显示面板以及显示面板的制作方法

显示面板以及显示面板的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种显示面板以及显示面板的制作方法。显示面板包括一驱动基板、一显示薄膜、一第一保护膜、一第一粘着层以及一侧壁结构。显示薄膜配置于驱动基板上。第一保护膜通过第一粘着层贴附于显示薄膜上，且显示薄膜位于驱动基板与第一保护膜之间，其中第一粘着层的材质具有可热熔性质。侧壁结构接触于显示薄膜的侧面，其中侧壁结构包括熔融后再固化的第一粘着层的材质。另外，一种显示面板的制作方法包括以激光照射驱动基板、第一保护膜与第一粘着层以形成接触显示薄膜侧面的侧壁结构。
【专利说明】显示面板以及显示面板的制作方法

【技术领域】
[0001]本发明是有关于一种显示面板及其制作方法，且特别是有关于一种以外贴的保护膜保护的显示面板以及显示面板的制作方法。

【背景技术】
[0002]随着可携式电子产品的日益普及，可挠性显示器(如电子纸(e-paper)、电子书(e-book)等)已逐渐受到市场的关注。可挠性显示器的其中一种制作方法是将具有显示功能的显示介质封装成显示薄膜，再将显示薄膜配置于驱动基板上以构成所需的显示面板，其中电子墨水即为此技术中常见的一种显示介质。
[0003]一般而言，外界水气侵入会对显示薄膜中的电子墨水造成不良的影响，因此可挠性显示器的显示面板往往包括有外贴的保护膜以阻绝外界水气。在保护膜的贴附过程中，显示薄膜的上表面虽能够被保护膜所包覆，但显示薄膜的侧面却可能暴露出来。
[0004]为了解决上述问题，已有贴合方法采用保护膜面积大于驱动基板的面积，如图1所示。在图1中，显示面板10包括有驱动基板12、显示薄膜14、保护膜16、18与粘着层20、
22。粘着层20用来将保护膜16贴附于显示薄膜14，而粘着层22用来将保护膜18贴附于驱动基板12。保护膜16与18的面积大于驱动基板12。此时，保护膜16由显示薄膜14上表面弯折至侧面，而保护膜18由驱动基板12的下表面弯折至侧面以让保护膜16与18包覆于显示薄膜14及驱动基板12的侧面而达到阻绝外界水气的作用。
[0005]不过，保护膜16与18弯折处无法顺应显示薄膜14与驱动基板12的转角。因此，显示薄膜14与驱动基板12的边缘存在有气泡B而仍可能受到外界水气的干扰。此外，气泡B在外界温度变化下所发生的体积变化，例如热涨冷缩，可能导致保护膜16与18分离，使得保护膜16与18对显示薄膜14及驱动基板12的侧壁水气防护能力降低。这样的贴合方法仍无法有效达到显示薄膜的保护。


【发明内容】

[0006]本发明提供一种显示面板以及显示面板的制作方法。
[0007]本发明提供一种显示面板，具有理想品质。
[0008]本发明提供一种显示面板的制作方法，用以制作品质理想的显示面板。
[0009]本发明的显不面板，包括一驱动基板、一显不薄膜、一第一保护膜、一第一粘着层以及一侧壁结构。显示薄膜配置于驱动基板上。第一保护膜通过第一粘着层贴附于显示薄膜上，且显示薄膜位于驱动基板与第一保护膜之间，其中第一粘着层的材质具有可热熔性质。侧壁结构接触于显示薄膜的侧面，其中侧壁结构包括熔融后再固化的第一粘着层的材质。
[0010]在本发明的一实施例中，上述的侧壁结构还包括熔融后再固化的第一保护膜的材质。
[0011]在本发明的一实施例中，上述的驱动基板包括一承载板以及一驱动元件层，其中驱动元件层位于承载板与显示薄膜之间。此时，侧壁结构还可以包括熔融后再固化的承载板的材质。
[0012]在本发明的一实施例中，上述的显示面板还包括一第二保护膜。第二保护膜通过一第二粘着层贴附于驱动基板，且驱动基板与显示薄膜夹在第一保护膜与第二保护膜之间。此时，侧壁结构还可以包括熔融后再固化的第二粘着层的材质。另外，侧壁结构还可包括熔融后再固化的第二保护膜的材质。在此，第二保护膜例如包括一承载层以及涂布于承载层上的至少一涂布层。
[0013]在本发明的一实施例中，上述的第一保护膜包括一承载层以及涂布于承载层上的至少一涂布层。
[0014]在本发明的一实施例中，上述的侧壁结构部分地环绕显示薄膜。
[0015]在本发明的一实施例中，上述的侧壁结构完全地环绕显示薄膜并具有一封闭环状图案。
[0016]在本发明的一实施例中，上述的显示面板还包括一电路板。电路板连接至驱动基板的一接合区，且侧壁结构不在接合区中。
[0017]本发明的显示面板的制作方法，包括至少以下步骤。将一显示薄膜配置于一驱动基板上，其中驱动基板具有一周边区，且周边区位于显示薄膜之外。使用一第一粘着层将一第一保护膜贴附于显示薄膜，使得显示薄膜位于第一保护膜与驱动基板之间，其中第一粘着层接触显示薄膜以及周边区。以一激光沿着一路径照射驱动基板的周边区使第一粘着层熔融并切割驱动基板，其中路径围绕显示薄膜并且熔融的第一粘着层的材质在显示薄膜的侧面再固化而构成接触于显示薄膜的侧面的一侧壁结构。
[0018]在本发明的一实施例中，还通过一第二粘着层将第二保护膜贴附于驱动基板，且驱动基板与显示薄膜夹在第一保护膜与第二保护膜之间。此时，激光还使第二粘着层熔融，且侧壁结构还包括熔融后再固化的第二粘着层的材质。激光穿过第一保护膜、第一粘着层、驱动基板、第二粘着层与第二保护膜，激光功率约3.75?4.751
[0019]在本发明的一实施例中，上述的驱动基板包括一承载板与一驱动元件层。驱动元件层位于承载板与显示薄膜之间，且激光还使承载板熔融。如此，侧壁结构还包括熔融后再固化的承载板的材质。
[0020]在本发明的一实施例中，还将一电路板接合于驱动基板上，其中驱动基板的周边区包括一接合区，电路板接合于接合区上且激光照射的路径未经过接合区。
[0021]在本发明的一实施例中，上述的路径完全环绕显示薄膜而使侧壁结构具有环绕显示薄膜且封闭的环状图案。
[0022]基于上述，显示面板的制作过程中以激光照射于保护膜、粘着层与驱动基板，这至少使得粘着层被熔融而重新固化于显示薄膜的侧面。熔融后重新固化于显示薄膜侧面的材料可以提供保护作用以避免外界水气侵入显示薄膜，而有助于提升显示面板的使用寿命。另外，激光的照射除了让粘着层熔融外也可以选择性地熔融保护膜甚至驱动基板的承载板，这使得位于显示薄膜侧面的侧壁结构由多重材质混合而成，而对显示薄膜提供理想的保护作用。
[0023]为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明。

【专利附图】

【附图说明】
[0024]图1是熟知的一种显示面板的示意图；
[0025]图2A至图2F为本发明的一实施例的一种显示面板的制作流程的示意图；
[0026]图3是本发明另一实施例的显示面板的示意图；
[0027]图4A至图4F为本发明的另一实施例的一种显示面板的制作流程的示意图。
[0028]附图标记说明:
[0029]10、100、200、300:显示面板；
[0030]12、110、310:驱动基板；
[0031]14、120、320:显示薄膜；
[0032]16、130、330:第一保护膜；
[0033]18、140、340:第二保护膜；
[0034]20,150,350:第一粘着层；
[0035]22、160、360:第二粘着层；
[0036]IlOB:下表面；
[0037]110S、120S、320S:侧面；
[0038]112、312:承载板；
[0039]114、314、314A、314B:驱动元件层；
[0040]116:接脚；
[0041]120T、320T:上表面；
[0042]132:承载层；
[0043]134:涂布层；
[0044]170,270,370:侧壁结构；
[0045]180、380:电路板；
[0046]B:气泡；
[0047]BA:接合区；
[0048]d:距离；
[0049]L:激光；
[0050]PA:周边区；
[0051]R:路径。

【具体实施方式】
[0052]图2A至图2F为本发明一实施例的显示面板的制作流程。请参照图2A和图2B，首先，在驱动基板110上配置显示薄膜120。在本实施例中，驱动基板110包括承载板112与驱动元件层114，而显示薄膜120配置于驱动元件层114上。因此，驱动元件层114位于显示薄膜120与承载板112之间。另外,显示薄膜120可以是一微胶囊化(Microcapsule)的电子墨水层、一微杯化(Microcup)的电子墨水层或一,决速反应液态粉状显示(Quick ResponseLiquid Powder Display, QR-LPD)的电子墨水层，也可为一胆固醇液晶(CholestericLiquid Crystal, CHLC)层。驱动元件层114可以驱动封装于显示薄膜120内的电子墨水来达到显示效果。
[0053]由图2A和图2B可知，显示薄膜120的面积小于驱动基板110的面积。因此,将显示薄膜120配置于驱动基板110上时，驱动基板110有部分区域将被暴露出来，而此区域例如定义为周边区PA。周边区PA实质上完整地环绕着显示薄膜120并且包括有一接合区BA。接合区BA中设置有多个接脚116，这些接脚116用来连接电路板。也就是说，接脚116电性连接于驱动元件层114，配置于承载板112上并且位于接合区BA中。不过，本发明不以此为限，例如:驱动基板与电路板结合，将可以通过无线传输方式来输入或是输出信号，其中无线通信模块是一近场通信(Near Field Communicat1n, NFC)模块或一无线局域网(wireless LAN, WLAN)模块，驱动基板110上可以不需设置有接脚116以及所对应的接合区BA。
[0054]接着，请参照图2C和图2D，将第一保护膜130与第二保护膜140分别地贴附于显示薄膜120与驱动基板110上。在此，第一保护膜130可以通过第一粘着层150贴附于显示薄膜120而第二保护膜140可以通过第二粘着层160贴附于驱动基板110。第一保护膜130与第二保护膜140各自可以是一多层膜。举例而言，第一保护膜130可以由承载层132与涂布于承载层132上的涂布层134所构成，其中承载层132的材质可以是聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，而涂布层134的材质可以是氧化铝，但本发明不以此为限。在其他实施例中，第一保护膜130可以包括有多层涂布层134，而这多层涂布层134的材质不以氧化铝为限。另外，第二保护膜140也相同地可以由承载层与至少一层涂布层所构成。
[0055]在本实施例中，第一保护膜130与第二保护膜140的面积都大于驱动基板110的面积。所以，第一保护膜130由显示薄膜120的上表面120T朝向侧面120S弯折，而且第一粘着层150接触显示薄膜120的上表面120T与驱动基板110的周边区PA。同时，第二保护膜140由驱动基板110的下表面IlOB朝向侧面IlOS弯折。如此一来，第一粘着层150与第二粘着层160可以彼此接触。不过，在显示薄膜120的周边将形成有气泡B。相同地，驱动基板110的周边也形成有气泡B。
[0056]本实施例中，第一粘着层150与第二粘着层160例如具有可热熔性质。因此，为了避免气泡B存在而导致的问题，本实施例可以进一步以一激光L路径R照射周边区PA，这将使得第一粘着层150与第二粘着层160受热熔融而填充气泡B。在此，激光L的照射使得驱动基板110、第一保护膜130与第二保护膜140都被切割。所以，请参照图2E和图2F，激光L照射之后，熔融的第一粘着层150与第二粘着层160即在显示薄膜120的侧面120S固化而构成侧壁结构170。并且，驱动基板110、第一保护膜130与第二保护膜140都被切割成图2C和图2D中路径R所定义的面积。
[0057]具体而言，激光L穿过第一保护膜130、第一粘着层150、驱动基板110、第二粘着层160与第二保护膜140，此时，激光L除了切割作用外还至少使得第一粘着层150与第二粘着层160熔融，且激光功率约为3.75?4.75W，可以有效使粘着层熔融却不会将粘着层烧掉，而可以有效的切断侧面。所以，侧壁结构170由熔融后再固化的第一粘着层150与第二粘着层160的材质所构成，但本发明不以此为限。举例而言，驱动基板110的承载板112、第一保护膜130与第二保护膜140也可能因为激光L的照射而熔融。因此，侧壁结构170还可以包括有熔融后重新固化的承载板112、第一保护膜130与第二保护膜140至少其中一者的材质。也就是说，侧壁结构170实质上具有混合材质。
[0058]由于各材质熔融之后具有流动性，图2C和图2D中的气泡B可以被这些熔融的材质所填充。如此一来，这些熔融的材质固化而成的侧壁结构170可以接触显示薄膜120的侧面120S，并且将显示薄膜120完全地包覆。另外，本实施例可选性地将一电路板180接合于接合区BA中的接脚116以完成显示面板100。此时，显示面板100包括驱动基板110、显示薄膜120、第一保护膜130、第二保护膜140、第一粘着层150、第二粘着层160、侧壁结构170与电路板180。
[0059]由上述制作流程可知，显示薄膜120配置于驱动基板110上，且驱动基板110与显示薄膜120皆介于第一保护膜130与第二保护膜140之间。第一保护膜130与第二保护膜140则分别通过第一粘着层150与第二粘着层160贴附至显示薄膜120与驱动基板110。侧壁结构170至少由熔融后再固化的第一粘着层150与第二粘着层160所构成，且侧壁结构170接触于显示薄膜120的侧面120S。如此一来，外界水气不容易由侧面120S侵入显示薄膜120而有助于延长显示面板100的使用寿命。
[0060]另外，为了与电路板180接合，根据图2C和图2D，驱动基板110的接合区BA没有被激光L切割，也就是路径R未经过接合区BA。因此，通过激光L照射所构成的侧壁结构170没有延伸至接合区BA中，也没有与接合区BA交错，使得侧壁结构170实质上具有U形图案。不过，本发明不以此为限。请参照图3，图3为本发明另一实施例的显示面板的上视示意图。在图3的实施例中，显示面板200大致相同于显示面板100,因此两实施例中相同的元件将以相同的元件符号标示。具体而言，在显示面板200中，驱动基板110不需要与电路板连接。因此，显示面板200不具有图2E和图2F中所示的接合区BA。此时，侧壁结构270可以具有完全封闭的环状图案。也就是说，侧壁结构270完全环绕显示薄膜120。
[0061]上述实施例阐述了单一个驱动基板上配置单一个显示薄膜的显示面板制作方式，不过，本发明不以此为限。图4A至图4F为本发明另一实施例的显示面板制作流程。请先参照图4A和图4B，在驱动基板310上配置显示薄膜320。此时，驱动基板310例如用来制作多个显示面板。因此，驱动基板310上配置有多个显示薄膜320，而各显示薄膜320之间所相隔的距离d可以视为驱动基板310对应于各个显示面板的周边区PA。并且，对应于各个显示面板的周边区PA中例如设置有接合区BA。此外，在本实施例中，驱动基板310包括有承载板312以及多个驱动元件层314A、314B。各驱动元件层314A与314B配置于对应的其中一个显示薄膜320与承载板312之间。以下将以对应于驱动元件层314A的构件来说明本实施例的制作流程。
[0062]接着，请参照图4C和图4D，将第一保护膜330与第二保护膜340通过第一粘着层350与第二粘着层360贴附于显示薄膜320与驱动基板310上。此时，由于驱动基板310的承载板312为连续的板状物，第一粘着层350与第二粘着层360不会延伸至承载板312的侧面。也就是说，第一粘着层350与第二粘着层360至少由承载板312分隔开来。
[0063]另外，在本实施例中，第一保护膜330与第一粘着层350由显示薄膜320的上表面320T朝向侧面320S弯折。此时，可能在显示薄膜320周边构成气泡B。因此，与前述实施例相同地，本实施例采用一激光L沿着周边区PA的一路径R照射。由于第一粘着层350具有可热熔化的性质，激光L的照射将使第一粘着层350融化而填充至气泡中。另外，激光L的能量可以将第一保护膜330、承载板312以及第二保护膜340切割。因此，激光移除之后，如图4E和图4F所示，驱动基板310将被切割成所需要的大小，且显示薄膜320被侧壁结构370所围绕，其中侧壁结构370至少由熔融后再固化的第一粘着层350的材质所构成。
[0064]由于侧壁结构370是通过图4C和图4D的激光L切割步骤所构成的，激光L的照射路径R大致地决定了侧壁结构370的外型。以本实施例而言，路径R没有横越接合区BA，因此侧壁结构370不存在于接合区BA中而仅局部环绕显示薄膜320。请参照图4E和图4F，接合区BA没有受到激光L的切割，所以本实施例可进一步将电路板380接合于接合区BA以完成显示面板300的制作。
[0065]显示面板300包括具有驱动元件层314的驱动基板310、显示薄膜320、第一保护膜330、第二保护膜340、第一粘着层350、第二粘着层360、侧壁结构370与电路板380。在本实施例中，侧壁结构370接触于显示薄膜320的侧面320S而可以阻绝外界水气的侵入，这有助于避免显示薄膜320受到水气的侵入并且提升显示面板300的使用寿命。
[0066]相似于前述实施例，激光L的照射除了能使第一粘着层350熔融之外，也可以使承载板312、第一保护膜330、第二粘着层360与第二保护膜340熔融。所以，侧壁结构370可以是由混合材质所构成。换言之，侧壁结构370除了包括熔融后再固化的第一粘着层350的材质外，还可以选择性地包括承载板312、第一保护膜330、第二粘着层360与第二保护膜340任一者或多数者经熔融后再固化的材质。
[0067]综上所述，本发明实施例的显示面板以激光照射步骤来切割出所需要的尺寸大小并且利用激光的能量使粘着层或是保护膜的部分材质熔融。这些熔融的材质再次固化后将在显示面板的侧面形成接触于显示薄膜侧面的侧壁结构。如此一来，外界水气通过侧壁结构阻绝而不容易侵入显示薄膜以降低显示薄膜受损的机率。因此，本发明实施例的显示面板具有理想的使用寿命。
[0068]最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
【权利要求】
1.一种显示面板，其特征在于，包括: 一驱动基板； 一显示薄膜，配置于该驱动基板上； 一第一保护膜，通过一第一粘着层贴附于该显示薄膜上，且该显示薄膜位于该驱动基板与该第一保护膜之间，其中该第一粘着层的材质具有可热熔性质；以及 一侧壁结构，接触于该显示薄膜的侧面，其中该侧壁结构包括熔融后再固化的该第一粘着层的材质。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，该侧壁结构还包括熔融后再固化的该第一保护膜的材质。
3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，该驱动基板包括一承载板以及一驱动元件层，该驱动元件层位于该承载板与该显示薄膜之间。
4.根据权利要求3所述的显示面板，其特征在于，该侧壁结构还包括熔融后再固化的该承载板的材质。
5.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，还包括一第二保护膜，通过一第二粘着层贴附于该驱动基板，且该驱动基板与该显示薄膜夹在该第一保护膜与该第二保护膜之间。
6.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于，该侧壁结构还包括熔融后再固化的该第二粘着层的材质。
7.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于，该侧壁结构还包括熔融后再固化的该第二保护膜的材质。
8.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于，该第二保护膜包括一承载层以及涂布于该承载层上的至少一涂布层。
9.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，该第一保护膜包括一承载层以及涂布于该承载层上的至少一涂布层。
10.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，该侧壁结构部分地环绕该显示薄膜。
11.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，该侧壁结构完全地环绕该显示薄膜并具有一封闭环状图案。
12.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，还包括一电路板，连接至该驱动基板的一接合区，且该侧壁结构不在该接合区中。
13.—种显示面板的制作方法，其特征在于，包括: 将一显示薄膜配置于一驱动基板上，其中该驱动基板具有一周边区，且该周边区位于该显示薄膜之外； 使用一第一粘着层将一第一保护膜贴附于该显示薄膜，且该显示薄膜位于该第一保护膜与该驱动基板之间，其中该第一粘着层接触该显示薄膜以及该周边区；以及 以一激光沿着一路径照射该驱动基板的该周边区使该第一粘着层熔融并切割该驱动基板，其中该路径围绕该显示薄膜并且熔融的该第一粘着层的材质在该显示薄膜的侧面再固化而构成接触于该显示薄膜的侧面的一侧壁结构。
14.根据权利要求13所述的显示面板的制作方法，其特征在于，还包括通过一第二粘着层将第二保护膜贴附于该驱动基板，且该驱动基板与该显示薄膜夹在该第一保护膜与该第二保护膜之间。
15.根据权利要求14所述的显示面板的制作方法，其特征在于，该激光还使该第二粘着层熔融，且该侧壁结构还包括熔融后再固化的该第二粘着层的材质。
16.根据权利要求14所述的显示面板的制作方法，其特征在于，该激光穿过该第一保护膜、该第一粘着层、该驱动基板、该第二粘着层与该第二保护膜，且该激光功率为3.75?4.751
17.根据权利要求13所述的显示面板的制作方法，其特征在于，该驱动基板包括一承载板与一驱动元件层，该驱动元件层位于该承载板与该显示薄膜之间，且该激光还使该承载板熔融，且该侧壁结构还包括熔融后再固化的该承载板的材质。
18.根据权利要求13所述的显示面板的制作方法，其特征在于，还包括将一电路板接合于该驱动基板上，其中该驱动基板的该周边区包括一接合区，该电路板接合于该接合区上且该路径未经过该接合区。
19.根据权利要求13所述的显示面板的制作方法，其特征在于，该路径完全环绕该显示薄膜而使该侧壁结构具有环绕该显示薄膜且封闭的环状图案。
【文档编号】G02F1/167GK104238226SQ201410099974
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2014年3月18日 优先权日:2013年6月21日
【发明者】黄俊儒, 方国龙, 邱钰淇, 谢曜任 申请人:达意科技股份有限公司