专利名称：筒形工件成型装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种铸造模具。具体说，是摩托车减震筒一类筒形工件的成型装置。
目前，摩托车减震筒一类筒形工件的生产，是用低压铸造机完成的。这种低压铸造机主要包括模体，模体上面有抽芯油缸、型芯固定板和卸料板，其两侧有锁紧油缸，其下端有升液管和密封保温坩锅等。它是通过压缩空气对密封保温坩锅内的铝液进行加压，将铝液由升液管压入模体的型腔内。然后，在模体两侧油缸的作用下，使两爿模体分离。最后，由抽芯油缸通过卸料板抽出型芯，完成筒形工件的铸造。使用这种低压铸造机，虽然能完成筒形工件的铸造，但由于模体上下端无锁紧楔，主要靠其两侧的锁紧油缸来实现锁紧，进入模体型腔内的铝液，只能在较低的压力(P≤0.2MPa)下凝固成型。因此，生产出的筒形工件结构疏松、机械性能差，使用寿命不长。另外，由于压缩空气的压力较低，采用压缩空气对密封保温坩锅内的铝液进行加压，就要求铝液的流动性要好。相应地，要求原材料的质量要好。原材料质量好，其价格就高。这样一来，生产成本就高。
本实用新型的目的在于提供一种筒形工件成型装置。使用这种装置生产出的产品，成本低、使用寿命长。
为实现上述目的，本实用新型采用以下技术解决方案本实用新型的筒形工件成型装置，包括两爿模体，模体上端有上油缸、型芯固定板和卸料板，其外侧有油缸，其邻接面中心对应地开有纵向凹槽，以用于对接后形成型腔。其结构特点是模体的上、下端分别有上、下锁紧楔，其中上锁紧楔处在上油缸与型芯固定板之间，其下面有两楔形板，该两楔形板下段内侧的楔形面与两爿模体上端外侧的楔形面相配合。型芯固定板和卸料板由上而下安装于两锲形板之间。大型芯的上端固定在型芯固定板上，其下端穿过卸料板后插入型腔中，并与型腔壁间留有间隙。
上锁紧楔、型芯固定板和卸料板上对应地开有通孔，通孔内有拉杆。拉杆两端有径向凸台，该两凸台分别处在型芯固定板上面和卸料板的通孔内。
型芯固定板上面和卸料板下面分别对应地开有盲孔，两盲孔的底部中心有通孔，通孔内配有连杆。该连杆的长度≤型芯固定板和卸料板的厚度之和，其两端有径向凸台，且径向凸台处于型芯固定板和卸料板的盲孔内。
下锁紧楔中间开有通孔，通孔内有料筒。该料筒与型腔相通，其内有挤压冲头。挤压冲头之下有下油缸。
对应于模体下端面处的下锁紧楔上有若干通孔，通孔内有推进杆。该推进杆的上端与模体的下端相抵，其下端与推进器相连。
采用上述方案，具有以下优点由于本实用新型的模体上、下端分别有上、下锁紧楔，进入模体型腔内的铝液是在上、下、左、右四个方向的压力下凝固成型，使得生产出的筒形工件结构紧密，绝少出现缩孔、缩松等不良现象，机械性能好(经检测，接近同等金属的锻造水平)、使用寿命长。
又由于采用下油缸对料筒内的铝液进行加压，压力高，对铝液的流动性要求不高。这样一来，对原材料的质量要求就不高，从而大大降低了生产成本。
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明
图1是本实用新型的筒形工件成型装置剖视示意图；图2是
图1的A-A剖视示意图。
如
图1和图2所示，本实用新型的筒形工件成型装置，包括两爿模体5，该两爿模体外侧均接有油缸6，其邻接面中心对应地开有纵向凹槽，以便合模后能形成型腔。所说的型腔长短和直径大小，需根据被加工工件的长短和直径大小而定。
图1和图2中的型腔专为生产摩托车减震筒设计，因此，其上端直径大于下端直径，且其不同高度位置上有用于形成凸台和凹槽的环形凹槽和凸台。
模体5的上、下端分别设置有上、下锁紧楔1和8。其中上锁紧楔1是在一平板的下表面形成两相平行的楔形板而构成，其上面接有上油缸16，其下面的两楔形板下段内表面为楔形面。两模体5的上端外侧亦为楔形面，两楔形板内侧的楔形面正好套在两模体5上端外侧的楔形面上。上锁紧楔1下面的两楔形板间由上而下设置有型芯固定板2和卸料板3，型芯固定板2的上表面和卸料板3的下表面分别与上锁紧楔1的下表面和模体5的上端面相抵。型芯固定板2和卸料板3上对应地开有通孔，其中的型芯固定板2上的通孔上沿有径向台阶，大型芯4依次穿入型芯固定板2和卸料板3上的通孔后，其上端的径向凸台正好卡在型芯固定板2的通孔上沿台阶内，且使大型芯4上端与型芯固定板2上表面平齐，使得大型芯4的上端固定在型芯固定板2上。大型芯4的下端插入型腔内，并与型腔壁间保持一定间隙。
上锁紧楔1、型芯固定板2和卸料板3上对应地开有通孔，通孔内穿一拉杆14。其中，上锁紧楔1上的通孔上沿有周向台阶，卸料板3上的通孔直径大于拉杆14的直径。拉杆14的两端均有径向凸台，其上端凸台与上锁紧楔1上的通孔上沿台阶相配合，其下端凸台直径略小于卸料板3的通孔直径，且处在卸料板3的通孔内。使得开模时，型芯固定板2可沿拉杆14上、下移动。
型芯固定板2上面和卸料板3下面对应处均开有盲孔，盲孔底部中心开有通孔，两通孔内穿有连杆15。所说的连杆15长度≤型芯固定板2和卸料板3的厚度之和，其两端加工有径向凸台，该两径向凸台分别处于型芯固定板2和卸料板3的盲孔内。这样，借助于连杆15使型芯固定板2与卸料板3间呈松动状连接在一起。
下锁紧楔8为平板状，其上表面中心开有楔形凹槽，该楔形凹槽的大小与两模体5下端外侧的楔形面相适应，以便模体5下端置入下锁紧楔8上的楔形凹槽后，二者间能紧密配合在一起。下锁紧楔8的中间加工有大通孔，大通孔内装有料筒13。该料筒与模体5的型腔相通。料筒13内有挤压冲头10，其筒底中心开有圆孔，其下面的下油缸11穿过料筒13筒底中心圆孔后，与挤压冲头10相固连。料筒13两侧的下锁紧楔8上开有四个通孔，每个通孔内均插装一推进杆9。推进杆9上端与模体5下端相抵，其下端有推进器12。该推进器可以是大弹簧、液压油缸或气动装置，其上端与推进杆9下端相抵，其下端固定在机架上。
如果被加工工件是摩托车减震筒，则需在对应于模体5型腔的下锁紧楔8上设置一小型芯7。该小型芯的下端固定在下锁紧楔8上，其上端插入大型芯4的下端通孔内。
使用本实用新型的筒形工件成型装置加工筒形工件时，先将熔炼好的铝液注入料筒13内，并在两油缸6的作用下使两爿模体5合拢。同时，在上油缸16的作用下，将模体5牢牢地锁定在上、下锁紧楔1和8中。之后，由下油缸11和挤压冲头10将料筒13内的铝液挤入模体5的型腔内，使铝液凝固成型。然后，在上油缸16和推进器12的共同作用下，使模体5脱出上、下锁紧楔1和8，抽出小型芯7，并在两油缸6的作用下，实现两模体5的分离。最后，由上油缸16通过卸料板3抽出大型芯4，取出工件，完成一个筒形工件的生产过程。
权利要求1.筒形工件成型装置，包括两爿模体(5)，模体(5)上端有上油缸(16)、型芯固定板(2)和卸料板(3)，其外侧有油缸(6)，其邻接面中心对应地开有纵向凹槽，以用于对接后形成型腔；其特征在于模体(5)的上、下端分别有上、下锁紧楔(1和8)，其中上锁紧楔(1)处在上油缸(16)与型芯固定板(2)之间，其下面有两楔形板，该两锲形板下段内侧的楔形面与两爿模体(5)上端外侧的楔形面相配合；型芯固定板(2)和卸料板(3)由上而下安装于两楔形板之间；大型芯(4)的上端固定在型芯固定板(2)上，其下端穿过卸料板(3)后插入型腔中，并与型腔壁间留有间隙；上锁紧楔(1)、型芯固定板(2)和卸料板(3)上对应地开有通孔，通孔内有拉杆(14)；拉杆(14)两端有径向凸台，该两凸台分别处在型芯固定板(2)上面和卸料板(3)的通孔内；型芯固定板(2)上面和卸料板(3)下面分别对应地开有盲孔，两盲孔的底部中心有通孔，通孔内配有连杆(15)；该连杆的长度≤型芯固定板(2)和卸料板(3)的厚度之和，其两端有径向凸台，且径向凸台处于型芯固定板(2)和卸料板(3)的盲孔内；下锁紧楔(8)中间开有通孔，通孔内有料筒(13)；该料筒与型腔相通，其内有挤压冲头(10)；挤压冲头(10)之下有下油缸(11)；对应于模体(5)下端面处的下锁紧楔(8)上有若干通孔，通孔内有推进杆(9)；该推进杆的上端与模体(5)的下端相抵，其下端与推进器(12)相连。
2.根据权利要求1所述的筒形工件成型装置，其特征在于所说的推进器(12)是弹簧。
3.根据权利要求1所述的筒形工件成型装置，其特征在于所说的推进器(12)是液压油缸。
4.根据权利要求1所述的筒形工件成型装置，其特征在于所说的推进器(12)是气动装置。
5.根据权利要求1、2、3或4所述的筒形工件成型装置，其特征在于对应于型腔处的下锁紧楔(8)上有小型芯(7)；该小型芯的下端固定在下锁紧楔(8)上，其上端与大型芯(4)的下端间呈活动连接。
专利摘要本实用新型公开一种筒形工件成型装置。它包括用于形成型腔的两爿模体,模体上、下端有上、下锁紧楔。上锁紧楔下面有型芯固定板和卸料板,下锁紧楔中间有与型腔相通的料筒。料筒内有挤压冲头,该冲头穿过筒底后与下油缸相连。上锁紧楔上面和两模体外侧均接有油缸。使用本实用新型生产产品,成本低、使用寿命长,可用于各种筒形工件的生产。
文档编号B21C23/02GK2501606SQ0125302
公开日2002年7月24日 申请日期2001年8月9日 优先权日2001年8月9日
发明者袁瑞江 申请人:袁瑞江