专利名称：以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种复合扳手的制造方法，尤指利用板材制成且具有开口端与 梅花端的复合扳手，而且制造过程中利用交错以及相邻排列的方式进行下料， 可有效降低废料率，并且不产生脱碳层而无需人工研磨，达到降低成本与不合 格率的复合扳手制造方法。
背景技术：
参照图18、图18A与图19,为传统生产梅花扳手的示意图。以往要生产梅 开扳手时，须先裁切出预定长度的圆棒型料条1，之后对圆棒型料条l加热至通 红使温度超过八百度以上的温度，进行热锻使圆棒型料条l软化，接着利用上 模与下模对已软化的圆棒型料条l施以锻打加工，形成如图19的扳手胚料2。
此时的扳手胚料2仍处于高温状态，故须等待使其冷却，以利于进行后续 加工作业，但是等待冷却的过程相当耗时，影响整个生产进度。
而且高温的扳手胚料2降至室温时会在扳手胚料2的外表面产生脱碳层， 也就是所谓的瑕疯，此脱碳层必须再以经过人工研磨加工的步骤予以去除，徒 增加工成本。
再者，经过锻打的扳手胚料2会在周边产生废边3，这些废边3占整个圆棒 型料条l的百分之五十，浪费过多的材料，导致原料成本居高不下，已不符市 场需求。
而且由于废边3的厚度控制不易，经常使得锻打后的每一个扳手胚料2的 尺寸公差过大，产品不合格率过大，形成制程上的一大困扰。
又废边3是环绕在扳手胚料2的周边，形成夹具在夹固上的阻碍，使得扳 手胚料2无法有效的固定在夹具上以进行去除废边3的作业，故必须以人工方 式研磨以去除废边3，不但耗费工时也浪费了人力成本
发明内容
于，提供一种专门用来制造复合扳手的制造方法，利用板材做为原料，并以交 错以及相邻排列的方式来达到避免产生连续性废料的优点，使得废料率有效的 降低。
于，提供一种专门用来制造复合扳手的制造方法，其是将板材状的原料放置在 封闭模内进行不产生脱碳层的温度下的压挤加工作业，使得加工后的扳手半成 品表面不产生脱碳层，而且还能够具有良好的尺寸精度。
于，提供一种专门用来制造复合扳手的制造方法，其是在不产生脱碳层的温度 下进行压挤作业，使扳手胚料产生塑性变形而获得具有不同高度的扳手半成品， 在压挤加工的过程中，金属的扳手胚料会发生塑性流动导致厚度产生变化，可 提高产品结构强度。
本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手及其制造方法的另一目的在 于，提供一种专门用来制造复合扳手的制造方法，利用交错以及相邻并排的方 式冲下板状料片，而且共享同一条沖切线，达到全材料的使用，再利用封闭模 在冲压模对扳手胚料进行压挤加工作业，能够使整个制程中的废料与毛边降至 最低，有效的减少废料率。
为实现上述目的，本发明釆用的技术方案还包括
一种以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于，包
括
其是在一具有适当厚度(T)的板材料条上以交错方式排列有复数个板状料
片，所述的板状料片彼此相邻且交错排列在所述的板材料条上而在下料后获得
扳手胚料；
下料后的扳手胚料放置在封闭模内且使封闭模内保留有空间； 以不产生脱碳层的温度下对封闭模内的扳手胚料压挤，使所述的扳手胚料 产生塑性变形而且不产生脱碳层，令所述的扳手胚料形成一个具有第一驱动端、 第二驱动端与握持段的扳手半成品，所述的第一驱动端所具有的高度不大于板
材的厚度，所述的板材料条的厚度小于第二驱动端所具有的高度，而且所述的 第一驱动端的高度小于所述的第二驱动端的高度，所述的扳手半成品的握持段 靠近第一驱动端具有一个第一高度，所述的握持段靠近第二驱动端具有一个第二高度，所述的握持段的第一高度小于第一驱动端的高度，所述的握持段的第
二高度小于第二驱动端的高度；
最后对所述的第一驱动端与所述的第二驱动端拉制出扳口以制造出一完整 的复合扳手本体。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案还包括
一种以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于，包 括有以下步骤
准备料条准备一具有适当厚度的板材料条；
下料在所述的板材料条上以交错方式冲下板状料片，所述的板状料片彼 此相邻且交错排列在板材料条上；
去除废料将所述的板状料片冲除多余废料以形成一个扳手胚料；
置入封闭模将所述的扳手胚料放置在一个具有扳手轮廓的封闭模内，封 闭模内具有能够容置扳手胚料的容槽，封闭模的容槽包括有至少 一个模型槽， 所述的模型槽内具有沖压模；
压挤成型利用冲压模将放置在封闭模内的扳手胚料进行不产生脱碳层的 温度下的压挤加工作业，以获得一个扳手半成品，扳手半成品两端分别形成一 个驱动端；
去除毛边将所述的^^反手半成品的周边以及两个驱动端的扳口毛边去除； 拉制成型将所述的扳手半成品的两个驱动端的扳口处以拉刀进行最终尺 寸加工，以获得一个完整的复合扳手本体完成品。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案还包括
一种以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于是 在一具有适当厚度的板材料条上以交错方式排列有复数个板状料片，所述的板 状料片具有一个第一端与一个第二端，第一端与第二端之间具有一个连接段， 所述的连接段与第一端之间形成一个肩部斜边，奇数的板状料片第一端与偶数 的板状料片第一端各自的朝向相反方向排列，而且奇数的板状料片连接段相邻 于偶数的板状料片连接段，奇数的板状料片第一端彼此相邻排列，而奇数的板 状料片的第二端相邻于偶数的板状料片的肩部斜边，偶数的板状料片第一端彼 此相邻排列，而偶数的板状料片的第二端相邻于奇数的板状料片的肩部斜边， 第 一端两侧分别形成相互平行的短边，所述的两个短边垂直连接于板材料条的 边缘，第二端两侧分别形成相交的尾部斜边，连接段的两侧分别形成有相互平行的长边，肩部斜边连接于连接段的长边与第一端的短边之间，奇数板状料片 的肩部斜边、长边与尾部斜边与偶数板状料片的尾部斜边、长边与肩部斜边是 共享同一条沖切线，而且奇数板状料片彼此之间的短边也是共享同一条冲切线， 所述的板材料条上以交错方式沖下板状料片后，将所述的板状料片的第一端与 第二端分别的冲除多余废料以形成一个扳手胚料，的后将扳手胚料的第一端加 工为第一驱动端，将扳手胚料的第二端加工为第二驱动端，以形成一个复合扳 手本体。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案还包括
一种以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于，是 以一具有适当厚度的板材制成的扳手胚料置封闭模内压挤，使所述的扳手胚料 产生塑性变形，令所述的扳手胚料形成一个第一驱动端、 一个第二驱动端以及 一个连接于两个驱动端之间的握持段，所述的第一驱动端、第二驱动端与所述 的握持段都不产生脱碳层；
所述的第一驱动端所具有的高度不大于板材的厚度，所述的板材料条的厚 度小于第二驱动端所具有的高度，而且所述的第一驱动端的高度小于所述的第
二驱动端的高度，所述的扳手半成品的握持段靠近第一驱动端具有一个第一高 度，所述的握持段靠近第二驱动端具有一个第二高度，使所述的第二驱动端呈 中空反向抽高状，所述的握持段的第一高度小于第一驱动端的高度，所述的握 持段的第二高度小于第二驱动端的高度，最后对所述的第一驱动端与所述的第 二驱动端拉制出扳口以制造出一完整的复合扳手本体。
与现有技术相比较，采用上述技术方案的本实用新型具有的优点在于 1 .本发明提供一种专门用来制造复合扳手的制造方法，利用板材做为原料， 并以交错以及相邻排列的方式来达到避免产生连续性废料的优点，使得废料率 有效的降低。
2. 本发明提供一种专门用来制造复合扳手的制造方法，其是将板材状的原料 放置在封闭模内进行不产生脱碳层的温度下的压挤加工作业，使得加工后的扳 手半成品表面不产生脱碳层，而且还能够具有良好的尺寸精度。
3. 本发明提供一种专门用来制造复合扳手的制造方法，其是在不产生脱碳层 的温度下进行压挤作业，使扳手胚料产生塑性变形而获得具有不同高度的扳手 半成品，在压挤加工的过程中，金属的扳手胚料会发生塑性流动导致厚度产生 变化，可提高产品结构强度。4.本发明提供一种专门用来制造复合扳手的制造方法，利用交错以及相邻并 排的方式冲下板状料片，而且共享同一条冲切线，达到全材料的使用，再利用 封闭模在沖压模对扳手胚料进行压挤加工作业，能够使整个制程中的废料与毛 边降至最低，有效的减少废料率。
图1是本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法的流程图； 表示准备料条；
图3是本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法的示意图， 表示进行下料；
图4是本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法的示意图， 表示板状料片；
图5是本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法的示意图， 表示去除废料；
图6是本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法的示意图， 表示封闭模容槽形状；
图7是本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法的示意图， 表示封闭模容置扳手胚料；
图8是本发明沿图7中8-8线所取的剖面示意图9是本发明沿图7中9-9线所取的剖面示意图IO是本发明沿图7中10-10线所取的剖面示意图11是本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法的示意 图，表示压挤出扳手半成品；
图12是本发明沿图11中12-12线所取的剖面示意图13是本发明沿图11中13-13线所取的剖面示意图14是本发明沿图11中14-14线所取的剖面示意图15是本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法的示意 图，表示扳手半成品各部位具有不同高度；
图16是本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法的示意 图，表示去除毛边；图17是本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法的示意 图，表示拉制扳口形状以获得复合扳手本体完成品；
图18是传统复合扳手制造方法中采用的圓棒型料条的正视图18A是图18的侧视图19是传统复合扳手的制造方法示意图。
附图标记说明l-圆棒型料条；2-扳手胚料；3-废边；10-板材；ll-边缘； 20-板状料片；21-第一端；211-短边；22-第二端；221-尾部斜边；23-连接段； 231-长边;24-肩部斜边;25-废料;20b-板状料片;21b-第一端;211b-短边；22b-第二端；221b-尾部斜边；23b-连接段；231b-长边；24b-肩部斜边；20c-板状料 片；21c-第一端；22c-第二端；23c-连接段；24c-肩部斜边；20d-板状料片；21d-第一端；22d-第二端；23d-连接段；24d-肩部斜边；30-扳手胚料；31-第一端； 32-第二端；33-连接段；40-扳手半成品；40'-本体；41-第一驱动端；411-扳口； 42-第二驱动端；421-扳口； 43-握持段；44-毛边；90-封闭模；901-容槽；91-模 型槽；911-冲压模;912-空间;92-模型槽;921-冲压模;922-空间;93-模型槽; 931-冲压模；932-空间；T-厚度；Hl-高度；H2-高度；H31-第一高度；H32-第二 高度。
具体实施例方式
参照图1，本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法包括以 下步骤；
准备料条准备一具有适当厚度T的板材IO料条，如图2。 下料在板材IO料条上以交错方式冲下板状料片20,如图3,板状料片20 彼此相邻且交错排列在板材IO料条上，而在下料时可以快速且无过度阻力的冲 下板状料片20。板状料片20具有一个第一端21与一个第二端22,第一端21 与第二端22之间具有一个连接段23,连接段23与第一端21之间形成一个肩部 斜边24。第一端21两侧分别形成相互平行的短边211，所述的两个短边211垂 直连接于板材10料条的边缘11 。而第二端22两侧分别形成相交的尾部斜边221, 连接段23的两侧分别形成有相互平行的长边231，肩部斜边24连接于连接段 23的长边231与第一端21的短边211之间。
为说明板状料片20在板材IO料条上的交错排列方式，在此以下料的顺序 分别定义第一板状料片20、第二板状料片20b与第三板状料片20c,其余则以次类推。第一板状料片20的第一端21与第二板状料片20b的第一端21b各自 的朝向相反方向排列，使第一板状料片20的连接段23相邻于第二板状料片20b 的连接段23b。也就是说，奇数的板状料片20第一端21与偶数的板状料片20 第一端21是各自的朝向相反方向排列，而且奇数的板状料片20连接段23是相 邻于偶数的板状料片20连接段23。
第一^1状料片20的第一端21相邻于第三板状料片20c的第一端21c,而第 一板状料片20的第二端22则相邻于第二板状料片20b的肩部斜边24b。同理， 第二板状料片20b的第一端21b相邻于第四板状料片20d的第一端21d，而第二 板状料片20b的第二端22b则相邻于第三板状料片20c的肩部斜边24c。也就是 说，奇数的板状料片20第一端21是彼此相邻排列，而奇数的板状料片20的第 二端22则相邻于偶数的板状料片20的肩部斜边24。同理，偶数的板状料片20 第一端21是彼此相邻排列，而偶数的板状料片20的第二端22则相邻于奇数的 板状料片20的肩部斜边24。
进一步来说，奇数板状料片20的肩部斜边24、长边231与尾部斜边221与 偶数板状料片20的尾部斜边221、长边231与肩部斜边221是共享同一条冲切 线，而且奇数板状料片20彼此之间的短边211也是共享同一条沖切线，因此下 料模具在冲切时所承受板状料片20的反作用力即可有效的减半，而且降低了下 料模具的磨耗，相对的就是提高寿命并且增加下料速度。
凭借上述板状料片20在板材IO料条上的交错排列方式，可以使板材10料 条获得全材料的使用，为最大效益的利用，而且还可避免连续性废料的产生， 一方面可节省废料所占用的空间，另一方面则达到节省材料的效果。
去除废料参照图4与图5，将板状料片20的第一端21与第二端22分别 的冲除多余的非连续性废料25以形成一个扳手胚料30。
由于奇数板状料片20的肩部斜边24、长边231与尾部斜边221与偶数板状 料片20的尾部斜边221、长边231与肩部斜边221是共享同一条冲切线，而且 肩部斜边24、长边231与尾部斜边221没有与板材IO料条的边缘连接，因此使 得板状料片20的第二端22沖除的多余废料25是非连续性的状态，如此可减少 废料25所占用的空间，且方便于回收废料25。
置入封闭模将扳手胚料30放置在一个具有扳手轮廓的封闭模90内，如 图6与图7。封闭模90内具有能够容置扳手胚料30的容槽901,参照图8至图 10,封闭模90的容槽901包括有第一模型槽91、第二模型槽92与第三模型槽93,第一模型槽91、第二模型槽92与第三模型槽93各自的具有第一沖压模911、 第二冲压模921与第三冲压模931。
第一模型槽91具有开口扳手形态的轮廓，且能够容置扳手胚料30的第一 端31，扳手胚料30第一端31的体积小于第一模型槽91内的体积，使第一模型 槽91内保留有空间912。
第二模型槽92具有梅花扳手形态的轮廓，且能够容置扳手胚料30的第二 端32，扳手胚料30第二端32的体积小于第二模型槽92内的体积，使第二模型 槽92内保留有空间922。
第三模型槽93具有扳手柄身形态的轮廓，且能够容置扳手胚料30的连接 段33，扳手胚料30连接段33的体积小于第三模型槽93内的体积，使第三模型 槽93内保留有空间932。
压挤成型参照图11至图14,利用第一冲压模911、第二沖压模921与第 三沖压模931将放置在封闭模90内的扳手胚料30进行压挤(Squeezing )加工 作业，以获得一个扳手半成品40。压挤成型的加工温度控制在扳手胚料30不产 生脱碳层的温度之下进行。压挤成形可以釆用常温下的冷锻加工，也可以是采 用加温后的温锻加工，也即在再结晶温度以下的温度都可进行。
扳手胚料30的第一端31受第一冲压模911的加压后能够填满第一模型槽 91的空间912,且无溢出任何废边料，以形成一个完整的第一驱动端41，本实 施例中的扳手半成品40的第一驱动端41形成开口扳手的扳口 411形状。扳手 胚料30的第一端31在压挤成型时所产生的塑性变形是由窄变宽而且不产生脱 碳层。参照图15,扳手半成品40的第一驱动端41具有一个高度Hl,第一驱动 端41的高度H1是小于或等于(也即不大于)板材IO料条的厚度T(HK二T)。
扳手胚料30的第二端32受第二冲压模921的加压后能够填满第二模型槽 92的空间922,且无溢出任何废边料，以形成一个完整的第二驱动端42,本实 施例中的扳手半成品40的第二驱动端42形成梅花扳手的扳口 421形状。扳手 胚料30的第二端32在压挤成型时所产生的塑性变形是由窄变宽以及由薄变厚 的呈中空反向抽高，同时不产生脱碳层。扳手半成品40的第二驱动端42具有 一个高度H2，板材10料条的厚度T是小于第二驱动端42的高度H2 ( T<H2 )。 而且第一驱动端41的高度H1小于第二驱动端42的高度H2 (HKH2)。
扳手胚料30的连接段33受第三冲压模931的加压后能够填满第三模型槽 93的空间932，且无溢出任何废边料，以形成一个完整的握持段43，本实施例
17中的扳手半成品40的握持段43形成扳手柄身的形状。扳手胚料30的连接段33 在压挤成型时所产生的塑性变形是由窄变宽以及由厚变薄，同时不产生脱碳层。 扳手半成品40的握持段43靠近第一驱动端41具有一个第一高度H31,握持段 43靠近第二驱动端42具有一个第二高度H32。握持段43的第一高度H31是小 于第一驱动端41的高度Hl,握持段43的第二高度H32是小于第二驱动端42 的高度H2。握持段43的第一高度H31可以是等于第二高度H32，也可以是不 等于第二高度H32。
凭借上述的压挤作业，使扳手胚料30产生塑性变形而获得具有不同高度的 扳手半成品40,可以达到提高扳手精度与避免产生脱碳层的效果。而在压挤加 工的过程中，金属的扳手胚料30会发生塑性流动导致厚度产生变化，除了可以 达到良好的表面光度，更可达到相当细小的公差，而且更可提高产品结构强度。
去除毛边将"t反手半成品40的周边以及两个驱动端41、 42的扳口 411、 421 毛边44去除，如图16。
在去除废料的步骤以及去除毛边的步骤中所去除的材料在整个扳手中所占 的比例相当少，也就是说废料率相当低，为一相当节省原料的制程。
拉制成型参照图17，将扳手半成品40的两个驱动端41、 42的扳口 411、 421处以拉刀进行最终尺寸加工，以获得一个完整的复合扳手本体40，完成品。
而本发明以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手包括有一个本体40，，所述 的本体40，是由一具有适当厚度T的板材10制成，且所述的本体40，包括一个第 一驱动端41、 一个第二驱动端42以及一个连接于两个驱动端41、 42之间的握 持段43。所述的第一驱动端41、第二驱动端42与所述的握持段43都在不产生 脱碳层的温度下压挤制成。在本实施例中，所述的第一驱动端41是设为开口扳 手的扳口形状，所述的第二驱动端42是设为梅花扳手的扳口形状。
第一驱动端41具有一个高度Hl,第一驱动端41的高度H1是小于或等于 (也即不大于)板材10的厚度T (HK-T)。第二驱动端42具有一个高度H2， 板材10的厚度T是小于第二驱动端42的高度H2 (T<H2)。而且第一驱动端 41的高度H1小于第二驱动端42的高度H2 (HKH2)。握持段43靠近第一驱 动端41具有一个第一高度H31,握持段43靠近第二驱动端42具有一个第二高 度H32。握持段43的第一高度H31是小于第一驱动端41的高度H1，握持段43 的第二高度H32是小于第二驱动端42的高度H2。握持段43的第一高度H31 可以是等于第二高度H32，也可以是不等于第二高度H32。以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员 理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化 或等效，但都将落入本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于，包括其是在一具有适当厚度(T)的板材料条上以交错方式排列有复数个板状料片，所述的板状料片彼此相邻且交错排列在所述的板材料条上而在下料后获得扳手胚料；下料后的扳手胚料放置在封闭模内且使封闭模内保留有空间；以不产生脱碳层的温度下对封闭模内的扳手胚料压挤，使所述的扳手胚料产生塑性变形而且不产生脱碳层，令所述的扳手胚料形成一个具有第一驱动端、第二驱动端与握持段的扳手半成品，所述的第一驱动端所具有的高度不大于板材的厚度，所述的板材料条的厚度小于第二驱动端所具有的高度，而且所述的第一驱动端的高度小于所述的第二驱动端的高度，所述的扳手半成品的握持段靠近第一驱动端具有一个第一高度，所述的握持段靠近第二驱动端具有一个第二高度，所述的握持段的第一高度小于第一驱动端的高度，所述的握持段的第二高度小于第二驱动端的高度；最后对所述的第一驱动端与所述的第二驱动端拉制出扳口以制造出一完整的复合扳手本体。
2. 根据权利要求1所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于所述的板状料片具有一个第一端与一个第二端，第一端与第二端之间具有一个连接段，所述的连接段与第一端之间形成一个肩部斜边，奇数的板状料片第一端与偶数的板状料片第一端各自的朝向相反方向排列，而且奇数的板状料片连接段相邻于偶数的板状料片连接段，奇数的板状料片第一端彼此相邻排列，而奇数的板状料片的第二端相邻于偶数的板状料片的肩部斜边，偶数的板状料片第一端彼此相邻排列，而偶数的板状料片的第二端相邻于奇数的板状料片的肩部斜边。
3. 根据权利要求2所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于第一端两侧分别形成相互平行的短边，所述的两个短边垂直连接于板材料条的边缘，第二端两侧分别形成相交的尾部斜边，连接段的两侧分别形成有相互平行的长边，肩部斜边连接于连接段的长边与第一端的短边之间，奇数板状料片的肩部斜边、长边与尾部斜边与偶数板状料片的尾部斜边、长边与肩部斜边是共享同一条冲切线，而且奇数板状料片彼此之间的短边也是共享同一条冲切线。
4. 根据权利要求3所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于肩部斜边、长边与尾部斜边没有与板材料条的边缘连接，因此使得板状料片的第二端冲除的多余废料是非连续性的状态。
5. 根据权利要求2至4中任一项所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于封闭模内具有能够容置所述的扳手胚料的容槽，封闭模的容槽包括有第一模型槽，第一模型槽内具有第一冲压模，所述的第一模型槽具有开口扳手形态的轮廓，且能够容置所述的扳手胚料的第一端，所述的扳手胚料第一端的体积小于所述的第一模型槽内的体积，使第一模型槽内保留有空间，所述的扳手胚料的第一端受所述的第一沖压模的加压后由窄变宽且能够填满第一模型槽的空间，且不溢出任何废边料，以形成一个第一驱动端，所述的扳手半成品的第一驱动端形成开口扳手的扳口形状。
6. 根据权利要求5所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于封闭模内具有能够容置所述的扳手胚料的容槽，封闭模的容槽包括有第二模型槽，第二模型槽内具有第二沖压模，所述的第二模型槽具有梅花扳手形态的轮廓，且能够容置所述的扳手胚料的第二端，所述的扳手胚料第二端的体积小于所述的第二模型槽内的体积，使所述的第二模型槽内保留有空间，所述的扳手胚料的第二端受所述的第二冲压模的加压后由窄变宽以及由薄变厚呈中空反向抽高且能够填满第二模型槽的空间，且无溢出任何废边料，以形成一个第二驱动端，所述的扳手半成品的第二驱动端形成梅花扳手的扳口形状。
7. 根据权利要求6所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于封闭模内具有能够容置所述的扳手胚料的容槽，封闭模的容槽包括有第三模型槽，所述的第三模型槽内具有第三冲压模，所述的第三模型槽具有扳手柄身形态的轮廓，且能够容置所述的扳手胚料的连接段，所述的扳手胚料连接段的体积小于所述的第三模型槽内的体积，使所述的第三模型槽内保留有空间，所述的扳手胚料的连接段受所述的第三冲压模的加压后由窄变宽以及由厚变薄且能够填满第三模型槽的空间，且无溢出任何废边料，以形成一个握持段，所述的扳手半成品的握持段形成扳手柄身的形状。
8. 根据权利要求1所迷的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于所述的不产生脱碳层的温度下的压挤成形是采用常温下的冷锻加工或是采用加温后的温锻加工。
9. 一种以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于，包括有以下步骤准备料条准备一具有适当厚度的板材料条；下料在所述的板材料条上以交错方式冲下板状料片，所述的板状料片彼此相邻且交错排列在板材料条上；去除废料将所述的板状料片沖除多余废料以形成一个扳手胚料；置入封闭模将所述的扳手胚料放置在一个具有扳手轮廓的封闭模内，封闭模内具有能够容置扳手胚料的容槽，封闭模的容槽包括有至少一个模型槽，所述的模型槽内具有冲压模；压挤成型利用冲压模将放置在封闭模内的扳手胚料进行不产生脱碳层的温度下的压挤加工作业，以获得一个扳手半成品，扳手半成品两端分别形成一个驱动端；去除毛边将所述的扳手半成品的周边以及两个驱动端的扳口毛边去除；拉制成型将所述的扳手半成品的两个驱动端的扳口处以拉刀进行最终尺寸加工，以获得一个完整的复合扳手本体完成品。
10. 根据权利要求9所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于在下料的步骤中，所述的板状料片具有一个第一端与一个第二端，第一端与第二端之间具有一个连接段，所述的连接段与第一端之间形成一个肩部斜边，奇数的板状料片第一端与偶数的板状料片第一端各自的朝向相反方向排列，而且奇数的板状料片连接段相邻于偶数的板状料片连接段，奇数的板状料片第一端彼此相邻排列，而奇数的板状料片的第二端相邻于偶数的板状料片的肩部斜边，偶数的板状料片第一端彼此相邻排列，而偶数的板状料片的第二端相邻于奇数的板状料片的肩部斜边。
11. 根据权利要求10所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于在下料的步骤中，第一端两侧分别形成相互平行的短边，所述的两个短边垂直连接于板材料条的边缘，第二端两侧分别形成相交的尾部斜边，连接段的两侧分别形成有相互平行的长边，肩部斜边连接于连接段的长边与第一端的短边之间，奇数板状料片的肩部斜边、长边与尾部斜边与偶数板状料片的尾部斜边、长边与肩部斜边是共享同一条沖切线，而且奇数板状料片彼此之间的短边也是共享同一条沖切线。
12. 根据权利要求11所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于在去除废料的步骤中，肩部斜边、长边与尾部斜边没有与板材料条的边缘连接，因此使得板状料片的第二端冲除的多余废料是非连续性的状态。
13. 根据权利要求10至12中任一项所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于在置入封闭模的步骤中，封闭模的容槽包括有第一模型槽，所述的第一模型槽内具有第一冲压模，所述的第一模型槽具有开口扳手形态的轮廓，且能够容置所述的扳手胚料的第一端，所述的扳手胚料第一端的体积小于所述的第一模型槽内的体积，使所述的第一模型槽内保留有空间，在压挤成形的步骤中，所述的扳手胚料的第一端受所述的第一冲压模的加压后能够填满第一模型槽的空间，且无溢出任何废边料，以形成一个第一驱动端，所述的扳手半成品的第一驱动端形成开口扳手的扳口形状，所述的扳手胚料的第一端在不产生脱碳层的温度下成型时所产生的塑性变形是由窄变宽而且不产生脱碳层。
14. 根据权利要求10至12中任一项所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于在置入封闭模的步骤中，封闭模的容槽包括有第二模型槽，所述的第二模型槽内具有第二冲压模，所述的第二模型槽具有梅花扳手形态的轮廓，且能够容置所述的扳手胚料的第二端，所述的扳手胚料第二端的体积小于所述的第二模型槽内的体积，使所述的第二模型槽内保留有空间，在压挤成形的步骤中，所述的扳手胚料的第二端受第二冲压模的加压后能够填满所述的第二模型槽的空间，且无溢出任何废边料，以形成一个第二驱动端，所述的扳手半成品的第二驱动端形成梅花扳手的扳口形状，所述的扳手胚料的第二端在不产生脱碳层的温度下成型时所产生的塑性变形是由窄变宽以及由薄变厚的呈中空反向抽高，同时不产生脱碳层。
15. 根据权利要求10至12中任一项所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于在置入封闭模的步骤中，封闭模的容槽包括有第三模型槽，所述的第三模型槽内具有第三冲压模，所述的第三模型槽具有扳手柄身形态的轮廓，且能够容置所述的扳手胚料的连接段，所述的扳手胚料连接段的体积小于所述的第三模型槽内的体积，使所述的第三模型槽内保留有空间，在压挤成形的步骤中，所述的扳手胚料的连接段受所述的第三冲压模的加压后能够填满第三模型槽的空间，且无溢出任何废边料，以形成一个握持段,所述的扳手半成品的握持段形成扳手柄身的形状，所述的扳手胚料的连接段在不产生脱碳层的温度下成型时所产生的塑性变形是由窄变宽以及由厚变薄，同时不产生脱碳层。
16. 根据权利要求10至12中任一项所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于封闭模的容槽包括有第一模型槽、第二模型槽与第三模型槽，所述的第一模型槽、第二模型槽与第三模型槽各自的具有第一冲压模、第二冲压模与第三冲压模，在压挤成形的步骤中，所述的扳手胚料的第一端受所述的第一冲压模的加压后能够填满第一模型槽的空间，且无溢出任何废边料，以形成一个第一驱动端，所述的扳手胚料的第二端受所述的第二冲压模的加压后能够填满第二模型槽的空间，且无溢出任何废边料，以形成一个第二驱动端，所述的扳手胚料的连接段受所迷的第三冲压模的加压后能够填满第三模型槽的空间，且无溢出任何废边料，以形成一个握持段，所述的扳手半成品的第一驱动端具有一个高度，所述的第一驱动端的高度不大于板材料条的厚度，所述的扳手半成品的第二驱动端具有一个高度，所述的板材料条的厚度小于笫二驱动端的高度，而且所述的第一驱动端的高度小于第二驱动端的高度，所述的扳手半成品的握持段靠近第一驱动端具有一个第一高度，所述的握持段靠近第二驱动端具有一个第二高度，所述的握持段的第一高度小于第一驱动端的高度，所述的握持段的第二高度小于第二驱动端的高度。
17. 根据权利要求9所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于压挤成形的步骤是采用常温下的冷锻加工或是采用加温后的温锻加工。
18. —种以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于是在一具有适当厚度的板材料条上以交错方式排列有复数个板状料片，所述的板状料片具有一个第一端与一个第二端，第一端与第二端之间具有一个连接段，所述的连接段与第一端之间形成一个肩部斜边，奇数的板状料片第一端与偶数的板状料片第一端各自的朝向相反方向排列，而且奇数的板状料片连接段相邻于偶数的板状料片连接段，奇数的板状料片第一端彼此相邻排列，而奇数的板状料片的第二端相邻于偶数的板状料片的肩部斜边，偶数的板状料片第一端彼此相邻排列，而偶数的板状料片的第二端相邻于奇数的板状料片的肩部斜边，第一端两侧分别形成相互平行的短边，所迷的两个短边垂直连接于板材料条的边缘，第二端两侧分别形成相交的尾部斜边，连接段的两侧分別形成有相互平 行的长边，肩部斜边连接于连接段的长边与第一端的短边之间，奇数板状料片 的肩部斜边、长边与尾部斜边与偶数板状料片的尾部斜边、长边与肩部斜边是 共享同一条冲切线，而且奇数板状料片彼此之间的短边也是共享同一条冲切线， 所述的板材料条上以交错方式冲下板状料片后，将所述的板状料片的第一端与 第二端分别的沖除多余废料以形成一个扳手胚料，的后将扳手胚料的第一端加 工为第一驱动端，将扳手胚料的第二端加工为第二驱动端，以形成一个复合扳 手本体。
19. 根据权利要求18所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造 方法，其特征在于所述的扳手胚料是放置在一个具有扳手轮廓的封闭模内， 封闭模内具有能够容置扳手胚料的容槽，封闭模的容槽包括有至少一个模型槽， 所述的模型槽内具有冲压模，利用冲压模将放置在封闭模内的扳手胚料进行不 产生脱碳层的温度下的压挤加工作业，以获得一个扳手半成品，扳手半成品两 端分别形成所述的第一驱动端与所述的第二驱动端，所述的第一驱动端与所述 的第二驱动端之间形成一握持段，的后将所述的扳手半成品的两个驱动端的扳 口处以拉刀进行最终尺寸加工。
20. 根据权利要求19所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造 方法，其特征在于所述的第一驱动端所具有的高度不大于板材的厚度，所述 的板材料条的厚度小于第二驱动端所具有的高度，而且所述的第一驱动端的高 度小于所述的第二驱动端的高度，所述的扳手半成品的握持段靠近第一驱动端 具有一个第一高度，所述的握持段靠近第二驱动端具有一个第二高度，所述的 握持段的第一高度小于第一驱动端的高度,所述的握持段的第二高度小于第二 驱动端的高度。
21. —种以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于， 是以一具有适当厚度的板材制成的扳手胚料置封闭模内压挤，使所述的扳手胚 料产生塑性变形，令所述的扳手胚料形成一个第一驱动端、 一个第二驱动端以 及一个连接于两个驱动端之间的握持段，所述的第一驱动端、第二驱动端与所 述的握持段都不产生脱碳层；所述的第一驱动端所具有的高度不大于板材的厚度，所述的板材料条的厚 度小于第二驱动端所具有的高度，而且所述的第一驱动端的高度小于所述的第 二驱动端的高度，所述的扳手半成品的握持段靠近第一驱动端具有一个第一高度，所述的握持段靠近第二驱动端具有一个第二高度，使所述的第二驱动端呈 中空反向抽高状，所述的握持段的第一高度小于第一驱动端的高度，所述的握 持段的第二高度小于第二驱动端的高度，最后对所述的第一驱动端与所述的第 二驱动端拉制出扳口以制造出一完整的复合扳手本体。
22. 根据权利要求21所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造 方法，其特征在于所述的扳手胚料具有第一端，封闭模内具有能够容置所述 的扳手胚料的容槽，封闭模的容槽包括有第一模型槽，第一模型槽内具有第一 冲压模，所述的第一模型槽具有开口扳手形态的轮廓，且能够容置所述的扳手 胚料的笫一端，所述的扳手胚料第一端的体积小于所述的第一模型槽内的体积, 使第一模型槽内保留有空间，所述的扳手胚料的第一端受所述的第一冲压模的 加压后由窄变宽且能够填满第一模型槽的空间，以形成一个第一驱动端，所述 的扳手半成品的第一驱动端形成开口扳手的扳口形状。
23. 根据权利要求22所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造 方法，其特征在于所述的扳手胚料相反在第一端处形成一个第二端，封闭模 内具有能够容置所述的扳手胚料的容槽，封闭模的容槽包括有第二模型槽，第 二模型槽内具有第二冲压模，所述的第二模型槽具有梅花扳手形态的轮廓，且 能够容置所述的扳手胚料的第二端，所述的扳手胚料第二端的体积小于所述的 第二模型槽内的体积，使所述的第二模型槽内保留有空间，所述的扳手胚料的 第二端受所述的第二冲压模的加压后由窄变宽以及由薄变厚呈中空反向抽高且 能够填满第二模型槽的空间，且无溢出任何废边料，以形成一个第二驱动端， 所述的扳手半成品的第二驱动端形成梅花扳手的扳口形状。
24. 根据权利要求23所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造 方法，其特征在于所述的扳手胚料的第一端与第二端之间形成一个连接段， 封闭模内具有能够容置所述的扳手胚料的容槽，封闭模的容槽包括有第三模型 槽，所述的第三模型槽内具有第三冲压模，所述的第三模型槽具有扳手柄身形 态的轮廓，且能够容置所述的扳手胚料的连接段，所述的扳手胚料连接段的体 积小于所述的第三模型槽内的体积，使所述的第三模型槽内保留有空间，所述 的扳手胚料的连接段受所述的第三冲压模的加压后由窄变宽以及由厚变薄且能 够填满第三模型槽的空间，且无溢出任何废边料，以形成一个握持段，所述的 扳手半成品的握持段形成扳手柄身的形状。
25. 根据权利要求21所述的以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其特征在于不产生脱碳层的温度下的压挤成形是采用常温下的冷锻加 工或是采用加温后的温锻加工。
全文摘要
本发明是一种以板材制成且不产生脱碳层的复合扳手的制造方法，其是在一具有适当厚度的板材料条上以交错方式排列有复数个板状料片，板状料片彼此相邻且交错排列在所述的板材料条上而在下料时获得扳手坯料，下料后的扳手坯料放置在封闭模内且使封闭模内保留有空间，以不产生脱碳层的温度下对封闭模内的扳手坯料压挤，使所述的扳手坯料产生由窄变宽、由薄变厚以及由厚变薄的塑性变形而且不产生脱碳层，令所述的扳手坯料形成一个具有第一驱动端、第二驱动端与握持段的扳手半成品，最后对第一驱动端与第二驱动端拉制出扳口以制造出一完整的复合扳手本体。
文档编号B21C23/02GK101670407SQ20081021233
公开日2010年3月17日 申请日期2008年9月8日 优先权日2008年9月8日
发明者胡厚飞 申请人:胡厚飞