专利名称：三工段滑台式全自动玻璃印刷机结构的制作方法
技术领域：
本实用新型属于平面丝网印刷设备技术领域，特别涉及平板玻璃印刷的结构设计。
背景技术：
已有的全自动平板玻璃丝网印刷机，其主要的结构如图1所示，(玻璃印刷工业出版社出版的题为《丝网印刷工工艺》，1994年3月由郑德海、郑军明及沈青编著以及化学工业出版社出版的《特种印刷》，2002年1月由吴学支政、陈娜编著)，主要包括机架10，印刷架及印刷架升降机构11，离网液压缸12，网版调节机构13，玻片自动定位系统14，印刷工作台15，轮架升降输送机构及辅助模板升降机构16，操作控制系统17；其中印刷架及印刷架升降机构11包括升降大臂111，能够沿安装在111侧面的直线滑轨往复运动的印刷头装置112，四角大臂升降导柱113通过安装座114被定位在机架10上，并能在减速电机的驱动下使四角大臂升降导柱113统一升降，从而使部件11、12及13实现印刷、回墨和擦版时的不同升降高度要求，减速电机115牵引同步带，使印刷头装置112往复运动实现印刷、回墨功能；离网液压缸12顶部与离网减速器输出轴连接，其动力由减速电机115提供，印刷时离网液压缸12上下液路截止，网版134抬起与印刷同步，回墨时液压缸12上下液路导通，液压缸12拉杆伸长使网版134回到水平位，保持水平回墨；网版调节机构13包括对版调节手柄131、132，网版133及网距调节手柄134，网版四角吊装在大臂111上；玻片自动定位系统14由气缸驱动将玻片夹紧；印刷工作台15包括支撑玻片的工作台板151及玻片定位印刷时提供吸附力的气泵152；轮架升降输送机构及辅助模板升降机构16包括输送玻片的轮架161及其升降驱动和输送驱动装置，辅助模板162用于满版印刷时防止印刷头112的爬坡。
目前，国内用于汽车玻璃印刷生产线中全自动丝网印刷机，在其前端需与预定位传输机，在其后端需与下片传输机配套使用；玻璃在印前进行预定位后，通过带或辊传输至印刷机的工作台上，传输带下降后，经再次定位及辅助模板下降等动作完成后方可进行印刷。这样玻璃在印刷前需进行两次定位，并且玻璃在工作台面上定位未完成前其他相关动作不能进行，所以生产线产能较低。
发明内容
本实用新型的目的是为克服已有技术的不足之处，设计出一种三工段滑台式全自动玻璃印刷机结构，本结构将分步操作的各印刷过程，改进为分别在三个工段同时完成，省却了分步操作时设备的等待时间，大幅度提高了生产效率。
本实用新型设计的三工段滑台式全自动玻璃印刷机结构，包括机架，其特征在于，还包括安装在该机架上相互衔接的定位工作段、印刷工作段、卸片工作段，设置在所述三个工作段下方使该三个工作段连续操作的传输滑台。
本实用新型的工作流程为玻片从前级传输机传输到定位工作段进行定位，并由准确传输滑台上的吸盘吸附后，准确上片快速传输至印刷工作段；玻片快速传至印刷工作段后，印刷工作台升起将玻片吸附，由印刷机构完成印刷工作后，印刷工作台下降将玻片转至准确传输滑台，准确传输滑台由伺服电机同步驱动，同时完成上下片；准确传输滑台移至卸片工作段时，降至低位，将玻片放置在传输带上，由传输带将印好的玻璃顺利传入后级传输机；准确传输滑台完成玻片转移后下降至低位，再反向运行并归位，等待下一次印刷循环。
本实用新型的特点及效果采用本实用新型的印刷机结构，在操作控制系统的控制下运行时，三个工作段可同时完成不同的工作印刷段进行印刷作业时，定位段可同步完成上料和定位等操作，卸片工作段可同步完成下料传输等操作；印刷段进行回墨作业时，可同步完成滑台准确传输、印刷工作台上升和印件交换等操作；将普通全自动丝印机需逐次完成的各步动作，分别在三个工段同时完成，大幅提高生产效率。
本实用新型与普通全自动丝印机相比，其产能优势非常明显，设备在进行印刷和回墨的同时，自动完成上、卸片传输，定位，滑台准确传输等准备工作，省去了各分步动作时设备的等待时间，可大幅提高生产效率，根据印刷尺寸的不同，本机最大产能可达450～650pcs/h。
图1为已有的全自动平板玻璃丝网印刷机结构示意图。
图2为本实用新型的三工段滑台式全自动玻璃印刷机结构示意图。
图3为本实用新型的定位工作段实施例结构示意图。
图4为本实用新型的印刷工作段实施例结构示意图。
图5为本实用新型的卸片工作段实施例结构示意图。
图6为本实用新型的传输滑台实施例结构示意图。
具体实施方式
本实用新型设计的三工段滑台式高效全自动玻璃印刷机结构，结合其实施例及附图详细说明如下本实施例的总体结构图如图2所示，主要部件包括机架31，安装在该机架上的定位工作段32、印刷工作段33、卸片工作段34、各工作段依次相互衔接，以及安装三个工作段下方的传输滑台35。
本实施例的定位工作段结构如图3所示，包括上料传输带及安装架321、可升降定位支撑梁322及其升降驱动气缸、定位套323、定位套支座324、定位导向滑轨及滑块325、定位套驱动气缸326、安装座327、丝杠螺母328、定位套调整手轮329、可调节底框32A、调节手柄32B、支撑框架32C、安装横梁导向滑轨及滑块32D、安装横梁32E。其连接关系及功能为上料传输带及安装架321固定在机架31上，以电机(图中未画出)驱动；可升降定位支撑梁322固定在机架31上可在机架31内部的升降驱动气缸(图中未画出)的驱动下，将玻璃从上料传输带上托起至定位高度；六套定位套323分别安装在与定位导向滑轨及滑块324相连的定位套支座325上，并在定位套驱动气缸326的驱动下，带动各定位套323夹紧玻璃进行定位；驱动气缸326固定在安装座327上，安装座327通过滑块与定位导向滑轨324连接，并通过丝杠及螺母(328)连接在定位套调整手轮(329)上，用来调整玻璃规格不同时的定位套的纵向位置；可调节底框32A、安装横梁导向滑轨及滑块32D均与安装横梁32E相连，并以支撑框架32C的三根横梁为导向滑动，用来调整玻璃规格不同时的定位套的横向位置；调节手柄32B及其底座以滑块与安装横梁导向滑轨32D连接，用来调整不同规格玻璃的定位夹紧量；支撑框架32C的四角分别通过支柱32F与机架31相连。
本实施例的印刷工作段如图4中所示，包括印刷工作台331、可升降底座332、支撑横梁333、支撑底座334、支撑横梁导向滑轨及滑块335、印刷机构导向滑轨及滑块336、印刷机构337、印刷机构驱动电机338、同步带及带轮339、离网气缸33A、安装吊梁33B、对版机构框架33C、对版调节手柄33D。其连接关系为印刷工作台331安装在可升降底座332上、可升降底座332由机架31内部的气缸(图中未画出)驱动，完成印刷工作台各工作位置不同高度的转换；支撑底座334固定在机架31上，其两侧装有支撑横梁导向滑轨335，支撑横梁333与支撑横梁导向滑轨335上的滑块相连，支撑横梁333上装有印刷机构导向滑轨及滑块336、印刷机构337、印刷机构驱动电机338、同步带及带轮339等部件，由印刷机构驱动电机338通过同步带及带轮339拖动印刷机构337沿滑轨移动，实现印刷操作；支撑横梁333的两端均装有安装吊梁33B，对版机构框架33C吊装在安装吊梁33B上，离网气缸33A固定安装吊梁33B上，可在印刷的同时从印刷侧抬起对版机构框架33C实现离网操作；对版机构框架33C上共有三套对版调节手柄33D，用于对版操作时的微调。
本实施例的卸片工作段如图5中所示，包括下料传输带341、安装架342、传输带轮343及电机(图中未画出)等组成。其连接关系为安装架342固定在机架31上，各传输带轮343分别固定在安装架342上，用来带动下料传输带341运转以完成玻璃的下片。其动力由机架31内的电机和传动轴(图中未画出)提供。
本实施例的传输滑台如图6中所示，包括伺服电机351、伺服专用减速器352、安装座353、驱动轴354、同步带轮355、同步齿形带356、滑台底座357、线性滑轨及滑块358、滑台359、真空吸盘35A、支撑胶垫35B、连板35C、连接件35D、滑轨支撑梁35E、调整座35F等组成。其连接关系为伺服电机351与伺服专用减速器352相连，并固定在装于机架31上的安装座353上，伺服专用减速器352的输出轴与驱动轴354相连，通过同步带轮355和同步齿形带356来拖动滑台底座357，滑台底座357下装有滑块358、可沿线性滑轨平稳滑移实现准确传输，滑台359可沿滑台底座357上的导向升降，其上装有若干真空吸盘35A和支撑胶垫35B，用于吸附并支撑玻璃，图6中左侧的滑台为印刷工作段上片传输，右侧的滑台为印刷工作段下片传输，左右滑台用连板35C连接在一起，可实现上、下片传输的同步进行，线性滑轨安装在滑轨支撑梁35E上，并用连接件35D固定在机架31上，调整座35F通过机架31上的调整螺钉来调节同步带齿形带356的张紧力。
本实施例的三个工作段以及传输滑台均可选用常规产品组装而成。
本实用新型的三工段滑台式高效全自动玻璃印刷机各工作段的工艺流程分别详细说明如下在定位工作段当玻璃由前级传输机传入定位段后，可自动停放在待定位位置；然后，定位支撑梁上升，将玻璃从传输带上托起；各定位套夹紧玻片进行定位；定位完成后的玻璃由准确传输滑台上的真空吸盘吸牢；定位支撑梁随后下降；准确传输滑台启动，同步完成定位后玻璃的上片及印刷后玻璃的下片。
在印刷工作段当印刷机构反转进行回墨操作时，准确传输滑台将玻片准确传输至印刷工作段，印刷工作台上升将玻片托起并吸附；印刷工作台上升至印刷高位；印刷机构正转进行印刷；印刷完成后印刷工作台降至低位，将玻片放置于准确传输滑台上；准确传输滑台快速将印后的玻片传输至卸片工作段，并同步将下一片定位好的玻片传输至印刷工作段。
在卸片工作段当印刷工作段进行回墨操作时，准确传输滑台快速将印后的玻片传输至卸片工作段；准确传输滑台降至低位，将印后的玻片放置于卸片传输带上；卸片传输带启动将玻片传出卸片工作段；滑动传输架反转归位，作好下一次快速传输的准备。
权利要求1.一种三工段滑台式全自动玻璃印刷机结构，包括机架，其特征在于，还包括安装在该机架上相互衔接的定位工作段、印刷工作段、卸片工作段，设置在所述三个工作段下方使该三个工作段连续操作的传输滑台。
2.如权利要求1所述的三工段滑台式全自动玻璃印刷机结构，其特征在于，所述的定位工作段包括可上料传输带及安装架(321)、可升降定位支撑梁(322)及其升降驱动气缸、多套定位套(323)、定位套支座(324)、定位导向滑轨(325)及滑块、定位套驱动气缸(326)、安装座(327)、丝杠螺母(328)、定位套调整手轮(329)、可调节底框(32A)、调节手柄(32B)、支撑框架(32C)、安装横梁导向滑轨(32D)及滑块、安装横梁(32E)及支柱(32F)；其连接关系为上料传输带及安装架(321)、可升降定位支撑梁(322)及升降驱动气缸安装在机架上；多套定位套(323)分别安装在与定位导向滑轨(325)及滑块相连的定位套支座(324)上；定位套驱动气缸(326)固定在安装座(327)上，安装座(327)通过滑块与定位导向滑轨连接，并通过丝杠及螺母(328)连接在定位套调整手轮(329)上，可调节底框(32A)、安装横梁导向滑轨及滑块(32D)与安装横梁(32E)相连，调节手柄(32B)及其底座通过滑块与安装横梁导向滑轨(32D)连接；支撑框架(32C)的四角分别通过支柱(32F)与机架相连，可调节底框(32A)。
3.如权利要求1所述的三工段滑台式全自动玻璃印刷机结构，其特征在于，所述的印刷工作段包括可印刷工作台(331)、可升降底座(332)、支撑横梁(333)、支撑底座(334)、支撑横梁导向滑轨(335)及滑块、印刷机构导向滑轨(336)及滑块、印刷机构(337)、印刷机构驱动电机(338)、同步带及带轮(339)、离网气缸(33A)、安装吊梁(33B)、对版机构框架(33C)、对版调节手柄(33D)；其连接关系为印刷工作台(331)安装在可升降底座(332)上、可升降底座(332)、支撑底座(334)固定在机架上，支撑横梁导向滑轨(335)安装在机架两侧，支撑横梁(333)与支撑横梁导向滑轨(335)上的滑块相连，印刷机构导向滑轨(336)及滑块、印刷机构(337)、印刷机构驱动电机(338)、同步带及带轮(339)安装在支撑横梁(333)上，安装吊梁(33B)安装在支撑横梁(333)的两端，对版机构框架(33C)吊装在安装吊梁(33B)上，离网气缸(33A)固定安装在吊梁(33B)上，多套对版调节手柄(33D)安装在对版机构框架(33C)。
4.如权利要求1所述的三工段滑台式高效全自动玻璃印刷机结构，其特征在于，所述的卸片工作段包括下料传输带(341)、安装架(342)、多个传输带轮(343)及电机；其连接关系为安装架(342)固定在机架上，各传输带轮(343)分别固定在安装架(342)上，下料传输带(341)套装在上，下料传输带(341)与机架内的电机的传动轴相连。
5.如权利要求1所述的三工段滑台式高效全自动玻璃印刷机结构，其特征在于，所说的传输滑台包括伺服电机(351)、伺服专用减速器(352)、安装座(353)、驱动轴(354)、同步带轮(355)、同步齿形带(356)、滑台底座(357)、线性滑轨(358)及滑块、左右滑台(359)、真空吸盘(35A)、支撑胶垫(35B)、连板(35C)、连接件(35D)、滑轨支撑梁(35E)、调整座(35F)；其连接关系为伺服电机(351)与伺服专用减速器(352)相连，并固定在机架上的安装座(353)上，伺服专用减速器(352)的输出轴与驱动轴(354)相连，滑台底座357通过同步齿形带356和同步带轮355相连，滑块(358)安装在滑台底座(357)下并与左右滑台(359)相连，左右滑台(359)上装有若干真空吸盘(35A)和支撑胶垫(35B)，左右滑台用连板(35C)连接在一起，线性滑轨(358)安装在滑轨支撑梁(35E)上，并用连接件(35D)固定在机架上，调整座(35F)安装在机架31上。
专利摘要本实用新型涉及三工段滑台式全自动玻璃印刷机结构，属于平面丝网印刷设备技术领域，该结构包括机架，还包括安装在该机架上相互衔接的定位工作段、印刷工作段、卸片工作段，设置在所述三个工作段下方使该三个工作段连续操作的传输滑台。本实用新型在现有玻璃丝网印刷工艺的基础上，将分步操作的各印刷过程，改进为分别在三个工段同时完成，省却了分步操作时设备的等待时间，大幅度提高了生产效率。
文档编号B41M1/34GK2806137SQ200520114079
公开日2006年8月16日 申请日期2005年7月22日 优先权日2005年7月22日
发明者李文海, 朱斌, 杨建林 申请人:北京文洲丝网印刷机械有限公司