液晶显示器模组壳体及其制造方法

专利名称：液晶显示器模组壳体及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种液晶显示器模组壳体(以下，简称LCD模组壳体)及其制 造方法，特别是指一种制造工艺简单，材料消耗较少，生产效率高的LCD模组 壳体及其制造方法。
背景技术：
一般来说，LCD模组壳体，在设有LCD控制板的LCD模组的外壳部支持该 LCD模组。
所述LCD模组壳体紧密包住LCD模组，并利用模具使用金属性材质进行精 密制作。
现有的LCD模组壳体在模具作业时，需经过较复杂的工艺流程。 如图14a-f所示，现有的LCD模组壳体的工艺流程按如下步骤进行。 现有的LCD模组壳体的制造工艺，每个工艺流程都需要一个单一模具。如
图14a所示，把巻曲形状的平板钢板引入到第1模具实施第1步骤，即组合
(Compound)作业。
如图14a所示，组合步骤利用巻曲形状的平板钢板，拉至平坦状态的同时 在模具中根据LCD模组的大小切割平板钢板，进行冲压。
此时，在组合作业中，同时进行切料(blanking),冲孔(piercing)及开槽 (notching)等工艺。
如上所述，利用第1模具完成如图14a所示的四角型平板2的组合工艺之 后，接着如图14b所示，利用第2模具进行第2步骤，即冲孔(piercing)、轧 花(embossing)及去毛束U (burring)等工艺。
接着，如图14c所示，已连续进行冲孔(piercing)，轧花(embossing)和 去毛刺(burring)的平板2，利用第3模具同时进行L折弯及Z折弯，使其向一 侧折弯。
所述L折弯是为了包住LCD模组的外侧。并且，所述Z折弯是为了在安装LCD模组时，LCD模组的整个面紧密固着至外侧，使其靠向内侧进行冲压加工。 此时，进行Z折弯的LCD模组壳体是，为了使LCD模组的整个面紧密固着， 如没有上述折弯部位，LCD模组的固着力将会减弱，因此，必须谨慎处理该工 艺流程。
如图14c所示，L折弯及Z折弯工艺之后，安装LCD模组时，为了看得到 LCD模组的正面，如图14d所示，利用第4模具去除除了 L折弯及Z折弯的部 位之外的内侧部一些不必要的部分，即进行切除中间平板4的座圈冲孔(Bezel piercing)工艺。
对于利用第4模具进行座圈冲孔(Bezel piercing)工艺时滞留的部分，即 利用模具加工时粘着在冲压部位的剩余的金属废料需要进行去除，并且，为了
利用螺丝进行结合，利用第5模具，如图14e所示进行平面及角度折弯、攻丝 (ta卯ing)等工艺流程。
接着，经过上述工艺完成攻丝(tapping)之后，利用第6模具细致完成剩 余的最后的工艺处理，即可得到LCD模组壳体。
现有的LCD模组壳体的制造方法如此复杂，需要至少6台高价的模具进行 作业。
从设备的投资角度来说，需要设置多台高价的模具，其投资费用相当高， 同时，需要符合各LCD模组外观形状的各种模具投入到制造工艺中，因此，也 存在增加管理模具的工作人员等多种问题。
并且，如图14d所示，安装LCD模组后，为了仅留下固定模组的框架部分， 需去除露出模组正面的钢板部分，进行多余部分的冲孔(piercing)，即，进行 在内侧部以四角型的形状冲压切割多余部分的工艺。此时，存在切割部位的材 料大于框架部分的问题。
虽然，所述多余的切割部位可以重新利用，但是需要必须重新加工平板钢 板的问题。
如上所述，现有的LCD模组壳体的制造，不仅需要多台模具，还需要模具 之间转送加工材料的转送设备，因此，既消耗更多的设备又投资更多的费用。 并且，存在使用过程中不断增加管理费用的问题和，为了得到内侧部敞开的四 角型框架，需要压制切割内侧部分而产生浪费钢板材料的问题
发明内容
本发明的目的是提供一种LCD模组壳体及其制造方法，它可以简化工艺流
程，节约耗材。
本发明的发明人针对现有技术中存在的问题，经过深入研究后发明了一种
新的LCD模组壳体的制造方法。
为了解决上述技术问题，本发明LCD模组壳体及其制造方法，其方法包括 如下步骤首先，利用累进式(Progressive type)模具，连续冲压加工多个直 线型模组壳体框架；其次，通过相互接触所述多个直线框架的端部形成多角形 壳体框架，并利用机械结合方法进行结合。所述机械结合方法包括挤缝压紧 (calking)或箝入压紧(clinching)方法。
并且，本发明另外一种实施例的LCD模组壳体的制造方法是，利用级进式 或累进式(Progressive type)模具，连续冲压加工其端部设有突起部及凹陷部 的直线型模组壳体框架，相互接触所述直线框架的端部形成多角形的壳体框架 之后，可强制套住设置于直线框架端部的所述突起部及凹陷部来实现相互结
合o
并且，本发明另外实施例的LCD模组壳体的制造方法是， 一个直线框架的 一侧端部接触于另一个直线框架的内侧面，如此相互接触并形成多角形框架之 后，利用激光焊接的方法进行结合，此时，折弯加工所述直线框架形成上侧面 和侧面，在所述上面和侧面的界限部位可形成一开口部。
在本发明的实施例中，所述制造方法还包括，折弯所述直线框架形成横框 架和竖框架的折弯加工步骤。
另外，所述框架中相邻的横框架和竖框架的边界部分形成折弯用开槽 (notch),所述折弯用开槽(notch)内侧形成沟槽。
另外，在本发明的实施例，所述直线框架的制造过程中，冲压加工多个的 直线框架，通过相互连接所述多个直线框架形成多角型的壳体框架。
如上所述，本发明的LCD模组壳体的制造方法，仅利用l套级进式或累进 式(Progressive type)的模具连续冲压直线框架，因此，与利用多套模具的现 有技术相比，其生产速度明显加快。
并且，加工直线框架之后，通过折弯该直线框架来形成四角型壳体框架， 因此，节省大量耗材，带来很好的经济效果。
还有，不需要多台高价的模具，仅使用1套累进式(Progressive type)模 具，便带来了减少模具投资费用的有益效果。
另外，相互接触直线框架的端部，并通过箝入压紧(clinching)，挤缝压 紧(calking)等机械结合方法或强制套住、激光焊接等方法进行相互结合并固 定，因此，制造工艺简单，同时可制造具有机械强度的LCD模组壳体。
另外，不需经过折弯工艺，通过制作多个直线框架，并连接所述直线框架 端部，也可容易制造出多角型的LCD模组壳体。
另外，通过多个直线框架的相互结合，即可制造出LCD模组壳体。因此， 制造大型LCD模组时也不需要另外添置大型设备。


下面结合具体实施方式
和附图对本发明进行进一步的详细说明。 图1是本发明实施例LCD模组壳体的制造方法利用累进式(Progressive) 模具加工直线型框架的工艺流程图2a至图2c是本发明第1实施例LCD模组壳体的制造方法的工艺流程图3是本发明第2实施例LCD模组壳体的制造方法示意图4是本发明第3实施例LCD模组壳体的制造方法示意图5是本发明第4实施例LCD模组壳体的制造方法示意图6是本发明第5实施例LCD模组壳体的制造方法示意图7是本发明第6实施例LCD模组壳体的制造方法示意图8是本发明第7实施例LCD模组壳体的制造方法示意图9是本发明第8实施例LCD模组壳体的制造方法示意图10是本发明第9实施例LCD模组壳体的制造方法示意图11是本发明第10实施例LCD模组壳体的制造方法示意图12是本发明第11实施例LCD模组壳体的制造方法示意图13是本发明第12实施例LCD模组壳体的制造方法示意图14是现有的LCD模组壳体的制造方法工艺流程图。
具体实施例方式
下面结合具体实施方式
和附图对本发明进行进一步的详细说明。 应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围，
为了详细说明本发明的实施方式，省略了与说明无关的内容，同时，说明书中
相同或类似的构成元件赋予了相同的参考符号。
图1是，根据本发明实施例的LCD模组壳体的制造方法，利用累进式 (Progressive type)模具加工成直线型框架的加工工艺流程图。
如图1所示，本发明实施例的LCD模组壳体的制造方法是利用一个累进式 (Progressive type)模具，连续加工多个直线框架的制造方法。即，本发明的 实施例，并不像现有技术，使用根据LCD模组的大小切割好的平板型钢板，而 是通过利用连续加工的多个直线框架8进行加工制造LCD模组壳体。
如上所述，利用累进式(Progressive type)模具冲压加工时，根据直线框 架8的冲压性能可以以每分钟60 300个的速度进行生产。并且，在所述直线 框架制造过程中，同时进行切料(blanking),开槽(notching)，及冲孔 (piercing)加工工艺，并且，沿着直线框架8的宽度方向可同时进行L折弯和 Z折弯。
如上所述，利用直线框架8制造LCD模组壳体时，不需去除不必要的中央 平板部分，因此，可以大幅度减少材料费。并且，累进式(Progressive type)模 具的加工速度非常快，可提高生产速度及生产率。
被加工的直线框架8利用如流水线带的转送手段转移到下一个步骤。 下面结合具体实施方式
和附图，对于用直线框架制造LCD模组壳体的方法，
进行详细的说明。
图2a至图2c是本发明第1实施例的LCD模组壳体的制造方法流程图。
首先，如上所述，通过直线框架的制造工艺，制造沿着工艺方向延长的直 线框架(参考图2a)。
本实施例中，先制造直线型第l框架10及第2框架12，还有，在第l框 架10及第2框架12上形成折弯用开槽(notching)，在直线框架制造过程中， 沿着直线框架的宽度方向同时进行L折弯及Z折弯，但是为了便于理解，图2a 中，没有图示L折弯及Z折弯。
所述第1框架10及第2框架12是，在折弯加工形成LCD模组壳体的框架 时，对应壳体一侧的部分，具体在本实施例中，第l框架10及第2框架12各 个以折弯开槽(notching)为中心折弯加工成两段，形成第l部分10a、 12a，第 2部分10b、 12b及第3部分10c、 12c(参考图2b)。
另外，所述折弯开槽(notching)是在第1框架IO及第2框架12的长度方 向的所定部分切割形成，如此形成折弯开槽(notching) 11,在折弯第1框架10 及第2框架12形成壳体框架时，被折弯的部分相互不干扰，可顺利进行折弯
加工。
图中未表示折弯开槽11的端部，但是，V字型的折弯开槽11的端部形成沟 槽，在直线框架折弯加工时，可减少折弯开槽11内侧的折叠部分相对应的面 积，因此，可防止折弯部分发生加工不良的问题，同时可防止折弯加工时折弯 开槽11的内侧面先接触的问题。
其次，如图2b所示，进行第1框架10及第2框架12弯折成横框架及竖框
架的工艺流程。
具体来说，第1部分10a、 12a以及短于所述第1部分10a、 12a的第3部 分10c、 12c，形成相当于壳体框架长边的横框架；第2部分10b、 12b形成相当 于壳体框架短边的竖框架，即，相互连接第1框架10的第1部分10a和第2框 架12的第3部分12c，相互连接第1框架10的第3部分10c和第2框架12的 第1部分12a，即可形成具有一对长边和一对短边的四角型壳体框架。
本实施例中说明了折弯加工第1框架10及第2框架12形成四角型壳体框 架的例子，但是根据LCD模组的外观形成多种形状的直线框架也属于本发明的 保护范围。
其次，激光焊接相互连接的第1框架IO和第2框架12的端部，即可形成 LCD模组壳体19(参考图2c)。
如上所述，通过激光焊接相互连接的所述端部，可减少材料的热变形，同 时可形成固着力较好的壳体19。
并且，利用多个直框架，减少去除平板内侧的不必要部分的工艺流程，可 大幅减少材料费用。
图3是本发明第2实施例的LCD模组壳体制造方法的示意图，图4是本发 明第3实施例LCD模组壳体的制造方法的示意图。
如图3所示，第2实施例不同于第1实施例，相互对应的第1框架20及第 2框架22的端部位于壳体框架的短边。如第1实施例，用激光焊接相互对应的 部分即可形成LCD模组壳体。
如图4所示，第3实施例不同于第1实施例，第1框架30及第2框架32 直接形成了横框架30a、 32a及竖框架30b、 32b，相互连接的第1框架30及第 2框架32的端部位于壳体框架的棱角部分。如第1实施例，用激光焊接相对应 的部分即可形成LCD模组壳体。
另外，在第3实施例中，相互对应的端部是通过对应焊接来实现，即，把横
框架30a、 32a的端部接触对应于竖框架30b、 32b内侧面，形成四角型的壳体 框架之后，相互接触对应的部分利用激光焊接结合，制造LCD模组壳体。
图4的放大图中，为了便于理解，仅标示了横框架32a的侧面32al和竖 框架30b的侧面30bl。同时，横框架30a、 32a的内侧面接触对应于竖框架30b、 32b的端部，并通过激光焊接进行结合。
如上所述，相互接触的第1框架30及第2框架32的端部对应于壳体框架 的棱角部分时，将会减少直线框架的折弯加工工艺的次数，相应提高生产效率。
图5是本发明第4实施例LCD模组壳体制造方法的示意图，图6是本发明 第5实施例LCD模组壳体制造方法的示意图。
如图5所示，为了形成多角型的壳体框架，具有第1框架40及第2框架42 之外还具有直线型第3框架44及第4框架46。
艮P，以两段折弯加工形成的第1框架40及第2框架42相互分开对应布置， 形成壳体框架的竖框架，所述相互分开对应布置的第1框架40和第2框架42 之间配置直线型第3框架44及第4框架46形成横框架。接着，如第1实施例， 相互接触的框架端部用激光焊接进行结合制造四角型LCD模组壳体。
如图6所示，第5实施例中，按两段折弯加工形成的第l框架50及第2框 架52形成壳体框架的横框架，相互分开对应布置的所述第1框架50和第2框 架52之间配置直线型第3框架54及第4框架56形成竖框架。
如上所述，利用直线型的第3框架44、 54及第4框架46、 56制造大型的 壳体LCD模组时，不需要大型的模具设备即可制造LCD模组壳体。
图7是本发明第6实施例LCD模组壳体制造方法的示意图。
如图7所示，在第6实施例中，直线型4个框架，g卩，实际上相当于横框架 的第1框架60及第2框架62和，实际上相当于竖框架的第3框架64及第4 框架66所构成壳体框架。接着，如第3实施例，相互接触的各框架的端部通 过对应焊接所结合，制造四角型的LCD模组壳体。
第6实施例的LCD模组壳体框架不同于第3实施例，不需折弯框架，因此， 更加能够提高生产效率。
图8a至图8d是本发明第7实施例的LCD模组壳体制造方法示意图。
首先，如图8a所示，具有直线型的第1框架70及第2框架框架72，在第1 框架70的一端和第2框架72的一端形成延长部71、 73，所述延长部71、 73 是当第1框架70及第2框架72折弯加工形成LCD模组壳体框架时，与其他框
架结合的部分。在本实施例中，第1框架70的一端形成延长部71，第2框架 72的一端形成延长部73,同时，所述延长部也可形成于第1框架70及第2框 架72中的任一框架的端部。
其次，第1框架70及第2框架72弯折加工形成横框架及竖框架的折弯加 工流程。(参考图8b)
艮P，如图8b所示，第1框架70及第2框架72各加工形成两段折弯，将第1 框架70的延长部71和第2框架72的没有形成延长部的端部相互接触，将第2 框架72的延长部73和第l框架70的没有形成延长部的端部相互接触，具体 来说，延长部71、 73重叠于相互接触的其他框架的内侧，因此，形成拥有一对 长边和一对短边的四角型壳体框架。
其次，相互重叠的延长部73和第1框架70的一侧端，通过箝入压紧 (clinching)方法进行结合(参考图8c)。把相互重叠的第2框架72的延长部 73和第1框架70，放置于箝入压紧(clinching)设备75之间，利用加压的箝 入压紧(clinching)方法相互结合第l框架70及第2框架72。本实施例中，说 明了相互重叠放置的第2框架72的延长部73和第1框架70通过机械的加压 相互结合的机械箝入压紧(clinching)方法。但是，也可以是其他方法，如相 互重叠放置的第2框架72的延长部73和第1框架70上设置另外的小器件并 通过加压，利用所述器件结合第2框架72及第1框架70的自行冲压箝入压紧 (piercing clinching)的方法，此类方法均属于本发明的保护范围。并且，第1 框架70的延长部71和第2框架72也可利用上述方法进行相互结合。
如上所述的箝入压紧(clinching)方法，易制造四角型的LCD模组用壳体。 (参考图8d)。 g卩，不需利用多台模具和经过复杂的工艺，把直线框架折弯后利用 箝入压紧(clinching)方法便可制造出LCD模组壳体79，因此，制造工艺简单， 可提高生产速度。并且，减少去除平板内侧部不必要部分的工艺，即减少了材 料费用。
另外，在本实施例中，利用箝入压紧(clinching)方法，从壳体79的外侧 往内侧进行加压，因此延长部73和第1框架70的重叠部分向壳体79内侧突出 形成突出部77。具体来说，如图8d的放大图所示，延长部73和第1框架70重 叠的部分上下两个方向可形成圆形突出部77。
如上所述，突出部77向壳体内侧突出形成，因此，LCD模组壳体19的外侧 面，即LCD模组结合于壳体时，使用者看到的便是圆滑成型的壳体79的外侧。
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并且，在本实施例是利用箝入压紧(clinching)方法相互结合第1框架70 及第2框架72。同时，挤缝压紧(calking)、强制套住等机械的结合方法也均 属于本发明的保护范围。
图9是本发明第8实施例LCD模组壳体的制造方法示意图，图10是本发 明第9实施例LCD模组壳体的制造方法示意图。
如图9所示，第8实施例不同于第7实施例，第1框架80的延长部81和 第2框架82的延长部83位于壳体框架的短边，通过箝入压紧(clinching)方 法进行相互结合，制造LCD模组壳体。
如图10所示，第9实施例中，第l框架90及第2框架92实际上折弯成横 框架及竖框架，第1框架90的延长部91和第2框架92的延长部93设置为对 应于壳体框架的棱角部。同时，如第7实施例用箝入压紧(clinching)方法相互 结合制造LCD模组壳体。
图11是本发明第10实施例LCD模组壳体的制造方法示意图，图12是本 发明第11实施例LCD模组壳体的制造方法示意图。
如图11所示，第10实施例为了形成多角型的壳体框架，除了第1框架100 及第2框架102之外还具有直线型的第3框架104及第4框架106，所述各框 架的一侧端部形成了延长部101、 103、 105、 107。
同时，如第4实施例，配置第l框架100至第4框架106并形成四角型的 壳体框架后，利用箝入压紧(clinching)方法制造LCD模组壳体。
如图12所示，第11实施例如第5实施例，在第1框架110及第2框架112 形成横框架部，第3框架114及第4框架116形成竖框架部，各框架的延长部 111、 113、 115、 117与其他框架的端部通过箝入压紧(clinching)方法进行相 互结合，即可制造四角型的LCD模组壳体。
图13是本发明第12实施例LCD模组壳体的制造方法示意图。
如图13所示，第12实施例具有直线型的第1框架120、第2框架122、 第3框架124及第4框架126，各框架的一侧端部形成的延长部121、 123、 125、 127与其他框架的端部通过箝入压紧(clinching)方法相互进行结合，此方法不 需要另外的折弯程序，即可容易制造出四角型的LCD模组壳体。
通过以上具体实施方式
，对本发明进行了详细的说明，但本发明并不局限 于此实施方式，在权利要求和发明的内容及附图的范围之内均可作等价变换其 实施方式，此类变变换同样属于本发明的保护范围之内。
权利要求
1、一种液晶显示器模组壳体的制造方法，其特征在于包括如下步骤，首先，利用级进式或累进式模具，连续冲压加工多个直线型模组壳体框架；其次，相互连接所述多个直线型框架的端部形成多角形壳体框架，并通过机械方法进行结合。
2、 如权利要求1所述的液晶显示器模组壳体的制造方法，其特征在于 所述机械方法是箝入压紧。
3、 一种液晶显示器模组壳体的制造方法，其特征在于包括如下步骤， 首先，利用级进式或累进式模具，连续冲压加工；其次，相互连接所述多个直线型框架的端部形成多角形壳体框架，并通过激光焊接进行结合。
4、 如权利要求3所述的液晶显示器模组壳体的制造方法，其特征在于 所述多个直线型框架中， 一个直线型框架的一端面与另一个直线型框架端部的 内侧面相互接触并形成多角形框架。
5、 如权利要求1至3中任一项所述的液晶显示器模组壳体的制造方法， 其特征在于所述制造方法还包括，折弯所述直线型框架形成横框架及竖框架 的折弯加工步骤。
6、 如权利要求1至3中任一项所述的液晶显示器模组壳体的制造方法， 其特征在于所述多角形框架包括相互对应的一对长边及一对短边，相互接触 的端部位于所述一对长边或一对短边。
7、 如权利要求1至4中任一项所述的液晶显示器模组壳体的制造方法， 其特征在于所述相互接触的端部为所述多角形的棱角部分。
8、 一种根据权利要求1或2所述的方法制造的液晶显示器模组壳体，其 特征在于所述壳体设有构成多角形的多个横框架及竖框架，还设有延长部， 所述延长部形成于该横框架及竖框架的一端或两端，并连接于相邻的横框架或 竖框架。
全文摘要
本发明公开了一种LCD模组壳体及其制造方法，其方法包括，首先，利用级进式或累进式模具，连续冲压加工多个直线型模组壳体框架；其次，通过相互连接所述多个直线框架的端部形成多角形壳体框架，并通过机械方法进行结合。本发明简化制造工艺流程，提高经济性和生产性。
文档编号B21D53/74GK101176900SQ20071014727
公开日2008年5月14日 申请日期2007年8月31日 优先权日2006年11月9日
发明者朴日模 申请人:凡润电子(无锡)有限公司