专利名称：一种复杂形状工件的压延成型模具的制作方法
技术领域：
本实用新型属于机械制造中的压力加工工艺装备技术领域，涉及其冷冲压 成形加工的模具，更具体地说，本实用新型涉及一种复杂形状工件的压延成型 模具。
背景技术：
在冲压加工中，会涉及到很多尺寸大、形状复杂的工件，特别是对于汽车 车身上的一些复杂零件，例如紧凑性车型的后底板，由于尺寸相对三厢车型偏 小，麻雀虽小，五脏俱全，下面油箱的位置和后面备胎的位置，均需要留出来， 如果采用分立部件，焊接不好处理，同时材料利用率也低，投资增大；对于这 样的件，若不分件，则必须采用目前的三动结构才能成型；但是，由于三动结 构存在压料不均匀，材料流动无法得到很好的控制，成型稳定性差，导致出现 产品质量差，状态不一致的问题。下面进行具体的说明
现有技术采用的三动模具结构，如本说明书附图中的图1所示。首先，氮 气弹簧5和双动压机外滑块在压机压力作用下，使冲压件9压紧向下运动，和 下模3中的压料芯2接触受力变形，当压料芯2到达死点(即到达止挡块8的 位置)，下模凸起部分已经成型；这时，双动压机内滑块开始运动，冲压件9后 部分板料和上凸模4受力开始成型；在这个成型过程中，冲压件9后半部分(图 示的右边，即板料不受压边力部位11)都处于悬空状态，这样处于悬空状态的 冲压件9的板料就不受约束进入下模3的凹型面，导致在这个型面及周围出现 起皱、开裂。 实用新型内容本实用新型所要解决的问题是提供一种复杂形状工件的压延成型模具，其 目的是使形状复杂的冲压件在拉延成型过程中消除由于压料不均匀而出现的起 皱、开裂的现象。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为
所提供的这种复杂形状工件的压延成型模具，对冲压件进行压延成型，其 结构包括相对运动的上模和下模，上模中镶有与上模进行相对运动的上凸模； 设压料芯，其上下运动轨迹受下模内腔中的导板限制，并由设在下模平面上的 止挡块止动，压料芯由氮气弹簧5顶托运动，在所述的压延成型模具的压料芯 中，位于冲压件的边缘，设有压边结构，与上凸模相对压紧冲压件。
为使本实用新型更加完善，还进一步提出了以下更为详尽和具体的技术方 案，以获得最佳的实用效果，更好地实现发明目的，并充分体现了本实用新型 的新颖性和创造性
所述的压边结构中设小压料镶块，在小压料镶块与下模之间设压边氮气弹簧。
在所述的小压料镶块与压料芯之间，设压料镶块导板。 所述的压边结构是在压料芯上设一个孔，所述的小压料镶块设在该孔内。 所述的设有小压料镶块的孔与冲压件的凹型的冲压件修边线的距离为 15mm。
在上模1及小压料镶块对应的位置设置一个拉延筋，其大小与周边的拉延 筋相同。
与现有技术相比，本实用新型通过采用上述技术方案，使得冲压件在冲压 成型过程中各部分受力合理，极大地提高了产品质量，且质量稳定；保证了批 量生产的冲压件性能的一致性，其结构操作方便，具有制造工艺简单、使用寿命长、维护成本低等特点。
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明 图1为本说明书背景技术部分所涉及三动模具结构示意图； 图2为本实用新型的结构示意图。 图中标记为
1、上模，2、压料芯，3、下模，4、上凸模，5、氮气弹簧，6、导板，7、 小压料镶块，8、止挡块，9、冲压件，10、冲压件修边线，11、板料不受压边 力部位，12、压边氮气弹簧，13、压料镶块导板，14、压边结构。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式
如所 涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作 用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本 领域的技术人员对本实用新型的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的 理解。
如图2所表达的本实用新型的结构，本实用新型为一种复杂形状工件的压 延成型模具，对冲压件9进行压延成型，其结构包括相对运动的上模1和下模3， 上模1中镶有与上模1进行相对运动的上凸模4;设压料芯2，其上下运动轨迹 受下模3内腔中的导板6限制，并由设在下模3平面上的止挡块8止动，压料 芯2由氮气弹簧5顶托运动。
在压机压力作用下，氮气弹簧5和双动压机外滑块使冲压件9压紧向下运 动，和下模3中的压料芯2接触受力变形；当压料芯2到达死点(即到达止挡 块8的位置)，下模凸起部分己经成型；这时，双动压机内滑块开始运动，冲压件9部分板料和上凸模4受力开始成型。
为了解决在本说明书背景技术部分所述的目前公知技术存在的冲压件型面 及周围出现起皱、开裂的问题并克服其缺陷，实现使形状复杂的冲压件在拉延 成型过程中消除由于压料不均匀而出现的起皱、开裂的现象的发明目的，本实 用新型采取的技术方案为
如图2所示，本实用新型所提供的这种复杂形状工件的压延成型模具，在 所述的压延成型模具的压料芯2中，位于冲压件9的边缘，设有压边结构14， 与上凸模4相对压紧冲压件9。
上述的结构为模具四动结构，是以现有技术的三动模具结构为基础，增加 一个运动结构，即压边结构14，包括小压料镶块7、压料镶块导板13和压边氮 气弹簧12。
上述结构的作用是在压边氮气弹簧12的作用下，上凸模4开始运动成型 时，小压料镶块7与上模1接触压住冲压件9，用来控制板料在剖面左右方向的 流动，以达到提高产品质量和使提高产品性能的一致性的目的。
为使更清楚和详细地介绍本发明的实施方式，下面通过所推荐的若干实施 示例，对本发明进行具体的描述
实施例一
所述的压边结构14中设小压料镶块7，在小压料镶块7与下模3之间设压 边氮气弹簧12。
按照产品的形状，在产品修边线往边外距离15mm开始，开一个过孔；在 过孔里面安装一个小压料镶块7，并用压料镶块导板13作为导向结构；在小压 料镶块7的下面，安装两个压边氮气弹簧12。
实施例二在所述的小压料镶块7与压料芯2之间，设压料镶块导板13。其作用是为 小压料镶块7提供导向，并有较高的配合精度和而磨性。其材料为耐磨的高碳 淬硬钢材，提高其使用寿命。
实施例三-
为了使小压料镶块7在上下方向运动，所述的压边结构14是在压料芯2上 设一个孔，所述的小压料镶块7设在该孔内。 实施例四
所述的设有小压料镶块7的孔距离冲压件9的凹型的冲压件修边线10为 15mm。
以冲压件修边线10以外15mm的地方为边线，在压料芯2上开一个通孔， 其长度为冲压件9凹型的3/4;宽度为长度的2/5;所述的小压料镶块7，其长宽 尺寸与该通孔配合使用。在下模3上加工一个用来安装压边氮气弹簧12的平面。
小压料镶块7的高度通过计算来设计，根据压料芯2到达死点时上模1距 离下模3安装平面的距离，减去压边氮气弹簧12在正常状态下的高度，得出小 压料镶块7的高度。这只是一个理想状态，在一般情况下，在这样设计了以后， 后面加工安装平面的时候高度有所调整。小压料镶块7与压料芯2之间采用压 料镶块导板13导向。
实施例五
在上模1及小压料镶块7对应的位置设置一个拉延筋，其大小与周边的拉 延筋相同。
为了更好的增加压料效果，在上模1及小压料镶块7对应的位置加一个拉 延筋，其尺寸大小与周边的拉延筋相同。通过设置该结构，冲压件9后半部分 (图示右边)悬空的状态得到控制，从而保证了板料有控制的流动。采用上述技术方案，极大提高产品质量，保证了批量生产的冲压件性能的 一致性，且质量稳定；其结构操作方便，具有制造工艺简单、使用寿命长、维 护成本低等特点。因此，与现有技术相比，本实用新型具备了实质性的特点， 并在技术上取得了进步，充分体现本实用新型的新颖性和创造性。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现 并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的 各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于 其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1、一种复杂形状工件的压延成型模具，对冲压件(9)进行压延成型，其结构包括相对运动的上模(1)和下模(3)，上模(1)中镶有与上模(1)进行相对运动的上凸模(4)；设压料芯(2)，其上下运动轨迹受下模(3)内腔中的导板(6)限制，并由设在下模(3)平面上的止挡块(8)止动，压料芯(2)由氮气弹簧(5)顶托运动，其特征在于在所述的压延成型模具的压料芯(2)中，位于冲压件(9)的边缘，设有压边结构(14)，与上凸模(4)相对压紧冲压件(9)。
2、 按照权利要求1所述的复杂形状工件的压延成型模具，其特征在于所 述的压边结构(14)中设小压料镶块(7),在小压料镶块(7)与下模(3)之 间设压边氮气弹簧(12)。
3、 按照权利要求2所述的复杂形状工件的压延成型模具，其特征在于在 所述的小压料镶块(7)与压料芯(2)之间，设压料镶块导板(13)。
4、 按照权利要求3所述的复杂形状工件的压延成型模具，其特征在于所 述的压边结构(14)是在压料芯(2)上设一个孔，所述的小压料镶块(7)设 在该孔内。
5、 按照权利要求4所述的复杂形状工件的压延成型模具，其特征在于所 述的设有小压料镶块(7)的孔与冲压件(9)的凹型的冲压件修边线(10)的 距离为15mm。
6、 按照权利要求1所述的复杂形状工件的压延成型模具，其特征在于在 上模(1)及小压料镶块(7)对应的位置设置一个拉延筋，其大小与周边的拉 延筋相同。
专利摘要本实用新型公开了一种复杂形状工件的压延成型模具，在所述的压延成型模具的压料芯(2)中，位于冲压件(9)的边缘，设有压边结构(14)，与上凸模(4)相对压紧冲压件。采用上述技术方案，极大提高产品质量，保证了批量生产的冲压件性能的一致性，其结构操作方便，具有制造工艺简单、使用寿命长、维护成本低等特点。
文档编号B21D37/10GK201220252SQ20082003792
公开日2009年4月15日 申请日期2008年6月6日 优先权日2008年6月6日
发明者杨春和 申请人:奇瑞汽车股份有限公司