专利名称：一种封框胶的固化方法
技术领域：
本发明涉及液晶模组制造领域，尤其涉及一种封框胶的固化方法。
背景技术：
目前，液晶屏成盒工艺的具体步骤为首先，在一张玻璃基板的四周使用封框胶涂布装置涂覆封框胶；然后，在另一张玻璃基板中央使用滴下注入法(ODF，One Drop Fill)滴加液晶；之后，真空贴合两张玻璃基板，即进行对盒工艺；最后，进行封框胶固化用紫外光(UV,Ultraviolet Rays)短时间照射使封框胶部分固化,放入到UV固化室中进一步固化封框胶中的光敏成分，最后在高温炉中将未固化的封框胶完全固化，从而完成成盒工艺。其中，对封框胶进行紫外光固化时的示意图，如图1所示，在液晶面板受光面(例如图1中的TFT阵列基板为受光面)设置紫外光掩膜板(UV Mask)，为了防止UV Mask距离液晶面板过近而划伤液晶面板，在实际操作时，一般规定UV Mask与液晶面板应保持在2_以上的距离。而紫外光的照射方式一般采用斜射式，即如图1所示，紫外光的照射角度一般与垂直方向有一定的角度偏移，一般为15度左右。在宽边框的液晶面板中，液晶面板的有效显示区域(A-A，Active Area)与封框胶的距离较远，如图1所示，在采用上述利用UV Mask的方式固化封框胶时，紫外光可以完全照射到封框胶，且不会照射到A-A区域内部。但是，在窄边框的液晶面板的设计中，液晶面板的有效显示区域与封框胶的距离较近，如图2所示，在采用上述利用UV Mask的方式固化封框胶时，由于紫外光具有相对于垂直方向偏移15度的发射角度，会造成由从UV Mask到液晶面板的距离引起紫外光在水平方向的第一偏移量，如图3a所示，以及由于液晶面板内部间距所引起的紫外光在水平方向的第二偏移量，如图3b所示。在图3a中是以从UV Mask到液晶面板的距离为2mm为例说明的，在图3b中是以液晶面板内部间距为1. 78mm为例说明的，可以看出，紫外光从出射到照射到液晶面板内部，在水平方向总共偏移了 O. 54mm+0. 48mm=1. 02mm，紫外光在水平方向的偏移会使紫外光照射到A-A区域内部，从而引起液晶面板的有效显示区域的周边显示异常；同时，在应该被紫外光照射到的封框胶会有一部分并没有被照射到，使得封框胶固化效果不好，会造成封框开边(Seal Open)或液晶泄露(LC Leakage)等问题。因此，如何在不影响有效显示区域的情况下，有效固化窄边框液晶面板的封框胶，是本领域技术人员亟需解决的技术问题。
发明内容
本发明实施例提供了一种封框胶的固化方法，用以实现窄边框液晶面板的封框胶固化。本发明实施例提供的一种封框胶的固化方法，包括在液晶面板的紫外光入射侧形成不透明薄膜，所述不透明薄膜至少具有与所述封框胶位置相对的镂空结构；
所述紫外光以预设的倾斜角度从所述不透明薄膜与所述封框胶位置相对的镂空结构照射所述封框胶，进行封框胶固化工艺。 本发明实施例的有益效果包括本发明实施例提供的一种封框胶的固化方法，在紫外光固化封框胶之前，在液晶面板的紫外光入射侧形成不透明薄膜，以代替现有的紫外光掩膜板，该不透光薄膜至少具有与封框胶位置相对的镂空结构，紫外光可以以一定的角度通过该与封框胶位置相对的镂空结构照射到封框胶，实现封框胶固化工艺。由于不透明薄膜直接形成在液晶面板上，两者之间没有间隙，这样，能够消除从紫外光掩膜板到液晶面板的距离所引起的紫外光在水平方向的偏移，减少了紫外光从发射到液晶面板内部时在水平方向的偏移总量，防止了紫外光照射到有效显示区域而引起显示异常的可能性，减小了窄边框液晶面板的设计难度。并且，采用不透明薄膜代替紫外光掩膜板，能省去紫外线掩膜板的费用，从整体上节省了生产成本。
图1为现有技术中对普通液晶面板的封框胶进行紫外光固化时的示意图；图2为现有技术中对窄边框液晶面板的封框胶进行紫外光固化时的示意图；图3a为现有技术中从UV Mask到液晶面板的距离所引起紫外光在水平方向的偏移的不意图；图3b为现有技术中液晶面板内部距离所引起紫外光在水平方向的偏移的示意图；图4为本发明实施例提供的封框胶固化方法的流程示意图；图5为本发明实施例提供的对窄边框液晶面板的封框胶进行紫外光固化时的示意图。
具体实施例方式下面结合附图，对本发明实施例提供的封框胶的固化方法的具体实施方式
进行详细地说明。附图中各层薄膜和区域大小形状不反液晶面板的真实比例，目的只是示意说明本发明内容。本发明实施例提供的一种封框胶的固化方法，如图4所示，具体包括如下步骤S401、在液晶面板的紫外光入射侧形成不透明薄膜，该不透明薄膜至少具有与封框胶位置相对的镂空结构；S402、紫外光以预设的倾斜角度从不透明薄膜与封框胶位置相对的镂空结构照射封框胶，进行封框胶固化工艺。具体地，该倾斜角度可以具体为相对于垂直方向偏移15度左右。具体地，如图5所示，不透明薄膜靠近封框胶的边缘与封框胶之间的横向距离为第一间距a，封框胶与液晶面板的有效显示区域之间的距离为第二间距b，第一间距a与第二间距b的比例一般在30%_70%之间。本发明实施例提供的上述封框胶的固化方法，在紫外光固化封框胶之前，在液晶面板的紫外光入射侧形成不透明薄膜，以代替现有的紫外光掩膜板，该不透光薄膜至少具有与封框胶位置相对的镂空结构，紫外光可以以一定的角度通过该与封框胶位置相对的镂空结构照射到封框胶，实现封框胶固化工艺。由于不透明薄膜直接形成在液晶面板上，两者之间没有间隙，这样，能够消除从紫外光掩膜板到液晶面板的距离所引起的紫外光在水平方向的偏移，即图3a所示的第一偏移量，仅存在图3b所示的第二偏移量，从而减少了紫外光从发射到液晶面板内部时在水平方向的偏移总量，防止了紫外光照射到有效显示区域而引起显示异常的可能性，减小了窄边框液晶面板的设计难度。并且，采用不透明薄膜代替紫外光掩膜板，能省去紫外线掩膜板的费用，从整体上节省了生产成本。在具体实施时，在本发明实施例提供的上述封框胶的固化方法中步骤S401，在液晶面板上形成的不透明薄膜可以为诸如AlNd、Al、Mo等的金属薄膜，也可以为诸如PVC材料等的塑料薄膜，还可以为树脂薄膜，在此不限定不透明薄膜的具体材料。具体地,形成的金属薄膜、树脂薄膜或塑料薄膜的厚度一般在O. lmm-0. 2_。在具体实施时，可以通过贴附的方式形成塑料薄膜，具体地，可以采用手工贴附的方式，也可以采用机械自动贴附的方式，在此不做限定。在具体实施时，可以通过蒸镀的方式形成金属薄膜，具体地，可以通过薄膜沉积、曝光、显影、刻蚀以及剥离等工艺实现金属薄膜的制备，由于上述工艺属于现有技术，在此不做详述。具体地，在本发明实施例提供的上述封框胶的固化方法的步骤S401中，在液晶面板的紫外光入射侧形成不透明薄膜，在具体实施时，可以分为如下两种方式第一种方式若紫外光入射侧为液晶面板中TFT阵列基板所在的一侧，则在TFT阵列基板面向或背向紫外光的一侧形成不透明薄膜，具体地，图5示出了在TFT阵列基板面向紫外光的一侧形成不透明薄膜的示意图。在进行封框胶固化工艺后，一般还需要剥离该不透明薄膜，以防止不透明薄膜影响液晶面板的有效显示区域的正常工作。较佳地，当不透明薄膜形成于TFT阵列基板背向紫外光一侧时，该不透明薄膜还可以具有与液晶面板的有效显示区域位置相对的镂空结构，即该透明薄膜在液晶面板的有效显示区域无图案，这样，在进行封框胶固化工艺后，就不需要剥离该不透明薄膜。在具体实施时，在金属薄膜作为不透明薄膜形成于TFT阵列基板背向紫外光一侧时，该金属薄膜可以与TFT阵列基板中的栅极或源漏极通过一次构图工艺制备，即可以将该金属薄膜与TFT阵列基板中的栅极或源漏极同层设置，这样，在制备TFT阵列基板时不需要增加额外的制备工序，能够节省制备成本，提升产品附加值。第二种方式若紫外光入射侧为液晶面板中彩膜基板所在的一侧，则在彩膜基板面向或背向紫外光的一侧形成不透明薄膜。在进行封框胶固化工艺后，一般还需要剥离该不透明薄膜，以防止不透明薄膜影响液晶面板的有效显示区域的正常工作。较佳地，当不透明薄膜形成于彩膜基板背向紫外光一侧时，该不透明薄膜还可以具有与液晶面板的有效显示区域位置相对的镂空结构，即该透明薄膜在液晶面板的有效显示区域无图案，这样，在进行封框胶固化工艺后，就不需要剥离该不透明薄膜。在具体实施时，在金属薄膜或树脂薄膜作为不透明薄膜形成于彩膜基板背向紫外光一侧时，该金属薄膜或树脂薄膜可以与彩膜基板中的黑矩阵通过一次构图工艺制备，即可以将该金属薄膜或树脂薄膜与彩膜基板中的黑矩阵同层设置，这样，在制备彩膜基板时不需要增加额外的制备工序，能够节省制备成本，提升产品附加值。本发明实施例提供的一种封框胶的固化方法，在紫外光固化封框胶之前，在液晶面板的紫外光入射侧形成不透明薄膜，以代替现有的紫外光掩膜板，该不透光薄膜至少具有与封框胶位置相对的镂空结构，紫外光可以以一定的角度通过该与封框胶位置相对的镂空结构照射到封框胶，实现封框胶固化工艺。由于不透明薄膜直接形成在液晶面板上，两者之间没有间隙，这样，能够消除从紫外光掩膜板到液晶面板的距离所引起的紫外光在水平方向的偏移，减少了紫外光从发射到液晶面板内部时在水平方向的偏移总量，防止了紫外光照射到有效显示区域而引起显示异常的可能性，减小了窄边框液晶面板的设计难度。并且，采用不透明薄膜代替紫外光掩膜板，能省去紫外线掩膜板的费用，从整体上节省了生产成本。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
权利要求
1.一种封框胶的固化方法，其特征在于，包括 在液晶面板的紫外光入射侧形成不透明薄膜，所述不透明薄膜至少具有与所述封框胶位置相对的镂空结构； 所述紫外光以预设的倾斜角度从所述不透明薄膜与所述封框胶位置相对的镂空结构照射所述封框胶，进行封框胶固化工艺。
2.如权利要求1所述的固化方法，其特征在于，所述不透明薄膜靠近封框胶的边缘与所述封框胶之间的横向距离为第一间距，所述封框胶与液晶面板的有效显示区域之间的距离为第二间距，所述第一间距与所述第二间距的比例为30%-70%。
3.如权利要求1所述的固化方法，其特征在于，在液晶面板的紫外光入射侧形成不透明薄膜，具体包括 所述紫外光入射侧为所述液晶面板中TFT阵列基板所在的一侧，在所述TFT阵列基板面向或背向紫外光的一侧形成不透明薄膜； 所述紫外光入射侧为所述液晶面板中彩膜基板所在的一侧，在所述彩膜基板面向或背向紫外光的一侧形成不透明薄膜。
4.如权利要求3所述的固化方法，其特征在于，当所述不透明薄膜形成于TFT阵列基板或彩膜基板背向紫外光一侧时，所述不透明薄膜还具有与液晶面板的有效显示区域位置相对的镂空结构。
5.如权利要求3所述的固化方法，其特征在于，在进行封框胶固化工艺后，还包括剥离所述不透明薄膜。
6.如权利要求1-5任一项所述的固化方法，其特征在于，所述不透明薄膜具体为金属薄膜、树脂薄膜或塑料薄膜。
7.如权利要求6所述的固化方法，其特征在于，所述金属薄膜、树脂薄膜或塑料薄膜的厚度为 0. lmm-0. 2mm。
8.如权利要求6所述的固化方法，其特征在于，通过贴附的方式形成所述塑料薄膜。
9.如权利要求6所述的固化方法，其特征在于，通过蒸镀的方式形成所述金属薄膜。
10.如权利要求9所述的固化方法，其特征在于，在所述金属薄膜形成于TFT阵列基板背向紫外光一侧时，所述金属薄膜与TFT阵列基板中的栅极或源漏极通过一次构图工艺制备; 在所述金属薄膜或所述树脂薄膜形成于彩膜基板背向紫外光一侧时，所述金属薄膜或所述树脂薄膜与彩膜基板中的黑矩阵通过一次构图工艺制备。
11.如权利要求1-5任一项所述的固化方法，其特征在于，所述倾斜角度具体为相对于垂直方向偏移15度。
全文摘要
本发明公开了一种封框胶的固化方法，在紫外光固化封框胶之前，在液晶面板的紫外光入射侧形成不透明薄膜，以代替现有的紫外光掩膜板，该不透光薄膜至少具有与封框胶位置相对的镂空结构，紫外光可以以一定的角度通过该与封框胶位置相对的镂空结构照射到封框胶，实现封框胶固化工艺。由于不透明薄膜直接形成在液晶面板上，两者之间没有间隙，这样，能够消除从紫外光掩膜板到液晶面板的距离所引起的紫外光在水平方向的偏移，减少了紫外光从发射到液晶面板内部时在水平方向的偏移总量，防止了紫外光照射到有效显示区域而引起显示异常的可能性，减小了窄边框液晶面板的设计难度。并且，采用不透明薄膜代替紫外光掩膜板，能省去紫外线掩膜板的费用。
文档编号G02F1/1333GK103018968SQ20121053715
公开日2013年4月3日 申请日期2012年12月12日 优先权日2012年12月12日
发明者徐超, 张春芳, 魏燕, 金熙哲 申请人:京东方科技集团股份有限公司