匀，头道并条采用7根混并，二道和三道并条均采用8根并合的方式。采用“顺牵伸”的工艺原则，头道并条工序采用较大的后区牵伸和较大的后区隔距，三道并条工序采用较小的后区牵伸、集中前区牵伸，有利于改善弯钩，提高纤维伸直平行度和熟条的条干均匀度。随着纤维伸直平行度的提高，纤维间的抱合力减小，易出现绕胶辊现象，采用重加压、慢速度、胶辊抗静电处理可减少静电现象。
优选地，第五步中，采用粗纱工序制得混合粗纱，粗纱工序中，前罗拉转速为190-220r/min，锭翼转速为700-780r/min，罗拉隔距分别为10mm、26mm、36mm，后区牵伸倍数为1.18倍，总牵伸倍数为6.72-9.6倍，钳口为8.0mm，捻系数为69-80，定量为3.5-5g/10m。
更优选地，第五步中，粗纱工序采用“慢速度、重加压、小后牵伸、大后隔距、较大捻度”的工艺原则。
上述粗纱工序中，由于铜改性聚酯纤维间抱合力差，机后条子易粘连，采用“慢速度、重加压”的工艺，减少纱疵产生。为控制粗纱伸长率，减少意外伸长，采取较大的粗纱捻系数和较小的张力。采用小后牵伸、大后隔距的工艺，以减少成纱粗细节，提高粗纱质量。
优选地，第六步中，采用细纱工序制得抗菌保健混纺纱，细纱工序中，采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，将制得的粗纱由赛络纺方式喂入细纱机，后区牵伸倍数为1.21倍，成纱捻系数为350-400，罗拉隔距分别为18-20mm、38-40mm，锭速为8000-11000r/min，钳口隔距为3.0mm，选用中硬性抗静电处理胶辊，配置自润滑钢领，钢领直径为38mm，摇架压力分别为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为2000Pa-2400Pa。
更优选地，第六步中，细纱工序采用“重加压、大后隔距、小后牵伸”的工艺原则。
上述细纱工序中，由于铜改性聚酯纤维和罗布麻纤维较长，为实现顺利牵伸，使牵伸力与握持力相匹配，罗拉加压偏重掌握。采用大后区隔距，以适应捻度较大的粗纱退捻。采用较小的后区牵伸，以减少成纱粗细节，提高纱线条干均匀度。合理配置钢领、钢丝圈的型号，钢丝圈偏重掌握，以控制气圈张力和形态，减少毛羽的产生。
本发明的优点和有益效果在于：
将铜改性聚酯纤维、罗布麻纤维和长绒棉纤维制成成纱质量良好的抗菌保健混纺纱，该纱线及制成的织物能够抗菌杀菌、帮助肌肤排毒、调节血压、改善人体微循环、抗紫外线辐射，并且柔软亲肤，具有远红外辐射功能，提高人体免疫力，特别适应于制作贴身内衣服、床上用品、高档服装等。
具体的实施方式：
下面结合实施例对本发明作进一步详细面熟。但是本发明不限于所给出的例子。
实施例
以在QFA1528型四罗拉网格圈紧密纺细纱机上生产19.4tex抗菌保健混纺纱为例，其生产的具体方案如下：将铜改性聚酯纤维进行预处理，提高纤维可纺性；将预处理后的铜改性聚酯纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序、第一预并条工序制得铜改性聚酯纤维预并条；将罗布麻纤维进行预处理，堆仓养生后与长绒棉纤维按1:1进行混合；将混合后的罗布麻纤维与长绒棉纤维经第二开清棉工序、第二梳棉工序、第二预并条工序制得混合预并条；将铜改性聚酯纤维预并条和混合预并条经头道并条工序、二道并条工序、三道并条、粗纱工序制得混合粗纱；将混合粗纱由赛络纺方式喂入细纱机，经细纱工序制得抗菌保健混纺纱线。
(1)铜改性聚酯纤维预处理：按纤维质量逐层喷洒0.35％-0.4％的抗静电剂，提高纤维可纺性；
(2)第一开清棉工序：抓棉机打手转速为750r/min，刀片伸出肋条距离为2.5mm，开棉机打手转速为520r/min，成卷机综合打手转速为910r/min，风扇转速为1200r/min，棉卷定量为380g/m，棉卷长度为30m，温度控制在24℃及以上，相对湿度为75％-80％。
(3)第一梳棉工序：，锡林速度为340r/min，刺辊速度为810r/min，盖板速度为75mm/min，道夫速度为20r/min，锡林-盖板五点隔距为0.25mm、0.25mm、0.23mm、0.23mm、0.25mm，锡林-道夫隔距为0.22mm，给棉板-刺辊隔距为0.22mm，生条定量为20g/5m。
(4)第一预并条工序：采用6根铜改性聚酯纤维生条进行预并，前罗拉线速度为280m/min，罗拉隔距为12mm、20mm，罗拉加压为298N、298N、398N、398N，总牵伸倍数为6.32倍，后区牵伸倍数为1.74倍，预并条定量为19g/5m，喇叭口直径为3.5mm。
(5)罗布麻纤维预处理：在废棉处理机上将罗布麻纤维进行预开松，打断部分超长纤维，提高纤维分离度，减少纺纱过程中罗布麻纤维的消耗。开松后给油给湿，逐层喷洒2％-3％的油剂温水溶液，油剂由抱合剂、抗静电剂和柔软剂组成，堆仓养生18小时，之后将处理过的罗布麻纤维与长绒棉纤维按1:1进行混合，采用包混方式，罗布麻纤维比长绒棉纤维的投料高出6-8％。
(6)第二开清棉工序：抓棉机打手每次下降距离为2.5mm，开棉机梳针打手速度为460r/min，清棉机打手与给棉罗拉之间的隔距为9mm，成卷机综合打手速度为680-720r/min，成卷罗拉转速为10r/min，棉卷长度为32m，棉卷定量360g/m。
(7)第二梳棉工序：锡林速度为330r/min，盖板速度为75m/min，刺辊速度为900r/min，道夫速度为20r/min，锡林-盖板五点隔距分别为0.28mm、0.25mm、0.23mm、0.23mm、0.25mm，给面板-刺辊隔距为0.26mm，锡林-刺辊隔距为0.25mm，锡林-道夫隔距为0.16mm，混合生条定量为22g/5m。
(8)第二预并条工序：采用6根混合生条进行预并，前罗拉线速度为200m/min，罗拉隔距为10×12mm，总牵伸倍数为7.46，后区牵伸倍数为1.75，预并条定量为17.7g/5m，喇叭口直径为3.6mm。
(9)三道并条工序：包括头道并条工序、二道并条工序和三道并条工序，头道并条工序中，采用2根铜改性聚酯纤维预并条与5根混合预并条进行并合，前罗拉线速度为200m/min，8根预并条并合，罗拉隔距为10×16mm，总牵伸倍数为6.84，后区牵伸倍数为1.75，头道并条定量为17.5g/5m，喇叭口直径为3.8mm，二道并条工序中，前罗拉线速度为190m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为10×16mm，总牵伸倍数为8.31，后区牵伸倍数为1.44，二道并条定量为17g/5m，喇叭口直径为3.6mm，三道并条工序中，前罗拉线速度为180m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为10×16mm，总牵伸倍数为8.75，后区牵伸倍数为1.21，头道并条定量为16.8g/5m，喇叭口直径为3.4mm。
(10)粗纱工序：前罗拉转速为210r/min，锭翼转速为780r/min，罗拉隔距为10×26×36mm，后区牵伸倍数为1.18，总牵伸倍数为8.4，钳口为8.0mm，捻系数为72，定量为4g/10m。
(11)细纱工序：采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，粗纱由赛络纺方式喂入细纱机，后区牵伸倍数为1.21，成纱捻系数为370，罗拉隔距分别为20mm、38mm，锭速为10000r/min，钳口隔距为3.0mm，选用中硬性抗静电处理胶辊，配置自润滑钢领，钢领直径为38mm，摇架压力为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为2200Pa。
经检测，根据上述方法生产抗菌环保混纺纱的各项指标如下：