本发明涉及软包装技术领域,具体涉及一种正、反面同步套印的PTP铝箔印刷装置。
背景技术：
随着软包装技术水平不断提高，有着悠久历史的印刷技术在20世纪后期发生了巨大的变化。现有的PTP铝箔正、反印刷涂布机只能印刷正、反两面无套印要求的乱版产品，同步实现内层VC涂布，无法实现精准套印，且必须经过两次印刷才能完成，这种情况下，VC层涂布也无法进行下去，只能等反面印刷完成才可以涂布VC剂。
综上，现有的PTP铝箔正反印刷涂布机在生产时存在只能印刷正、反两面无套印要求的乱版产品，且印刷与涂布需要分两次进行，导致生产效率低的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有的PTP铝箔正反印刷涂布机在生产时存在只能印刷正、反两面无套印要求的乱版产品，且印刷与涂布需要分两次进行，导致生产效率低的问题。进而提供一种正、反面同步套印的PTP铝箔印刷装置。
本发明的技术方案是：
一种正、反面同步套印的PTP铝箔印刷装置，它包括放卷、第一印刷单元、第二印刷单元和套印机构，
第一印刷单元为反印单元，第一印刷单元包括第一导辊、第一刮刀架、第一压胶辊、第一烘箱、第二烘箱、第三导辊、第一刮刀、第二刮刀架、第一调节电机、第二导辊、第一印刷机架、第一油墨盘和反印辊筒；
第二印刷单元为正印单元，第二印刷单元包括第二油墨盘、第二刮刀、第四导辊、第二压胶辊、第三烘箱、第二调节电机、正印辊筒、第二印刷机架和第三刮刀架；
套印机构包括第一色标传感器、电脑控制单元、第二色标传感器和固定架；
放卷、第一印刷机架和第二印刷机架从右到左顺序设置；
反印辊筒安装在第一印刷机架的中下部，第一导辊安装在反印辊筒的下方右侧，第二导辊安装在反印辊筒的下方左侧，第一压胶辊安装在反印辊筒的上部，且第一压胶辊与反印辊筒相滚压，第三导辊安装在反印辊筒的左侧上部，第二刮刀架固定在第一印刷机架上的反印辊筒的左侧，第一刮刀架固定在第一印刷机架上的反印辊筒的右侧，第一刮刀安装在第二刮刀架或第一刮刀架上，且第一刮刀的刀尖与反印辊筒之间相抵，第一调节电机安装在反印辊筒侧面的第一印刷机架的底座上，第一油墨盘安装在反印辊筒的下部，第一烘箱安装在第一压胶辊的上方，第二烘箱安装在第一烘箱的左侧；
正印辊筒安装在第二印刷机架的中下部，第四导辊安装在正印辊筒的右侧上部，第二压胶辊安装在正印辊筒的上部，且第二压胶辊与正印辊筒相滚压，第三刮刀架固定在第二印刷机架上的正印辊筒的右侧，第二刮刀安装在第三刮刀架上，且第二刮刀的刀尖与正印辊筒之间相抵，第二调节电机安装在正印辊筒侧面第二印刷机架的底座上，第二油墨盘安装在正印辊筒的下部，第三烘箱安装在第二压胶辊的上方；
电脑控制单元安装在第三烘箱的左侧，固定架安装在第二压胶辊和第三烘箱之间，第一色标传感器安装在固定架右侧，第二色标传感器安装在固定架左侧；
放卷上的待印PTP铝箔依次绕过第一导辊、第二导辊、第三导辊、第一压胶辊与反印辊筒之间、第一烘箱、第四导辊、第二压胶辊与正印辊筒之间、第一色标传感器、第二色标传感器和第三烘箱后进行下一色正面印刷。
进一步地，它还包括多个过渡导辊，第一烘箱和第三烘箱的上部分别设有多个过渡导辊。
进一步地，第一调节电机的输出轴与反印辊筒的输入轴转动连接，反印辊筒与第一调节电机同步顺时针方向转动。
进一步地，第二调节电机的输出轴与正印辊筒的输入轴转动连接，第二调节电机与正印辊筒同步逆时针方向转动。
进一步地，第一烘箱和第二烘箱在水平方向上并列排布。
进一步地，设置在第一烘箱上部的过渡导辊、第一烘箱、第一压胶辊、反印辊筒和第一油墨盘在竖直方向上由上至下顺序排布。
进一步地，设置在第三烘箱上部的过渡导辊、第三烘箱、固定架、第二压胶辊、正印辊筒和第二油墨盘在竖直方向上由上至下顺序排布。
进一步地，第一油墨盘和第二油墨盘的上端均设有凹槽，反印辊筒和正印辊筒分别套装在第一油墨盘和第二油墨盘上的凹槽内，第一油墨盘和第二油墨盘均可实现升降。
进一步地，正印辊筒的直径大于反印辊筒的直径。
进一步地，正印辊筒的直径比反印辊筒的直径大0.02mm。
本发明与现有技术相比具有以下效果：
1、本实用新型可实现PTP铝箔正、反两面精准套印同步进行，同时一次性完成PTP铝箔的正面印刷、OP涂布和反面VC涂布，相比于现有的正、反两面精准套印需分两次完成，这样涂布也必须在第二次才可以进行，有效地提高了生产效率，使得生产产能提高50％以上；同时较大程度降低生产成本，节约生产成本65％以上。
2、本实用新型通过电脑控制单元21控制第二调节电机24，第二调节电机24通过调整正印辊筒25的转速，进而实现第二印刷单元印刷图案的位置调整，实现PTP铝箔正、反两面精准套印。
附图说明
图1本实用新型的工作原理图。
具体实施方式
以顺时针方向为正方向，以逆时针方向为负方向。
具体实施方式一：结合图1说明本实施方式，本实施方式的一种正、反面同步套印的PTP铝箔印刷装置，它包括放卷2、第一印刷单元、第二印刷单元和套印机构，
第一印刷单元为反印单元，第一印刷单元包括第一导辊1、第一刮刀架3、第一压胶辊4、第一烘箱5、第二烘箱6、第三导辊7、第一刮刀8、第二刮刀架9、第一调节电机10、第二导辊11、第一印刷机架12、第一油墨盘13和反印辊筒14；
第二印刷单元为正印单元，第二印刷单元包括第二油墨盘15、第二刮刀16、第四导辊17、第二压胶辊18、第三烘箱20、第二调节电机24、正印辊筒25、第二印刷机架26和第三刮刀架27；
套印机构包括第一色标传感器19、电脑控制单元21、第二色标传感器22和固定架23；
放卷2、第一印刷机架12和第二印刷机架26从右到左顺序设置；
反印辊筒14安装在第一印刷机架12的中下部，第一导辊1安装在反印辊筒14的下方右侧，第二导辊11安装在反印辊筒14的下方左侧，第一压胶辊4安装在反印辊筒14的上部，且第一压胶辊4与反印辊筒14相滚压，第三导辊7安装在反印辊筒14的左侧上部，第二刮刀架9固定在第一印刷机架12上的反印辊筒14的左侧，第一刮刀架3固定在第一印刷机架12上的反印辊筒14的右侧，第一刮刀8安装在第二刮刀架9或第一刮刀架3上，且第一刮刀8的刀尖与反印辊筒14之间相抵，第一调节电机10安装在反印辊筒14侧面的第一印刷机架12的底座上，第一油墨盘13安装在反印辊筒14的下部，第一烘箱5安装在第一压胶辊4的上方，第二烘箱6安装在第一烘箱5的左侧；
正印辊筒25安装在第二印刷机架26的中下部，第四导辊17安装在正印辊筒25的右侧上部，第二压胶辊18安装在正印辊筒25的上部，且第二压胶辊18与正印辊筒25相滚压，第三刮刀架27固定在第二印刷机架26上的正印辊筒25的右侧，第二刮刀16安装在第三刮刀架27上，且第二刮刀16的刀尖与正印辊筒25之间相抵，第二调节电机24安装在正印辊筒25侧面第二印刷机架26的底座上，第二油墨盘15安装在正印辊筒25的下部，第三烘箱20安装在第二压胶辊18的上方；
电脑控制单元21安装在第三烘箱20的左侧，固定架23安装在第二压胶辊18和第三烘箱20之间，第一色标传感器19安装在固定架23右侧，第二色标传感器22安装在固定架23左侧；
放卷2上的待印PTP铝箔依次绕过第一导辊1、第二导辊11、第三导辊7、第一压胶辊4与反印辊筒14之间、第一烘箱5、第四导辊17、第二压胶辊18与正印辊筒25之间、第一色标传感器19、第二色标传感器22和第三烘箱20后进行下一色正面印刷。
具体实施方式二：结合图1说明本实施方式，本实施方式还包括多个过渡导辊28，第一烘箱5和第三烘箱20的上部分别设有多个过渡导辊28。如此设置，多个过渡导辊28能够起到导向、支撑和预紧的作用。其它组成和连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图1说明本实施方式，本实施方式的第一调节电机10的输出轴与反印辊筒14的输入轴转动连接，反印辊筒14与第一调节电机10同步顺时针方向转动。如此设置，能够使得反印辊筒14带动PTP铝箔实现反印。其它组成和连接关系与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：结合图1说明本实施方式，本实施方式的第二调节电机24的输出轴与正印辊筒25的输入轴转动连接，第二调节电机24与正印辊筒25同步逆时针方向转动。如此设置，能够使得正印辊筒25带动PTP铝箔实现正印。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二或三相同。
具体实施方式五：结合图1说明本实施方式，本实施方式的第一烘箱5和第二烘箱6在水平方向上并列排布。如此设置，第一印刷单元选择正印时，方便改变PTP铝箔走料方向。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三或四相同。
具体实施方式六：结合图1说明本实施方式，本实施方式的设置在第一烘箱5上部的过渡导辊28、第一烘箱5、第一压胶辊4、反印辊筒14和第一油墨盘13在竖直方向上由上至下顺序排布。如此设置，能够顺利的实现PTP铝箔的反印。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四或五相同。
具体实施方式七：结合图1说明本实施方式，本实施方式的设置在第三烘箱20上部的过渡导辊28、第三烘箱20、固定架23、第二压胶辊18、正印辊筒25和第二油墨盘15在竖直方向上由上至下顺序排布。如此设置，能够顺利的实现PTP铝箔的正印。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五或六相同。
具体实施方式八：结合图1说明本实施方式，本实施方式的第一油墨盘13和第二油墨盘15的上端均设有凹槽，反印辊筒14和正印辊筒25分别套装在第一油墨盘13和第二油墨盘15上的凹槽内，第一油墨盘13和第二油墨盘15均可实现升降。如此设置，使得油墨盘内的油墨能够均匀的涂在反印辊筒14和正印辊筒25的外表面上。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六或七相同。
第一油墨盘13的下部和第二油墨盘15的下部均设有升降架，第一油墨盘13和第二油墨盘15可拆卸装配在升降架上，第一油墨盘13和第二油墨盘15均通过升降架实现倾斜，进而将第一油墨盘13和第二油墨盘15内的油墨倒出，实现油墨盘的更换。
具体实施方式九：结合图1说明本实施方式，本实施方式的正印辊筒25的直径大于反印辊筒14的直径。如此设置，能够实现正、反两面图案精准套印。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六、七或八相同。
从包括反印在内的第一色开始，后一色的辊筒直径均大于前一色的辊筒直径。
具体实施方式十：结合图1说明本实施方式，本实施方式的正印辊筒25的直径比反印辊筒14的直径大0.02mm。如此设置，能够实现正、反两面图案精准套印。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六、七、八或九相同。
从包括反印在内的第一色开始，后一色的辊筒直径均比前一色的辊筒直径大0.02mm。
实施例：
结合图1说明本实施例，本实用新型的整个印刷、涂布过程由PLC中央处理器控制完成。
第一印刷单元为反印单元，第一印刷单元包括第一导辊1、第一刮刀架3、第一压胶辊4、第一烘箱5、第二烘箱6、第三导辊7、第一刮刀8、第二刮刀架9、第一调节电机10、第二导辊11、第一印刷机架12、第一油墨盘13和反印辊筒14，
第二印刷单元为正印单元，第二印刷单元包括第二油墨盘15、第二刮刀16、第四导辊17、第二压胶辊18、第三烘箱20、第二调节电机24、正印辊筒25和第二印刷机架26，
套印机构包括第一色标传感器19、电脑控制单元21、第二色标传感器22和固定架23，
放卷2、第一印刷机架12和第二印刷机架26从右到左顺序设置，
放卷2上的待印PTP铝箔进入第一印刷单元，首先经过第一导辊1和第二导辊11，第一导辊1安装在第一印刷机架12的下方右侧，第二导辊11安装在第一印刷机架12的下方左侧，PTP铝箔经过第三导辊7反面朝下进入第一压胶辊4，第一压胶辊4将PTP铝箔按压在设置于第一压胶辊4下的反印辊筒14上，第一压胶辊4安装在第一印刷机架12的支架上，反印辊筒14为主转动辊，反印辊筒14与第一调节电机10同步顺时针方向转动，反印辊筒14牵引PTP铝箔向前运动完成反面第一色印刷，
第一刮刀8刮掉反印辊筒14上的多余油墨，第一刮刀8安装在第二刮刀架9上，第二刮刀架9固定安装在第一印刷机架12上的反印辊筒14的左侧；第一印刷单元通过第一调节电机10正、反运转控制第一印刷单元与第一印刷单元同步反向运转或同步同向运转，进而实现第一印刷单元的正印或反印，第一印刷单元选择正印时，只需改变PTP铝箔走料方向，烘箱选择第二烘箱6，同时将第一刮刀8从第二刮刀架9更换至第一刮刀架3即可，第一刮刀架3固定安装在第一印刷机架12上的反印辊筒14的右侧，第一调节电机10的输出轴与反印辊筒14的输入轴转动连接，第一调节电机10安装在第一印刷机架12的底座上，PTP铝箔经过第一烘箱5和第四导辊17正面朝下进入第二印刷单元，第二压胶辊18通过气缸将PTP铝箔压在设置于第二压胶辊18下的正印辊筒25上，正印辊筒25为主转动辊，正印辊筒25与第二调节电机24同步逆时针方向转动，正印辊筒25牵引PTP铝箔向前运动，进行第二色印刷，
PTP铝箔进入第一色标传感器19，第一色标传感器19安装在固定架23的右侧，第一色标传感器19对反面印刷的色标1触发产生脉冲信号A传输到电脑控制单元21，从而确定色标C印刷的位置，
PTP铝箔进入第二色标传感器22，第二色标传感器22安装在固定架23的左侧，第二色标传感器22对正面印刷的色标2触发产生脉冲信号B传输到电脑控制单元21，从而确定色标D印刷的位置，
电脑控制单元进行计算色标1与色标2的间距，电脑控制单元同时根据预先设置的色标1与色标2的标准间距(如20mm)与接收到的两组脉冲信号(脉冲信号A和脉冲信号B)所确定的色标C与色标D的实际间距比对后，对第二印刷单元套色进行实时调整，即电脑控制单元21控制第二调节电机24，第二调节电机24通过调整正印辊筒25的转速进而实现第二印刷单元印刷图案的位置调整，调整间距精度≤0.2mm，最大调整范围是5mm，
第二调节电机24的输出轴与正印辊筒25的输入轴转动连接，第二调节电机24安装在第二印刷机架26的底座上，进而实现正、反两面图案精准套印，
PTP铝箔进入第三烘箱20进行下一色正面印刷、OP涂布和反面VC涂布，PTP铝箔经过OP、VC涂布后分别进入第一层烘箱和第二层烘箱。
工作原理：
结合图1，本实用新型依次包括放卷、第一印刷单元、第二印刷单元和套印机构。整个印刷、涂布过程由PLC中央处理器控制完成。第一印刷单元和第二印刷单元分别由第一调节电机10和第二调节电机24驱动。设置在第一印刷单元上的反印辊筒14和设置在第二印刷单元上的正印辊筒25，依照待印PTP铝箔上的待印刷图案尺寸和制作长度，反印辊筒14的直径和正印辊筒25的直径依次增加0.02mm，反印辊筒14和正印辊筒25形成梯级辊筒。第一印刷单元能够根据产品要求通过改变PTP铝箔走料方向实现正印或反印。