专利名称：车用汽油燃油分配系统高压管的焊接方法
技术领域：
本发明涉及到一种管材机械加工方法，尤其涉及到一种高压管材的制作方法，特别涉及到一种车用汽油燃油分配系统高压管的焊接方法。
背景技术：
中高档车辆用的汽油发动机现均采用高压喷射，以提高燃料响应速度、提高燃料混合精度，从而达到更高的燃烧性能，提高发动机性能并节约能源，而在其燃油分配系统中，主油管即为高压管。高压管常用压力约为16MPa，瞬间压力更高，因此，要求该管安全耐压至少达到75MPa ；同时要求有极好的延展性。但现有技术中生产的高压管，由于其焊接温度和焊接角度的线能量控制工艺不成熟，其焊接后的高压管最大承受压力只能达到60MPa， 不能满足高质量的车用汽油燃油分配系统高压管的要求.
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中车用汽油燃油分配系统高压管的焊接方法的不足，提供一种新的更加稳定的焊接方法，满足焊接高压管的安全耐压达到75MI^以上。为了解决上述的技术问题，本发明采用的技术方案是提供一种车用汽油燃油分配系统高压管的焊接方法，在已经采用连续辊式成型的钢带上设有两处钨极焊针。所述焊接方法采用双氩弧焊焊接。所述两处钨极焊针的夹角中心线垂直于地面。所述两处钨极焊针与已成型钢带夹角的锐角为20-50°C之间。所述两钨极焊针最短间距为13mm。所述两钨极焊针最底端与所述成型钢带之间的距离为0. 5-2. Omm之间。所述两钨极焊针上的输出电压为12 士 0. 5V，输出电流为210-220A。本发明的一种优先方案是所述两处钨极焊针与已成型钢带夹角的锐角范围为 45 "C。本发明的技术效果是提供了一种车用汽油燃油分配系统高压管的焊接方法，相比于现有技术来说，其焊接后的高压管承受的内压力越高，焊接时的效率越高，焊接速度快， 节约能源，提高了高压油管焊接的稳定性、一致性和可靠性。
图1 本发明的工作原理示意图；图2 本发明的焊针与成型钢带侧面示意图；1-已成型的钢带；2-焊针；20-第一焊针；21-第二焊针。
具体实施例方式为了更好的说明本发明的技术方案，请参照图1、图2所示，钢带通过清洗，去污，至少五组以上的轧辊定径成型，卷成已成型的钢带1，焊接钢带的焊接方式采用双氩弧焊， 在所述已成型未焊接的钢带1上设置有两处钨极焊针2，分为第一焊针20和第二焊针21， 所述第一焊针20和第二焊针21的两处钨极焊针2的角分线与地面垂直，焊针2最底端的距离钢带1的距离为0. 5-2. Omm,而第一焊针20和第二焊针21的两处焊针2之间的距离为 13mm，焊针2与已成型刚带1夹角中的锐角值范围在20-50，最优的实施方式是焊针2与已成型刚带1夹角中的锐角值为45°。当焊针2与钢带1产生电弧时，会在钢带1边缘形成高温，从而使焊针2该带边缘融化形成熔池，在两边模具压力作用下，保持一定形状至重新凝固成型。在此过程中，焊针上的工作电压为12V、工作电流为电流其中上述的焊针角度、 焊针高度、以及工件移动速度，焊接电流、电压形成了焊接的“线能量”，其中，工件即已成型钢带保持勻速移动，其移动速度根据钢带厚度来做选择。 本发明保护的是车用汽油燃油分配系统高压管的焊接方法，只要是本领域技术人员了解本发明实施例，不经过创造性的劳动，仅是同等技术的替换，都属于本发明的保护范围。
权利要求
1.一种车用汽油燃油分配系统高压管的焊接方法，其特征在于，在连续辊式成型的钢带上端设有两处钨极焊针，所述焊接方法采用双氩弧焊焊接。
2.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述两处钨极焊针的夹角中心线垂直于地面。
3.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述两处钨极焊针与已成型钢带夹角的锐角为20-50°C之间。
4.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述两处钨极焊针与已成型钢带夹角的锐角范围为45°C。
5.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述两钨极焊针最短间距为13mm。
6.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述两钨极焊针最底端与所述成型钢带之间的距离为0. 5-2. Omm之间。
7.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述两钨极焊针上的输出电压为 12 士0. 5V，输出电流为 210-220A。
全文摘要
本发明涉及到一种车用汽油燃油分配系统高压管的焊接方法，其采用的技术方案是提供一种车用汽油燃油分配系统高压管的焊接方法，在已经采用连续辊式成型的钢带上设有两处钨极焊针，所述焊接方法采用双氩弧焊焊接，所述两处钨极焊针与已成型钢带夹角的锐角为20-50℃之间，最优的夹角是45°。本发明的技术效果是其焊接后的高压管承受的内压力越高，焊接时的效率越高，焊接速度快，节约能源，提高了高压油管焊接的稳定性、一致性和可靠性。
文档编号B23K9/095GK102233475SQ201010169088
公开日2011年11月9日 申请日期2010年5月7日 优先权日2010年5月7日
发明者夏祯兴, 张献忠, 杨晴国, 梁晶, 胡吉明 申请人:上海尊马不锈钢制管有限公司