板件打标生产线及其使用方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及自动化设备领域，尤其涉及一种板件打标生产线及其使用方法。
【背景技术】
[0002]目前，板件加工的实现形式主要以手工作业单机为主，一台设备至少需要一人，手工上料、启动开关、手工下料，周期性重复，劳动强度大，生产效率不高，产品质量不可控，一致性差，并存在作业安全隐患(粉尘环境引发的呼吸道感染、模压压伤)，从而导致招工难，人工成本高。很多企业为了节省人力成本、提高生产效率，已经逐步在实施“机器换人”战略，将一些自动化设备代替人工投入到生产，实现自动上下料，自动程序控制，24小时不停机工作，一人可操作多台设备。
[0003]例如板件的打标工序，以往一般采用人工敲打钢印完成，但是这样的操作方式，效率极低，且打印出来的字符往往会有上下不平整、单个字符旋转偏移的情况，使得板件整体显得较为粗糙，影响整体美观性。
【发明内容】
[0004]本发明为了解决目前板件的打标工序效率低、费人工、美观性差的问题，提出一种效率高、省人工、平整度高的自动板件打标生产线及其使用方法。
[0005]为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案:板件打标生产线，包括激光打标机，还包括一底座、设置在底座上位于激光打标机之前的上料机构和分选机构、位于激光打标机下方的位置纠正机构、以及位于激光打标机之后的收料机构；分选机构位于上料机构和位置纠正机构之间，所述的上料机构与分选机构之间、分选机构与位置纠正机构之间各设有一零件转移机构；
所述的上料机构包括一转台，转台底部设有旋转驱动装置，旋转驱动装置固定在底座上，转台上侧设有两个料筒卡槽，两个料筒卡槽绕旋转轴线中心对称设置，可旋转交换位置；每个料筒卡槽内设有一块升降板，升降板两侧通过光杆滑块定位在转台的光杆上，升降板可沿着光杆作升降移动，升降板与转台之间的光杆段上套设有弹簧；升降板中间嵌设有一个判断升降板上是否有料的接近传感器；每个料筒卡槽内插接有一个料筒，料筒下侧开设有用于升降板进出支撑板件的开口，上侧设有提手；
所述的零件转移机构包括一旋转驱动装置、一摆臂和一直线气缸，摆臂一端与旋转驱动装置连接，由旋转驱动装置驱动旋转，另一端与直线气缸的缸体固定，直线气缸的活塞杆朝下，活塞杆下侧固定有一吸盘固定块，吸盘固定块下侧分布有若干用于吸取板件的吸盘;
所述的分选机构包括一平衡板、一电磁铁和一负重块，底座上开设有一个容置平衡板的开槽，开槽两侧之间架设有一转轴，平衡板中间位置连接在转轴上，可绕转轴旋转；平衡板一侧固定有负重块，这侧下方的底座上固定有电磁铁，可吸合定位平衡板；平衡板另一侧上表面设有板件的限位槽，限位槽延伸至这侧端面；平衡板下方设有回收料斗； 所述的位置纠正机构包括一托盘和一振动电机，所述的托盘上表面开设有一个与板件尺寸匹配的容置槽，容置槽开口处设有倒角或圆角，托盘上固定有振动电机，托盘下侧通过一防震垫固定在底座上；
所述的收料机构包括一传送带机构、架设在传送带机构上侧的一伸缩手臂，所述的伸缩手臂前端设有板件的抓取机构。
[0006]作为优选，所述的分选机构平衡板的限位槽内开设有若干撑料口，撑料口下方的底座上对应固定有撑料杆，撑料杆可穿过撑料口支走板件。
[0007]作为优选，所述的料筒为方形，所述的料筒卡槽由四根直立的角铝形成，角铝的直角开口朝向槽内，四根角铝的直角内侧与料筒侧面的四条棱边吻合。
[0008]作为优选，所述的伸缩手臂包括一直线气缸和一滑轨，直线气缸和滑轨平行设置，气缸的缸体和滑轨的滑块都固定在传送带机构的支架上，气缸轴前端与滑轨前端固定，气缸轴可带动滑轨作伸缩滑动。
[0009]作为优选，所述的伸缩手臂前端的板件抓取机构为一直线气缸，伸缩手臂前端与直线气缸的缸体固定，直线气缸的活塞杆朝下，活塞杆下侧固定有一吸盘固定块，吸盘固定块下侧分布有若干用于吸取板件的吸盘。
[0010]作为优选，负重块大于一块板件重量，小于两块板件重量。
[0011]作为优选，所述的旋转驱动装置为摆动气缸或电机。
[0012]作为优选，所述的防震垫为橡胶垫或硅胶垫。
[0013]板件打标生产线的使用方法，至少包括以下步骤:
A.两个料筒卡槽内的料筒一个为零件转移机构的取料筒，另一个为换料筒，可旋转切换位置及作用；当换料筒内空时，向上提取出作为换料筒的料筒，换上装满板件的料筒；当取料筒的板件被零件转移机构抓取完时，通过升降板上的接近传感器感应，驱动转台底部的旋转驱动装置工作，旋转交换两个料筒卡槽位置，原先抓空的取料筒成为换料筒，原先的换料筒成为取料筒，一边继续为后续机构供料，一边人们继续更换料筒；
B.上料机构与分选机构之间的零件转移机构通过前端的直线气缸作上下移动，直线气缸下侧的吸盘吸住抓取上料机构料槽内的板件，旋转传送至分选机构平衡板的限位槽内，此时，平衡板下侧的电磁铁工作，吸住平衡板，保证零件转移机构放料时，平衡板不晃动；
C.电磁铁释放平衡板，平衡板判断上侧的板件数量，当平衡板上板件数量为I时，板件重量小于平衡板另一侧的负重块重量，平衡板稳定不动，板件继续被下一个零件转移机构抓取；当板件因粘合在一起，平衡板上的数量大于等于2时，板件侧重量大于平衡板另一侧的负重块重量，平衡板放板件端向下摆动，并被底座上的撑料杆支走板件，板件掉落至回收料斗内，平衡板回复，等待第一个零件转移机构继续从上料机构抓来板件，以此重复，直至平衡板上板件数量为I ;
D.分选机构与位置纠正机构之间的零件转移机构从分选机构平衡板上将分选成I块的板件抓取至位置纠正机构托盘上的容置槽内；
E.托盘上振动电机工作，将部分位置有偏差的板件通过震动摆正，振动电机停止工作；
F.激光打标机工作，直接在位置纠正机构的托盘内给板件打标识； G.收料机构的伸缩手臂伸至激光打标机下侧的纠正机构上方，伸缩手臂前端的抓取机构抓取板件，伸缩手臂回缩，将板件放至传送带机构上，传送带机构向外传送打标后的板件，人们便可对传送带机构上的板件进行下一道工序。
[0014]因此，本发明具有如下有益效果:(1)全自动化运作，人工成本较低，效率较高；
(2)无需人工逐片取放，安全性较高；(3)设置有两个自动升料的料槽，较少占用人力资源。
【附图说明】
[0015]图1为本发明的整体结构示意图。
[0016]图2为本发明上料机构的结构示意图。
[0017]图3为本发明上料机构料筒的结构示意图。
[0018]图4为本发明分选机构的结构示意图。
[0019]图5为本发明分选机构另一角度的结构示意图。
[0020]图6为本发明零件转移机构和位置纠正机构的结构示意图。
[0021]图7为本发明收料机构的结构示意图。
[0022]1:上料机构；101:转台；102:旋转驱动装置；103:弹簧；104:升降板；105:料筒卡槽；106:接近传感器；107:光杆滑块；108:光杆；109:料筒；110:提手；2:零件转移机构；201:摆臂；202:直线气缸；203:吸盘固定块；204:吸盘；3:分选机构；301:平衡板；302:负重块；303:限位槽；304:转轴；305:撑料口 ；306:撑料杆；307:开槽;308:电磁铁；309:回收料斗；4:位置纠正机构；401:托盘；402:振动电机；403:容置槽；404:防震垫；5:激光打标机；6:底座；7:收料机构；701:传送带机构；702:伸缩手臂；703:抓取机构；704:滑轨；8:板件。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图和具体实施方案对本发明做进一步的描述。