二浸渍一脱泡装置的制作方法

本申请涉及一种二浸渍一脱泡装置，属于用无机物或其配合物处理纤维、纱、线、织物或这些材料制成的纤维制品技术领域。

背景技术：

把浆粕制成粘胶的工序为：喂粕→浸渍→压榨→粉碎→老成→后溶解→研磨→磺化→冷却→混合→过滤→中间桶→过滤→脱泡→过滤→送纺丝，在上述过程中，要经过两个化学过程：首先将浆粕与碱液作用，生成碱纤维素，然后再使碱纤维素与二硫化碳作用，生成纤维素黄酸酯浆粕。其中在磺化和老成等工序中，由于投料过程中会产生气泡，这些气泡会影响到产品的产品性能，因此，在磺化、老成工序中，常规的做法是外加真空泵进行静脱，这种方式虽然一定程度上减少了起泡量，但对于连续进料的生产来讲，这些新胶料进入时，原桶内为负压，小于新胶料的常压，因此会导致胶液的回流，而桶内的胶料中气泡拖曳力太小，无法充分完成脱泡。

基于此，做出本申请。

技术实现要素：

针对现有浆粕加工生产中所存在的上述缺陷，本申请提供一种脱泡均匀、净泡率高、残胶量少的二浸渍一脱泡装置。

为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：

二浸渍一脱泡装置，由脱泡桶、进胶管、出胶管和调压管构成，所述的进胶管、出胶管和调压管分别与脱泡桶连接，调压管连接有四根相互独立的分管，分别为压缩空气管、预脱真空管、静脱真空管和放空管；打开预脱真空管，将脱泡桶中抽至真空；打开进胶管，边进料边进行高真空脱泡；待脱泡桶中胶液量至设定值后，关闭进胶管和预脱真空管，打开静脱真空管，脱泡16-24h后，关闭静脱真空管，开启压缩空气管，加压至真空以上，关闭压缩空气管，打开出胶管，将粘胶输送至成型机，待胶液排出完毕后，关闭出胶管，打开放空管，将脱泡桶内空气排空后，关闭放空管，即完成一个周期的二浸渍一脱泡装置。

进一步的，作为优选：

所述的进胶管上设置进胶阀，用于控制进胶工序的起始以及进胶量。

所述的进胶管和预脱真空管关闭时，脱泡桶中的胶液液面不低于脱泡桶高度的2/3，液面以上不超过脱泡桶高度的1/3。

所述的出胶管的出口端分为两支，分别连接出胶阀和剩胶阀，出胶管对胶液进行排放，剩胶阀对低于一定量时的胶液进行排放。更优选的，所述的压缩空气管关闭后，先打开出胶阀进行排液，当胶液液面低于设定值时，关闭出胶阀，开启剩胶阀，将剩余的桶底胶液排放在中间桶中。所述的出胶阀开启时，胶液液面不超过脱泡桶高度的1/3。不同量的胶液对气泡的拖曳作用不同，在将胶液排放入成型机时，初始压力较大，且经过了预脱和静脱两次后，胶液中的气泡量可达到理想状态，此时排放出来的胶液可直接应用于成型机，而当胶液低于脱泡桶的1/3时，压力差降低，气泡在胶液中会有一定的残留，不再适合于成型，继续将其供应给成型机时，会影响前期脱泡的效果，而滞留在脱胶桶中，则会因多次老成、磺化，导致胶液的质量存在差异，同样不适用于生产，剩胶阀的设置，将脱泡桶中的胶液分为两种，并分别排放，既确保了脱泡效果，又避免了不达标胶液对前、后批次胶液的影响。

所述的预脱真空管一端与预脱真空泵连接，另一端通过预脱真空阀与调压管连接；所述静脱真空管一端与静脱真空泵连接，另一端通过静脱真空阀与调压管连接。预脱真空阀与静脱真空阀分别用于控制预脱真空管、静脱真空管与调压管的通断，而预脱真空管与静脱真空管分别通过不同的真空泵进行真空调控，确保预脱与静脱为相互平行且独立的两个工序，避免调压不稳造成脱泡效果差。

所述的压缩空气管上设置压缩空气阀，用于控制压缩空气管与调压管的的通断。

所述的放空管上设置放空阀，用于控制放空管与调压管的通断。

本申请的工作原理描述如下：

检查各阀门处于关闭状态后，打开预脱真空阀，将真空抽至真空（优选为-0.092MPa）时，打开进胶管，边进料边进行高真空脱泡；当脱泡桶中液位至设定值（优选为达到脱泡桶容积的2/3左右时）后，关闭进胶管，关闭预脱真空管，打开静脱真空管，脱泡16-24h后，关闭静脱真空管，打开压缩空气管，加压至真空以上（优选为0.4-0.6MPa），关闭压缩空气管，打开出胶管，将粘胶输送至成型机，当液位降低至工艺规定值（优选为脱泡桶容积的1/3附近）后，关闭出胶阀，打开剩胶阀，将桶底胶压送到中间桶后，关闭剩胶阀，打开放空管，将脱泡桶内空气排空后，关闭放空管后，在进行下一周期的二浸渍一脱泡工作。

与常规熟成脱泡方式相比，本申请的有益效果体现如下：

（1）平行设置一个预脱和一个静脱，预脱和静脱分别连接相互独立的真空泵，根据进料阶段的不同，将脱泡工序分割为预脱和静脱两道工序，脱泡更加均匀，脱泡效率更高，提高了胶液的熟化程度以及质量的均匀性。

（2）根据不同的反应阶段，通过调压管与不同管路的连通，实现脱胶桶中压力的调控，进而满足了生产不同阶段的需求，提高了反应过程中控制的指向性和控制的灵敏度。

（3）本申请根据余胶量的不同，将排料分为两个阶段，先以出胶阀来将脱泡处理后的胶液排放至成型机中进行正常生产，剩余的少量残余桶底胶液由于压力较低以及气泡含量不达标，此时关闭出胶阀，开启剩胶阀，避免残胶进入成型机的同时，将余胶单独排放入中间桶中。

附图说明

图1为本申请的结构示意图；

图2为采用本申请预脱进料状态示意图；

图3为采用本申请静脱状态示意图；

图4为本申请加压状态示意图；

图5为本申请出胶状态示意图；

图6为本申请剩胶排放状态示意图；

图7为本申请脱胶桶放空状态示意图。

图中标号：1. 脱胶桶；2. 进胶管；21. 进胶阀；3. 出胶管；31. 出胶阀；32. 剩胶阀；4. 调压管；5. 压缩空气管；51. 压缩空气阀；6. 预脱真空管；61. 预脱真空泵；62. 预脱真空阀；7. 静脱真空管；71. 静脱真空泵；72. 静脱真空阀；8. 放空管；81. 放空阀。

具体实施方式

实施例1

本实施例二浸渍一脱泡装置，结合图1，由脱泡桶1、进胶管2、出胶管3和调压管4构成，进胶管2、出胶管3和调压管4分别与脱泡桶1连接，调压管4连接有四根相互独立的分管，分别为压缩空气管5、预脱真空管6、静脱真空管7和放空管8。

结合图2，确保其他管道与脱泡桶1断开后，先打开预脱真空管6，将脱泡桶1中抽至真空，此时压力P₁为-0.092MPa；打开进胶管2，边进料边进行高真空脱泡，该静脱阶段完成皂化，其水解时间约为20h；待脱泡桶1中胶液量至设定值后，结合图3，关闭进胶管2和预脱真空管6，打开静脱真空管7，真空脱泡16-24h，在这个过程中，由于会有气泡逐渐的从胶液中脱离出来并进入到液面以上的空腔中，压力P₂为动态值；结合图4，关闭静脱真空管7，开启压缩空气管5，加压至压力P₃为0.4-0.6MPa，结合图5和图6，关闭压缩空气管5，打开出胶管3，将粘胶输送至成型机，此阶段中，胶液在逐渐的减少，脱胶桶1中的空间逐渐增加，相应的压力P₄、P₅为动态值，待胶液排出完毕后，结合图7，关闭出胶管3，打开放空管8，将脱泡桶1内空气排空，此时脱泡桶1中的压力为P₆，关闭放空管8，即完成一个周期的二浸渍一脱泡装置。关闭上述所有与脱泡桶1连接的管道后，先打开预脱真空管6，将脱泡桶1再次抽至真空，打开进胶管2，便进料便进行高真空脱泡，如此开始第二个二浸渍一脱泡周期。

为实现更好的使用效果，上述方案进一步的设置为：

进胶管2上设置进胶阀21，用于控制进胶工序的起始以及进胶量。

为实现更好的使用效果，上述方案进一步的设置为：

进胶管2和预脱真空管6关闭时，脱泡桶1中液位高度约为脱泡桶1高度的2/3，而液面以上则约为脱泡桶高度的1/3。

为实现更好的使用效果，上述方案进一步的设置为：

出胶管3的出口端分为两支，分别连接出胶阀31和剩胶阀32，出胶阀31对胶液进行排放，剩胶阀32对低于一定量时的胶液进行排放。更优选的，压缩空气管5关闭后，先打开出胶阀31进行排液，当液位高度低于1/3时，关闭出胶阀31，开启剩胶阀32，将剩余的桶底胶液排放在中间桶中。

不同量的胶液对气泡的拖曳作用不同，在将胶液排放入成型机过程时，胶液中的气泡逐渐上升直至脱离胶液，进入到液面以上的空间中，初始压力较大，且经过了预脱和静脱两次后，胶液中的气泡量可达到理想状态，此时排放出来的胶液可直接应用于成型机，而当胶液低于脱泡桶的1/3时，压力差降低，气泡在胶液中会有一定的残留，不再适合于成型，继续将其供应给成型机时，会影响前期脱泡的效果，而滞留在脱胶桶1中，则会因多次老成、磺化，导致胶液的质量存在差异，同样不适用于生产，剩胶阀32的设置，将脱泡桶1中的胶液分为两种，并分别排放，既确保了脱泡效果，又避免了不达标胶液对前、后批次胶液的影响。

为实现更好的使用效果，上述方案进一步的设置为：

预脱真空管6一端与预脱真空泵61连接，另一端通过预脱真空阀62与调压管4连接；静脱真空管7一端与静脱真空泵71连接，另一端通过静脱真空阀72与调压管4连接。预脱真空阀62与静脱真空阀72分别用于控制预脱真空管6、静脱真空管7与调压管4的通断，而预脱真空管6与静脱真空管7分别通过不同的真空泵进行真空调控，确保预脱与静脱为相互平行且独立的两个工序，避免调压不稳造成脱泡效果差。

为实现更好的使用效果，上述方案进一步的设置为：

压缩空气管5上设置压缩空气阀51，用于控制压缩空气管5与调压管4的通断。

为实现更好的使用效果，上述方案进一步的设置为：

放空管8上设置放空阀81，用于控制放空管8与调压管4的通断。

本实施例的工作原理描述如下：

检查各阀门处于关闭状态后，打开预脱真空泵61和预脱真空阀62，将脱泡桶1内抽至真空（优选为-0.092MPa）时，打开进胶管2上的进胶阀21，边进料边进行高真空脱泡；当脱泡桶1中液位至设定值，关闭进胶管2上的进胶阀21，关闭预脱真空管6，打开静脱真空泵71和静脱真空阀72，静脱真空管7通过调压管4与脱泡桶1连通，脱泡16-24h后，关闭静脱真空管7，打开压缩空气管5，加压至真空以上，关闭压缩空气管5，打开出胶管3上的出胶阀31，将粘胶输送至成型机，当液位降低至工艺规定值后，关闭出胶阀31，打开剩胶阀31，将桶底胶压送到中间桶后，关闭剩胶阀32，打开放空管8，将脱泡桶1内空气排空后，关闭放空管8后，在进行下一周期的二浸渍一脱泡工作。

与常规熟成脱泡方式相比，本申请的有益效果体现如下：

（1）平行设置一个预脱和一个静脱，预脱和静脱分别连接相互独立的真空泵，根据进料阶段的不同，将脱泡工序分割为预脱和静脱两道工序，脱泡更加均匀，脱泡效率更高，提高了胶液的熟化程度以及质量的均匀性。

（2）根据不同的反应阶段，通过调压管4与不同管路的连通，实现脱胶桶1中压力的调控，进而满足了生产不同阶段的需求，提高了反应过程中控制的指向性和控制的灵敏度。

（3）本申请根据余胶量的不同，将排料分为两个阶段，先以出胶阀31来将脱泡处理后的胶液排放至成型机中进行正常生产，剩余的少量残余桶底胶液由于压力较低以及气泡含量不达标，此时关闭出胶阀31，开启剩胶阀32，避免残胶进入成型机的同时，将余胶单独排放入中间桶中。

以上内容是结合本发明创造的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明创造具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明创造所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明创造的保护范围。