一种液晶模组的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及液晶显示模组技术领域，尤其涉及一种液晶模组。
【背景技术】
[0002]目前的液晶模组主要由背板、光源、导光板或扩散板、光学膜片、胶框、液晶面板和前壳等部件组成；其中，如图1所示，背板由底板11和底板边缘向上的边框构成，边框具有顶壁12和侧壁13，导光板15和光学膜片16自下而上的与背板的底板相对应的架设在边框的顶壁上，光源14设置于底板上，且位于光学膜片和导光板等部件的下方；背板、导光板和光学膜片由胶框17包围固定，液晶面板18置于胶框之上，由前壳19将液晶面板与胶框固定。
[0003]如图2所示，现有的液晶模组中，光学膜片的边侧突出有挂耳161，在挂耳上开设有挂孔162，相应的，在背板边框的顶壁12设置有插舌121，光学膜片置于背板上端时，插舌穿过挂孔，实现光学膜片与背板的固定；继而使用胶框包围固定背板、导光板和光学膜片后，在胶框上覆盖液晶面板，最后使用前壳压盖在整个模组的四周。而前壳边框的宽度至少要满足压盖住光学膜片的挂耳才能保证液晶的显示对用户而言是正常的。
[0004]通常，为了保证挂耳的固定强度，会采取以下两种方式:1、将挂孔的外侧的宽度D保留2mm以上；2、增加插舌的高度H ;但这两种方式也存在如下问题:为了保证挂耳的固定强度而增加的宽度D，会增加液晶模组前壳边框的宽度；而插舌的高度直接影响液晶模组的厚度，这些都不符合液晶模组向超薄和边框窄化的发展趋势。
【发明内容】
[0005]本申请实施例通过提供一种液晶模组，实现液晶模组超薄和边框超窄的技术效果O
[0006]提出一种液晶模组，包括基座和第一光学膜片；所述基座具有边框，所述边框具有顶壁和侧壁，所述基座边框的侧壁上具有固定结构；所述第一光学膜片置于所述基座上，其四周的底面覆盖所述基座边框的顶壁，且其周边与所述基座的周边重合，自所述第一光学膜片的边侧沿所述基座边框顶壁的周边向下弯折有挂耳，所述挂耳上开具有挂孔，所述固定结构卡接于所述挂孔内。
[0007]为解决上述技术问题，本申请实施例采用以下技术方案予以实现:本申请实施例提出的液晶模组中，第一光学膜片置于基座上，其四周的底面覆盖基座边框的顶壁，且其周边与基座的周边重合，基座边框的侧壁上设置有固定结构，在第一光学膜片的挂耳自其边侧沿着基座边框顶壁的周边向下弯折后，其上的挂孔套挂在固定结构上，将固定结构卡接于挂孔内，由此实现第一光学膜片与基座的固定，这种固定方式与现有技术相比，第一光学膜片四周的底面覆盖基座边框的顶壁，取消了基座边框顶壁的插舌，从而减小了液晶模组的厚度，使得液晶模组能够实现超薄设计；而挂耳从第一光学膜片的边侧沿基座边框顶壁的周边向下弯折，使得挂耳的宽度不再影响前壳边框的宽度，从而能够减小前壳边框的宽度，使得液晶模组能够实现边框超窄化设计。
【附图说明】
[0008]图1为液晶模组的结构示意图；
[0009]图2为现有技术中液晶模组的光学膜片固定结构图；
[0010]图3为本申请实施例提出的液晶模组的结构示意图；
[0011]图4为本申请实施例提出的液晶模组的结构示意图；
[0012]图5为本申请实施例提出的液晶模组的剖视图；
[0013]图6为本申请实施例提出的液晶模组的结构示意图；
[0014]图7为本申请实施例提出的固定结构的结构示意图。
【具体实施方式】
[0015]本申请实施例通过提出一种液晶模组，将光学膜片的挂耳从光学膜片的边侧沿基座边框顶壁的周边向下弯折，与基座边框的侧壁上的固定结构实现卡接，一方面取消了现有技术中基座边框的顶壁上的插舌，另一方面消除了挂耳宽度对液晶模组前壳边框宽度的影响，使得液晶模组能够实现超薄和边框超窄化设计。
[0016]为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式，对上述技术方案进行详细的说明。
[0017]如图3所示，为本申请实施例提出的液晶模组的安装结构示意图，包括基座31和第一光学膜片32 ;基座具有边框311，该边框具有顶壁3111和侧壁3112，基座边框的侧壁上具有固定结构33 ;第一光学膜片32置于基座31上，其四周的底面覆盖住基座边框的顶壁3111，且其周边与基座的周边重合；自第一光学膜片32的边侧沿基座边框顶壁3111的周边向下弯折有挂耳321，该挂耳321上开具有挂孔3211，挂孔3211套挂在固定结构33上，将固定结构33卡接于挂孔3211内，由此实现第一光学膜片与基座的固定。
[0018]在本申请实施例中，基座31或者为液晶模组的背板，或者为液晶模组的胶框。
[0019]具体的，当基座31为背板时，如图4所示，背板包括底板312，边框311为底板312的边缘向上延伸的部分，在背板边框顶壁上，自下而上设置导光板或扩散板37以及第一光学膜片32，在底板312上和导光板或扩散板之下的空间内放置多个光源(图中未示出)，第一光学膜片32的四周的底面覆盖该背板边框的顶壁3111，且其周边与背板边框的周边重合；背板边框的侧壁上设置固定结构33 ;自第一光学膜片32的边侧沿背板边框顶壁的周边向下弯折有挂耳321，该挂耳321上开具挂孔3211套挂在固定结构33上，将固定结构33卡接于挂孔3211内，由此实现第一光学膜片与背板的固定。这种固定方式与现有技术相比，取消了背板边框顶壁的插舌，从而减小了液晶模组的整体设计厚度，使得液晶模组能够实现超薄设计。
[0020]挂耳321从第一光学膜片32的边侧沿背板边框顶壁的周边向下弯折后，与背板边框的侧壁3112相邻，通过与侧壁上的固定结构33卡接实现第一光学膜片与背板的固定，这种固定方式，因为将挂耳从第一光学膜片的边侧向下弯折，使得挂耳不再与膜片主体位于同一平面上，从而不会增加膜片的整体宽度，安装前壳时，前壳只需压盖住膜片主体的四周，而不必考虑挂耳的宽度，进而挂耳也就不会影响到前壳边框的宽度，从而在外观设计上能够减小前壳边框的宽度，使得液晶模组能够实现边框超窄化设计；这里的膜片主体是指膜片中除去挂耳的部分。
[0021 ] 如图5所示，在基座为液晶模组的背板时，液晶模组还包括有胶框34，该胶框34包围固定背板、导光板或扩散板37以及第一光学膜片32，在胶框34的内侧开设有凹槽341，当胶框包围固定背板、导光板37和第一光学膜片32时，固定结构33卡和于凹槽341中，实现胶框对上述部件的固定包围。该凹槽采用在胶框内侧局部减料的方式实现，卡和式的设计不但实现胶框与上述部件的固定，还使得胶框与背板边框的侧壁紧密贴合，起到夹持第一光学膜片的挂耳的作用，增加了第一光学膜片的固定强度，省去了第一光学膜片的挂耳与背板边框侧壁之间的胶带贴附，能减少制造成本，且省去贴胶的工序，提高了生产效率。
[0022]液晶面板置于胶框34之上，前壳包围固定胶框与液晶面板，形成完整的液晶模组，由于第一光学膜片的挂耳从边侧沿背板边框顶壁的周边向下弯折，夹持在胶框与背板边框的侧壁之间，在用前壳包围固定胶框和液晶面板时，前壳只需压盖住胶框和液晶面板边侧，也即压盖住第一光学膜片的边侧即可，排除了挂耳的影响因素，前壳边框的宽度可以做到很窄，实现液晶模组的超窄化设计；而取消了插舌的设计，也使液晶模组能够实现超薄化设计。
[0023]如图6所示，当基座31为胶框时，胶框本体即为基座边框。现有技术中，背板和导光板或者扩散板由胶框包围固定，插舌设置在胶框顶壁上，光学膜片挂耳的挂孔套挂在插舌上，实现光学膜片与胶框的固定；继而在光学膜片上放置液晶面板，然后使用前壳将液晶面板与胶框包围固定。而本申请实施例中，第一光学膜片32的四周的底面覆盖在该胶框的顶壁3111上，且其周边与胶框的周边重合；胶框的侧壁上设置固定结构33 ;自第一光学膜片32的边侧沿胶框顶壁的周边向下弯折有挂耳321，该挂耳321上开具挂孔3211套挂在固定结构33上，将固定结构33卡接于挂孔3211内，由此实现第一光学膜片与胶框的固定。这种固定方式与现有技术相比，取消了胶框顶壁的插舌，从而减小了液晶模组的整体设计厚度，使得液晶模组能够实现超薄设计。
[0024]挂耳321从第一光学膜片32的边侧沿胶框顶壁的周边向下弯折后，与胶框的侧壁3112相邻，通过与侧壁上的固定结构33卡接实现第一光学膜片与胶框的固定，这种固定方式，因为将挂耳从第一光学膜片的边侧沿胶框顶壁的周边向下弯折，使得挂耳不再与膜片主体位于同一平面上，从而不会增加膜片的整体宽度，安装前壳时，前壳只需压盖住胶框的四周，也即第一光学膜片主体的四周，而不必考虑挂耳的宽度，进而挂耳也就不会影响到前壳边框的宽度，从而在外观设计上能够减小前壳边框的宽度，使得液晶模组能够实现边框超窄化设计；这里的第一光学膜片主体是指第一光学膜片中除去挂耳的部分。
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