一种导光板、显示装置、修复显示装置白斑的方法及设备与流程

本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种导光板、显示装置、修复显示装置白斑的方法及设备。

背景技术：

液晶显示装置在一些条件下，容易产生各种光学不良，其中，白斑是常见且难以解决的不良之一。现有技术中，修复白斑的常用方法是为液晶显示装置更换导光板，但这样的方法存在很多问题，例如，更换导光板无法有效修复亮度不均，而且更换导光板之前需要明确白斑的具体位置；现有的修复白斑的方法可重复性低；更换导光板修复白斑的周期较长、操作便利性差，并且拆解导光板后还可能引起其它不良，而且白斑问题无法及时在客户端解决。再者，引起白斑的原因有很多，现有技术中还无法采用流程化、通用化的修复方式来修复白斑。

技术实现要素：

本发明实施例的目的是，提供一种导光板、显示装置、修复显示装置白斑的方法及设备，以避免修复白斑时更换导光板。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供一种导光板，包括入光面和出光面，还包括设置在出光面的相对一侧表面上的多个凸点，所述凸点设置为当所述凸点的温度达到120℃～150℃时，所述凸点的体积缩小。

可选地，所述凸点的材质包括水基树脂。

可选地，所述水基树脂包括水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂中的至少一种。

为了解决上述技术问题，本发明实施例还提供一种显示装置，包括以上所述的导光板，还包括设置在所述导光板的出光面一侧的液晶显示面板。

为了解决上述技术问题，本发明实施例还提供一种修复显示装置白斑的方法，所述显示装置包括导光板以及设置在所述导光板的出光面一侧的液晶显示面板，所述导光板的出光面的相对一侧表面上设置有多个凸点，所述方法包括：

对所述显示装置显示区进行检测，确定白斑位置；

采用光线对与所述白斑位置相对应的凸点进行照射，使得所述凸点的体积减小。

可选地，所述采用光线对与所述白斑位置相对应的凸点进行照射，包括：

采用至少两束激光光线对与所述白斑位置相对应的凸点进行照射，所述至少两束激光光线的相交点与所述白斑位置相对应的凸点重合。

可选地，所述激光光线的频率为50hz～70hz。

可选地，所述对所述显示装置显示区进行检测，确定白斑位置，包括：

将所述显示装置点亮；

对所述显示装置显示区进行检测，获得检测位置的亮度与周围亮度的比值，当检测位置的亮度与周围亮度的比值大于或等于第一阈值时，确定该检测位置为白斑位置，否则，继续进行下一位置的检测。

可选地，所述对所述显示装置显示区进行检测，包括：

采用图像控制器对所述显示装置显示区进行检测。

为了解决上述技术问题，本发明实施例还提供一种修复显示装置白斑的设备，所述显示装置包括导光板以及设置在所述导光板的出光面一侧的液晶显示面板，所述导光板的出光面的相对一侧表面上设置有多个凸点，所述设备包括基台、运动机构、修复装置和控制器，

基台，用于承载所述显示装置；

运动机构，与所述控制器电连接，用于在所述控制器的控制下带动所述修复装置在所述基台上方移动；

修复装置，包括检测器和光束发生器，所述检测器和所述光束发生器均与所述控制器电连接，所述检测器用于在所述运动机构的带动下在所述基台上方移动以对所述显示装置显示区进行检测，确定白斑位置；

控制器，接收来自所述检测器的白斑位置信息，并控制所述光束发生器产生光束以对与白斑位置相对应的凸点进行照射。

可选地，所述检测器的检测路径垂直于所述显示装置显示区，所述光束发生器的数量为至少两个，所述至少两个光束发生器产生的光束的相交点位于所述检测器的检测路径上，所述设备还包括与所述控制器电连接的第三运动机构，所述控制器还用于根据所述白斑位置信息控制所述第三运动机构带动所述修复装置沿第三方向移动以使得所述相交点与白斑位置相对应的凸点重合，所述第三方向平行于所述检测器的检测路径。

当所述相交点与白斑位置相对应的凸点重合时，所述控制器还用于控制所述光束发生器产生光束以对白斑位置相对应的凸点进行照射。

可选地，当光束对凸点进行照射时，所述检测器对所述白斑位置进行实时检测，所述控制器还用于根据所述检测器反馈的检测信息确定是否控制所述光束发生器关闭。

可选地，所述检测器包括图像控制器，所述光束发生器为激光发生器。

本发明实施例提出的修复液晶显示装置白斑的方法和设备，不再需要分析白斑形成的具体原因和位置，不再需要更换导光板，可以直接对整个液晶显示装置进行白斑修复，通用性较高；该方法和设备可以自动对白斑进行修复，操作方便、修复周期短；可以直接在客户端进行白斑修复，及时解决白斑问题，减少返厂率。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图用来提供对本发明技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本发明的技术方案，并不构成对本发明技术方案的限制。

图1为本发明第一实施例导光板的结构示意图；

图2为本发明第二实施例显示装置的结构示意图；

图3为本发明第三实施例修复显示装置白斑的方法的示意图；

图4为本发明第四实施例修复显示装置白斑的设备的结构示意图；

图5为修复过程的详细结构示意图；

图6为光束对与白斑位置对应的凸点照射，凸点缩小的示意图。

附图标记说明：

10—导光板；11—入光面；12—出光面；

13—凸点；1—控制器；2—修复装置；

20—固定块；21—检测器；211—检测路径；

22—光束发生器；3—龙门支架；4—基台；

41—第一方向；42—第二方向；43—第三方向。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

本领域技术人员明白，液晶显示装置在一些条件下，容易产生各种光学不良。白斑是常见且难以解决的不良之一。经本申请发明人研究发现，液晶显示装置的白斑主要是由于光学膜片产生磨损或受到机械结构的干涉，进而产生光路不均造成的。因此，产生白斑的本质是局部区域出光量过大。

为了解决显示装置的局部区域出光亮过大的问题，本发明实施例提出了一种显示装置及修复液晶显示装置白斑的方法。该显示装置包括导光板，导光板包括入光面和出光面，还包括设置在出光面的相对一侧表面上的多个凸点，当所述凸点的温度达到高温时，所述凸点的体积缩小。修复液晶显示装置白斑的方法，包括：对所述显示装置显示区进行检测，确定白斑位置；采用光线对与所述白斑位置相对应的凸点进行照射。

下面将通过具体的实施例详细介绍本发明的技术内容。

第一实施例：

图1为本发明第一实施例导光板的结构示意图。如图1所示，导光板10包括入光面11和出光面12，入光面11位于导光板的侧表面上。导光板10还包括设置在出光面12的相对一侧表面上的多个凸点13。从而，设置有凸点13的一侧表面可以作为导光板的反射面。凸点13设置为当凸点13的温度达到高温时，凸点13的体积缩小。在常温下，凸点13具有稳定的结构和体积，在高温下，凸点13的体积缩小。高温的温度范围为120℃～150℃。

为了使得凸点13在高温下体积缩小，在本实施例中，凸点13的材质包括油墨。采用印刷的方式在出光面12的相对一侧表面上形成凸点13。油墨的材质包括水基树脂。水基树脂可以包括水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂中的至少一种。在常温下，油墨中的水基树脂具有稳定的水合结构，从而凸点13具有稳定的结构和体积。在高温下，水基树脂中的水分子挥发脱离，使得凸点13的体积缩小。由于凸点13的材质中包括水基树脂，所以当凸点13的体积缩小时，凸点13的底面积和高度同时缩小。

第二实施例：

基于第一实施例的发明构思，本发明第二实施例提出了一种液晶显示装置，图2为本发明第二实施例显示装置的结构示意图。如图2所示，该液晶显示装置包括第一实施例中的导光板10，还包括设置在入光面11侧的光源以及设置在出光面12一侧的液晶显示面板。

显示面板可以为：手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。

第三实施例：

本发明第三实施例提出了一种修复显示装置白斑的方法。该显示装置包括导光板以及设置在导光板的出光面一侧的液晶显示面板。导光板的出光面的相对一侧表面上设置有多个凸点。在本实施例中，该显示装置可以为上述实施例中的显示装置。图3为本发明第三实施例修复显示装置白斑的方法的示意图，如图3所示，该方法包括：

对液晶显示装置显示区进行检测，确定白斑位置；

采用光线对与白斑位置相对应的凸点进行照射，使得所述凸点的体积减小。

在本实施例中，凸点的材料中包括水基树脂(水基树脂可以包括水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂中的至少一种)，采用光线对与白斑位置相对应的凸点进行照射，可以使得凸点的温度达到120℃～150℃的高温。当凸点的温度达到高温时，水基树脂中的水分子会挥发脱离凸点，使得凸点的体积缩小。

容易理解的是，进入导光板的光线需要在导光板内传播，导光板上的凸点能够将由导光板内照射到凸点上的光线进行反射，以避免这部分光线射出导光板，使得照射到凸点上的光线经过凸点的反射后重新回到导光板内，最终从导光板的出光面射出。凸点体积缩小后，凸点反射的光线减少，从而使得导光板上与凸点相对应位置的出光量下降，避免凸点局部出光亮过大，从而消除与凸点对应的白斑。

为了使得与白斑位置相对应的凸点在光线照射下达到120℃～150℃的高温，在本实施例中，采用至少两束激光光线对与白斑位置对应的凸点进行照射，至少两束激光光线的相交点位于与白斑对应的凸点上。在本实施例中，激光光线的频率为50hz～70hz，这种频率的激光光线具有较高的能量，至少两束激光光线同时照射到该凸点时，可以使凸点的温度很快达到高温。

激光光线的频率为50hz～70hz，从而当单束激光光线照射到与白斑对应凸点之外的位置时，单束激光光线不会对显示装置的部件造成影响，保证了显示装置的品质。

其中，对液晶显示装置显示区进行检测，以确定白斑位置，可以包括：

将液晶显示装置点亮；

对液晶显示装置显示区按照“之”字形进行检测，获得检测位置的亮度与周围亮度的比值，当检测位置的亮度与周围亮度的比值大于或等于第一阈值时，确定该检测位置为白斑位置，否则，继续进行下一位置的检测。

在一个实施例中，采用图像控制器(ccd)对液晶显示装置显示区进行检测，ccd采集检测位置和其周围位置的图像，并将检测位置的亮度与周围亮度进行对比，获得检测位置的亮度与周围亮度的比值。ccd是一种可以将光亮度转化为电信号的装置，因此，采用ccd对液晶显示装置显示区进行检测，可以快速直接获得检测位置的亮度与周围亮度的比值，提高检测效率和准确性。

本发明实施例提出的修复液晶显示装置白斑的方法，不再需要分析白斑形成的具体原因和位置，不再需要更换导光板，可以直接对整个液晶显示装置进行白斑修复，通用性较高；该方法可以自动对白斑进行修复，操作方便、修复周期短；可以直接在客户端进行白斑修复，及时解决白斑问题，减少返厂率。

第四实施例：

图4为本发明第四实施例修复显示装置白斑的设备的结构示意图。该显示装置包括导光板以及设置在导光板的出光面一侧的液晶显示面板。导光板的出光面的相对一侧表面上设置有多个凸点。在本实施例中，该显示装置可以为上述实施例中的显示装置。采用该修复显示装置白斑的设备可以实现上述实施例中的修复显示装置白斑的方法。

图5为修复过程的详细结构示意图。如图4所示，该设备包括基台4、修复装置2、运动机构和控制器1。基台4用于承载液晶显示装置，修复装置2位于基台4的上方。运动机构与控制器1电连接，用于在控制器1的控制下带动修复装置在基台4上方移动。修复装置包括检测器和光束发生器，检测器和光束发生器均与所述控制器电连接。检测器用于在运动机构的带动下在基台上方移动以对显示装置显示区进行检测，确定白斑位置。控制器接收来自所述检测器的白斑位置信息，并控制所述光束发生器产生光线以对与白斑位置相对应的凸点进行照射凸点。

在本实施例中，运动机构包括与基台4连接的第一运动机构和第二运动机构。第一运动机构带动修复装置2在基台4上方沿第一方向41移动，第二运动机构带动修复装置2在基台4上方沿第二方向42移动。第一方向41与第二方向42相互垂直。第一方向41和第二方向42均与基台4的承载面平行。

在本实施例中，如图4所示，第一运动机构带动龙门支架3沿第一方向41移动，修复装置2通过第二运动机构与龙门支架3连接上，第二运动机构带动修复装置2沿第二方向42移动，从而实现第一运动机构和第二运动机构分别带动修复装置2在基台4上方沿第一方向41和第二方向42移动。控制器1与第一运动机构和第二运动机构电连接，控制器1用于控制第一运动机构带动修复装置2沿第一方向移动，控制器1还用于控制第二运动机构带动修复装置2沿第二方向移动。

如图5所示，修复装置2包括固定块20，检测器21设置在固定块20上。检测器21与控制器1电连接。当液晶显示装置5被设置在基台4上后，将液晶显示装置5点亮。第一运动机构和第二运动机构带动修复装置2在液晶显示装置5的显示区上方移动，检测器21在第一运动机构和第二运动机构的带动下在基台4的上方对液晶显示装置显示区的各个位置进行检测，以确定白斑位置。容易理解的是，修复装置2在沿第一方向和第二方向移动过程中，修复装置2的移动位置所在的平面与显示区所在平面相互平行。

为了提高检测器21对白斑的检测效率，检测器21可以按照“之”字形对显示区进行检测。

在本实施例中，检测器21可以包括ccd。检测器21对显示区进行检测时，采集检测位置及其周围位置的图像，将检测位置的亮度与周围位置亮度进行对比，获得检测位置的亮度与周围亮度的比值。当检测位置的亮度与周围亮度的比值大于或等于第一阈值时，则确认该检测位置为白斑位置，在图5中，b点位置为白斑位置，否则，检测器继续进行下一位置的检测。

当确认白斑位置后，为了修复白斑，如图5所示，修复装置2还包括设置在固定块20上的至少两个光束发生器22。光束发生器22可以产生光束。如图5所示，光束发生器22设置在固定块20上，至少两个光束发生器22产生的至少两束光线存在相交点a。每个光束发生器22产生的光线均会照射到相交点a，因此，当光束发生器均22开启时，相交点a处的温度会升高而达到高温。

在本实施例中，光束发生器22可以为激光发生器，激光发生器产生激光光束，激光光束具有较高的能量，可以使相交点a处的温度很快达到高温。

在修复白斑时，需要位置相交点a与白斑位置对应的凸点重合，因此，本发明实施例的修复设备还包括第三运动机构，第三运动机构用于带动修复装置2在基台4上方沿第三方向43移动。第三运动机构和控制器1电连接，控制器1还用于控制第三运动机构带动修复装置2沿第三方向移动。第三方向43垂直于显示装置显示区所在平面。

将检测器21检测出白斑位置后，检测器21将白斑位置信息发送给控制器1，控制器1根据白斑位置信息控制第一运动机构、第二运动机构和第三运动机构带动修复装置2移动，以使得相交点a与白斑位置对应的凸点重合。

图6为光束对与白斑位置对应的凸点照射，凸点缩小的示意图。当相交点a与白斑位置对应的凸点重合后，控制器1控制光束发生器22产生光束，至少两个光束发生器22产生的至少两个光束同时照射凸点，使得凸点的温度达到高温，凸点中的水基树脂的水分子挥发脱离，凸点的体积缩小，如图6所示，使得导光板在该凸点的出光量下降。当检测器21检测该白斑位置的亮度与周围亮度的比值小于第一阈值时，控制器1关闭光束发生器22，完成该位置的白斑修复。

在激光发生器产生的激光对凸点照射过程中，由于多个激光光束的相交点a与白斑位置对应的凸点重合，其它位置并不是多个激光光束的相交点，因此，其它位置的温度不会达到高温，也就是说，激光光束不会对凸点之外位置的部件造成影响。

为了进一步提高白斑修复的效率，如图5所示，检测器21的检测路径211与第三方向43平行，即检测器21的检测路径垂直于显示装置显示区平面，相交点a位于检测器21的检测路径上。从而，当检测器21确定白斑位置b后，只需要控制器1控制第三运动机构带动修复装置2在第三方向上移动便可以使得相交点a与白斑位置b对应的凸点重合。在图5中，相交点a与白斑位置b对应的凸点重合。而且，在修复白斑过程中，检测器21可以实时对白斑位置b进行检测，将白斑位置b的亮度与周围亮度进行对比，当白斑位置b亮度与周围亮度的比值小于第一阈值时，控制器1控制光束发生器停止产生光束，完成白斑修复。

在本实施例中，例如，检测器21为ccd，检测路径即为ccd的投射方向。

在本实施例中，光束发生器21的数量为4个，如图5所示。检测器21设置在固定块20上，检测器21的检测路径竖直向下。检测器21的两侧分别对称设置2个光束发生器22，4个光束发生器22产生的光束的相交点a即位于检测器21的检测路径上。

本发明实施例修复液晶显示装置白斑的设备的工作原理如下：

将液晶显示装置5设置在基台4上，点亮液晶显示装置；

控制器1控制第一运动机构和第二运动机构带动修复装置2在液晶显示装置5的显示区上方移动，检测器21对显示区的各个位置进行检测，检测器21采集检测位置及其周围位置的图像，将检测位置的亮度与周围位置亮度进行对比，获得检测位置的亮度与周围亮度的比值；

当检测位置的亮度与周围亮度的比值大于或等于第一阈值时，确认该检测位置为白斑位置，并将白斑位置信息发送给控制器1，否则，检测器21继续进行下一位置的检测；

控制器1根据白斑位置信息控制第三运动机构带动修复装置2沿第三方向移动以使得相交点a与白斑位置对应的凸点重合；

控制器1开启激光发生器，4个激光发生器产生激光光束同时照射白斑位置对应的凸点，使得凸点的温度达到高温，凸点中的水基树脂的水分子挥发脱离，凸点的体积缩小，如图6所示，导光板在该凸点的出光量下降；

当检测器21检测该白斑位置的亮度与周围亮度的比值小于第一阈值时，控制器1关闭激光发生器，完成该位置的白斑修复。

本发明实施例提出的修复液晶显示装置白斑的设备，不再需要分析白斑形成的具体原因和位置，不再需要更换导光板，可以直接对整个液晶显示装置进行白斑修复，通用性较高；该设备可以自动对白斑进行修复，操作方便、修复周期短；可以直接在客户端进行白斑修复，及时解决白斑问题，减少返厂率。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。