液晶显示面板及其制作方法与流程

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示面板及其制作方法。

背景技术：

随着显示技术的发展，液晶显示器(liquidcrystaldisplay，lcd)等平面显示装置因具有高画质、省电、机身薄及应用范围广等优点，而被广泛地应用于手机、电视、个人数字助理、数字相机、笔记本电脑、台式计算机等各种消费性电子产品，成为显示装置中的主流。

现有市场上的液晶显示装置大部分为背光型液晶显示器，其包括液晶显示面板及背光模组(backlightmodule)。液晶显示面板的工作原理是在两片平行的玻璃基板当中放置液晶分子，两片玻璃基板中间有许多垂直和水平的细小电线，通过通电与否来控制液晶分子改变方向，将背光模组的光线折射出来产生画面。

通常液晶显示面板由彩膜(cf，colorfilter)基板、薄膜晶体管(tft，thinfilmtransistor)基板、夹于彩膜基板与薄膜晶体管基板之间的液晶(lc，liquidcrystal)及密封胶框(sealant)组成，其成型工艺一般包括：前段阵列(array)制程(薄膜、黄光、蚀刻及剥膜)、中段成盒(cell)制程(tft基板与cf基板贴合)及后段模组组装制程(驱动ic与印刷电路板压合)。其中，前段array制程主要是形成tft基板，以便于控制液晶分子的运动；中段cell制程主要是在tft基板与cf基板之间添加液晶；后段模组组装制程主要是驱动ic压合与印刷电路板的整合，进而驱动液晶分子转动，显示图像。

随着业界追求更可靠的面板品质以及更加优秀的用户体验，lcd显示技术不断面临挑战，而碎亮点的问题一直制约着技术的发展，如何有效地减少或者杜绝碎亮点的出现成为提升lcd面板品质的重大议题。目前行业内碎亮点的产生绝大多数是因为tft基板和cf基板对组后，间隔物(ps)与其中一侧基板上的配向膜(pi)接触，在外力的作用下发生摩擦产生碎屑，这些碎屑如果掉到开口区就会影响液晶正常偏转，造成碎亮点(issue)。图1为现有的液晶显示面板的结构示意图，从图1中可以看出，cf基板100与tft基板200对组后，cf基板100上的间隔物300与tft基板200之间还是会存在一些空隙，这些空隙使得间隔物300在外力作用下拥有滑动的空间，增加了碎亮点产生的风险，如图2所示，现有的液晶显示面板受到外力作用后，间隔物300滑动，与tft基板200摩擦产生碎屑400，从而影响面板品质。

图3为图1的液晶显示面板弯曲形成曲面液晶显示面板的示意图，如图1所示，cf基板100上的间隔物300与tft基板200之间存在空隙，也即是说，cf基板100与tft基板200是两个分散的个体而不是一个整体，那么，如图3所示，在外力作用下就会出现由于间隔物300滑动造成的液晶盒厚度(cellgap)不均匀现象，因此会产生因液晶分布不均而带来的画面显示异常及水波纹等问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种液晶显示面板的制作方法，能够避免间隔物滑动带来的碎亮点风险，并且能够实现液晶显示面板的可挠化。

本发明的目的还在于提供一种液晶显示面板，不会出现碎亮点等问题，显示品质较好，且易于实现挠性显示。

为实现上述目的，本发明首先提供一种液晶显示面板的制作方法，包括如下步骤：

步骤1、提供第一基板与第二基板，所述第一基板表面具有数个凸出的间隔物；

在第一基板设有间隔物的表面涂布含有第一基团的聚酰亚胺溶液，形成第一配向膜；在所述第二基板用于与第一基板对组的表面涂布含有第二基团的聚酰亚胺溶液，形成第二配向膜；

对所述第一基板与第二基板进行加热，使所述第一配向膜与第二配向膜固化；

步骤2、将所述第一基板与第二基板对组，所述第一基板上位于所述数个间隔物顶端表面的第一配向膜与所述第二基板上对应位置的第二配向膜相接触；

在所述第一基板与第二基板之间灌注液晶，得到一液晶盒；

步骤3、对所述液晶盒进行紫外光照射处理，位于间隔物顶端相互接触的第一配向膜与第二配向膜发生嵌段聚合反应后连接在一起，进而使所述第一基板表面的间隔物紧密连接在所述第二基板表面。

所述步骤3中，所述嵌段聚合反应发生于所述第一配向膜表面含有第一基团的聚酰亚胺与所述第二配向膜表面含有第二基团的聚酰亚胺之间。

所述第一基板为彩膜基板，所述第二基板为薄膜晶体管基板；所述第一基团包括-cooh、酸酐及-ch＝ch2中的一种或多种，所述第二基团包括-nh2、-oh及-ch＝ch2中的一种或多种。

所述步骤1中，对所述第一基板与第二基板进行加热的条件为温度200℃～250℃，时间10min～120min。

所述第一配向膜与第二配向膜均为光配向膜，所述步骤3中，对所述液晶盒进行紫外光照射处理后，所述第一配向膜与第二配向膜实现光配向。

所述步骤3中，采用的紫外光的波长小于300nm。

本发明还提供一种液晶显示面板，包括相对设置的第一基板与第二基板、以及设于所述第一基板与第二基板之间的液晶；

所述第一基板表面具有数个凸出的间隔物；

所述第一基板设有间隔物的表面设有第一配向膜，所述第二基板用于与第一基板对组的表面设有第二配向膜；所述第一配向膜的材料包括含有第一基团的聚酰亚胺，所述第二配向膜的材料包括含有第二基团的聚酰亚胺；

所述第一基板上位于所述数个间隔物顶端表面的第一配向膜与所述第二基板上对应位置的第二配向膜发生嵌段聚合反应后连接在一起，进而使所述第一基板表面的间隔物紧密连接在所述第二基板表面。

所述嵌段聚合反应发生于所述第一配向膜表面含有第一基团的聚酰亚胺与所述第二配向膜表面含有第二基团的聚酰亚胺之间。

所述第一基板为彩膜基板，所述第二基板为薄膜晶体管基板；所述第一基团包括-cooh、酸酐及-ch＝ch2中的一种或多种，所述第二基团包括-nh2、-oh及-ch＝ch2中的一种或多种。

所述第一配向膜与第二配向膜均为光配向膜。

本发明的有益效果：本发明提供的一种液晶显示面板的制作方法，采用两种具有特殊官能团的聚酰亚胺来分别制作第一配向膜与第二配向膜，所述第一配向膜与第二配向膜在紫外光照射后发生嵌段聚合反应，使得所述第一配向膜与第二配向膜连接在一起，进而使第一基板表面的间隔物紧密连接在第二基板表面，这样在外力作用下，所述间隔物也不容易滑动，避免了间隔物滑动带来的碎亮点风险，并且，对本发明制得的液晶显示面板进行弯曲以制作曲面液晶显示面板时，由于间隔物不会滑动，因此不会造成液晶盒厚度不均匀，避免了因液晶分布不均而带来的画面显示异常及水波纹等问题，从而实现液晶显示面板的可挠化。本发明提供的一种液晶显示面板，不会出现碎亮点等问题，显示品质较好，且易于实现挠性显示。

为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。

附图说明

下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果显而易见。

附图中，

图1为现有的液晶显示面板的结构示意图；

图2为现有的液晶显示面板受到外力作用后间隔物滑动的示意图；

图3为图1的液晶显示面板弯曲形成曲面液晶显示面板的示意图；

图4为本发明的液晶显示面板的制作方法的流程图；

图5为本发明的液晶显示面板的制作方法的步骤1的示意图；

图6为本发明的液晶显示面板的制作方法的步骤2的示意图；

图7为本发明的液晶显示面板的制作方法的步骤3的示意图暨本发明的液晶显示面板的结构示意图；

图8为本发明的液晶显示面板受到外力作用后的示意图；

图9为本发明的液晶显示面板弯曲形成曲面液晶显示面板的示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。

请参阅图4，本发明首先提供一种液晶显示面板的制作方法，包括如下步骤：

步骤1、如图5所示，提供第一基板10与第二基板20，所述第一基板10表面具有数个凸出的间隔物30；

在第一基板10设有间隔物30的表面涂布含有第一基团的聚酰亚胺溶液，形成第一配向膜41；在所述第二基板20用于与第一基板10对组的表面涂布含有第二基团的聚酰亚胺溶液，形成第二配向膜42；

对所述第一基板10与第二基板20进行加热，使所述第一配向膜41与第二配向膜42固化。

具体地，所述第一基板10为彩膜基板，所述第二基板20为薄膜晶体管基板。

具体地，所述第一基团包括-cooh、酸酐及-ch＝ch2中的一种或多种，所述第二基团包括-nh2、-oh及-ch＝ch2中的一种或多种。

具体地，所述步骤1中，对所述第一基板10与第二基板20进行加热的条件为温度200℃～250℃，时间10min～120min，优选为温度230℃，时间30min。

步骤2、如图6所示，将所述第一基板10与第二基板20对组，所述第一基板10上位于所述数个间隔物30顶端表面的第一配向膜41与所述第二基板20上对应位置的第二配向膜42相接触；

在所述第一基板10与第二基板20之间灌注液晶50，得到一液晶盒70。

步骤3、如图7所示，对所述液晶盒70进行紫外光照射处理，位于间隔物30顶端相互接触的第一配向膜41与第二配向膜42发生嵌段聚合反应后连接在一起，进而使所述第一基板10表面的间隔物30紧密连接在所述第二基板20表面。因此，如图8所示，本发明制得的液晶显示面板受到外力作用时，所述间隔物30不容易滑动，避免了间隔物30滑动带来的碎亮点风险。并且，如图9所示，对本发明制得的液晶显示面板进行弯曲以制作曲面液晶显示面板时，由于间隔物30不会滑动，因此不会造成液晶盒厚度不均匀，避免了因液晶分布不均而带来的画面显示异常及水波纹等问题。

具体的，所述步骤3中，所述嵌段聚合反应发生于所述第一配向膜41表面含有第一基团的聚酰亚胺与所述第二配向膜42表面含有第二基团的聚酰亚胺之间。

优选地，所述第一配向膜41与第二配向膜42均为光配向膜，所述步骤3中，对所述液晶盒70进行紫外光照射处理后，所述第一配向膜41与第二配向膜42实现光配向。

具体地，所述步骤3中，采用的紫外光的波长小于300nm，以避免与其它制程使用的紫外光波段相重叠。

上述液晶显示面板的制作方法，采用两种具有特殊官能团的聚酰亚胺来分别制作第一配向膜41与第二配向膜42，所述第一配向膜41与第二配向膜42在紫外光照射后发生嵌段聚合反应，使得所述第一配向膜41与第二配向膜42连接在一起，进而使第一基板10表面的间隔物30紧密连接在第二基板20表面，这样在外力作用下，所述间隔物30也不容易滑动，避免了间隔物30滑动带来的碎亮点风险，并且，对本发明制得的液晶显示面板进行弯曲以制作曲面液晶显示面板时，由于间隔物30不会滑动，因此不会造成液晶盒厚度不均匀，避免了因液晶分布不均而带来的画面显示异常及水波纹等问题，从而实现液晶显示面板的可挠化。

请参阅图7，基于上述液晶显示面板的制作方法，本发明还提供一种液晶显示面板，包括相对设置的第一基板10与第二基板20、以及设于所述第一基板10与第二基板20之间的液晶50；

所述第一基板10表面具有数个凸出的间隔物30；

所述第一基板10设有间隔物30的表面设有第一配向膜41，所述第二基板20用于与第一基板10对组的表面设有第二配向膜42；所述第一配向膜41的材料包括含有第一基团的聚酰亚胺，所述第二配向膜42的材料包括含有第二基团的聚酰亚胺；

所述第一基板10上位于所述数个间隔物30顶端表面的第一配向膜41与所述第二基板20上对应位置的第二配向膜42发生嵌段聚合反应后连接在一起，进而使所述第一基板10表面的间隔物30紧密连接在所述第二基板20表面。

具体的，所述嵌段聚合反应发生于所述第一配向膜41表面含有第一基团的聚酰亚胺与所述第二配向膜42表面含有第二基团的聚酰亚胺之间。

具体地，所述第一基板10为彩膜基板，所述第二基板20为薄膜晶体管基板。

具体地，所述第一基团包括-cooh、酸酐及-ch＝ch2中的一种或多种，所述第二基团包括-nh2、-oh及-ch＝ch2中的一种或多种。

优选地，所述第一配向膜41与第二配向膜42均为光配向膜。

上述液晶显示面板，采用两种具有特殊官能团的聚酰亚胺来分别制作第一配向膜41与第二配向膜42，所述第一配向膜41与第二配向膜42发生嵌段聚合反应，使得所述第一配向膜41与第二配向膜42连接在一起，进而使第一基板10表面的间隔物30紧密连接在第二基板20表面，这样在外力作用下，所述间隔物30也不容易滑动，避免了间隔物30滑动带来的碎亮点风险，并且，对本发明的液晶显示面板进行弯曲以制作曲面液晶显示面板时，由于间隔物30不会滑动，因此不会造成液晶盒厚度不均匀，避免了因液晶分布不均而带来的画面显示异常及水波纹等问题，从而实现液晶显示面板的可挠化。

综上所述，本发明提供一种液晶显示面板及其制作方法。本发明的液晶显示面板的制作方法，采用两种具有特殊官能团的聚酰亚胺来分别制作第一配向膜与第二配向膜，所述第一配向膜与第二配向膜在紫外光照射后发生嵌段聚合反应，使得所述第一配向膜与第二配向膜连接在一起，进而使第一基板表面的间隔物紧密连接在第二基板表面，这样在外力作用下，所述间隔物也不容易滑动，避免了间隔物滑动带来的碎亮点风险，并且，对本发明制得的液晶显示面板进行弯曲以制作曲面液晶显示面板时，由于间隔物不会滑动，因此不会造成液晶盒厚度不均匀，避免了因液晶分布不均而带来的画面显示异常及水波纹等问题，从而实现液晶显示面板的可挠化。

以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。