专利名称：十字轴高速车削加工专用设备制造技术
十字轴高速车削加工专用设备制造技术领域本专利涉及十字轴式万向联轴器采用新技术高速车削加工应用领域。 传统加工工艺中、十字轴式万向联轴器的十字轴四个方向外表面加工采用工件旋转方式、 钻削中心孔加工、端面铣削、倒角加工、采用车、铣、钻、设备单方向加工，加工效率低，毛胚件基准浮动大、定位精度差、从复定位，车削加工十字轴四个方向尺寸精度不稳定。同心度、 同轴度、及十字轴四个方向的角度误差大，不易保证产品技术要求。本专利应用四个十字轴高速车削加工专用设备动力箱，制造的十字轴高速车削专用设备。(十字轴高速车削专用设备动力箱另为专利)高速车削加工十字轴零件，工件一次性平面定位不旋转、以十字轴专用设备的制造精度来保证在同一轴中、高速车削四个方向十字轴外表面、中心轴低速铣削端面、倒角、钻削中心孔工艺、一次性完成加工精度。确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统加工的10倍以上。
背景技术：
在原加工制造十字轴的传统工艺中，采用工件旋转、使用钻、铣，车、机床设备加工十字轴工件。加工效率低，毛胚件基准浮动大、定位精度差、从复定位加工，车削加工十字轴四个方向外表面尺寸精度不稳定。同心度、同轴度、及十字轴四个方向的角度误差大，不易保证产品技术要求。本专利技术应用四个十字轴高速车削加工专用设备动力箱，结合高新技术的程控技术控制液压四个方向进给系统、工件液压夹紧定位系统、变频控制四个电机的无级变速系统的专用设备、一次性高速车削加工十字轴的四轴外圆表面、低速铣削四轴端面及倒角， 钻削四轴中心孔，工件一次性定位不旋转。采用专用设备的制造精度来保证高速车削十字轴加工精度，确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统加工的10倍以上。专利内容本专利技术应用四个十字轴动力箱，结合高新技术的程控技术控制液压四个方向进给系统、工件液压夹压定位系统、变频控制四个电机的无级变速系统、在同一主轴中实现两种高、低不同的转速的专用设备。一次性高速车削加工十字轴的四轴外圆表面、低速多次进给铣削四轴端面及倒角，钻削加工四轴中心孔，工件一次性定位不旋转。采用专用设备的制造精度来保证高速车削十字轴加工精度，确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统工艺加工的10倍以上。如增加数控自动上、下工件系统、实现多台联机自动化一人操控、可进一步提高生产效率成倍增加。在现代农业、工业、矿山、军工、汽车领域中，可广泛应用于十字轴制造加工的市场领域。本专利技术方案如下十字轴高速车削加工专用设备制造由床身、电机、皮带轮、高、低转速刀体主轴，通过直线导轨与机床基体十字导轨组合安装四个方向动力箱。每个动力箱由程序控制液压油缸提供前进、后退、停止、十字轴工件液压夹紧等指令。高、低转速刀体主轴创新应用了差速原理、实现四刀体高速旋风式旋转车削十字轴外圆表面、低速旋转铣削十字轴端面及倒角、 同时低速旋转钻削中心孔。通过变频器分别调控每个电机动力箱的任意高、低转速。
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有益效果在有益效果中改变了加工工艺、工件一次性定位不旋转。应用了高新技术的程控技术控制液压四个方向进给系统、工件液压夹压定位系统、变频控制四个电机的无级变速系统、应用直线导轨保证运行平稳、直线要求高的技术要求、在同一主轴中实现两种高、低不同的转速地专机设备的制造精度来保证高速车削十字轴加工精度，确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统工艺加工的10倍以上。
图1、十字轴专用设备制结构示意2、十字轴专用设备制造床身平面示意3、十字轴专用设备制造床身导轨平面示意1示意说明十字轴专用设备制结构示意图中、十字轴平放安装于十字轴专用设备床身的液压夹紧机构的中间部位，通过程控液压油缸夹紧定位、十字轴专用设备中四个方向导轨中安装四个十字轴高速车削加工专用设备动力箱。(十字轴动力箱另为专利) 床身、直线导轨、液压进给、液压夹紧系统、变频器控制四个电机无级变速等部件所组成。图2示意说明十字轴专用设备制造床身平面示意图中动力箱、液压夹紧机构、床身导轨、直线导轨、等部件平面布局示意。图3十字轴专用设备制造床身导轨平面示意图十字轴专用设备制造床身导轨平面示意图中导轨平面的布局及工件液压夹紧部位示意。
具体实施例方式根据图1所示实施1采用强度、厚度极高的钢板焊接为机床床身、 强度高、制造周期短、外形极为美观。2床身内部存放液压液体节约空间。3床身整体采用活动调整垫铁调整床身导轨水平面的水平要求极为方便。4机床宽度方向俩对面开有液压系统安装元器件窗口、便于维修。5防止窗口液压液体外溢周边镶有橡胶条。6十字轴基础导轨采用铸铁材料与床身平面钢板用螺钉紧固减少导轨变形。9液压油缸安装于床身上与 8直线导、14十字轴动力箱组合为紧密移动物体、通过7液压活塞杆驱动14十字轴动力箱、 程控液压系统控制启动、前进、后退、停止等指令。6整体十字轴基础导轨中10液压油缸基座上安装11工件夹紧液压油缸、夹紧、放松12十字轴工件。13十字轴动力箱组合刀头，用于加工工件、变频电器控制15电机无级转速。整台机床由变频电器控制电机、程控系统控制液压系统一次性完成十字轴四个方向的轴外表面车削、削铣十字轴端面尺寸、倒角、钻削十字轴中心孔，确保十字轴加工技术要求。根据图2所示实施十字轴专用设备制造床身平面示意中1床身上焊接钢板为2 基平面、3十字轴四个方向铸铁基导轨紧固于2基平面，4被加工十字轴工件、5十字轴动力箱、6直线液压油缸、7直线导轨、8液压活塞杆、3十字轴四个方向铸铁基导轨紧密组合、平稳、灵活移动5十字轴动力箱。9示意液压油缸基座安装于3十字轴四个方向铸铁基导轨中部位置，安装6直线液压油缸。10示意整体十字轴四个方向铸铁基导轨，变频控制无级变速 11电机。图3所示十字轴专用设备制造床身导轨平面示意图实施1钢板床身与2钢板平面焊接为整体。上面螺钉紧固整体十字轴四个方向的3铸铁基导轨。4液压夹紧工件油缸基座上安装液压夹紧、放松油缸。6十字轴被加工工件。5整体十字轴四个方向铸铁基导轨示意。通过本专利十字轴专用设备制造、可车削出精度高的十字轴产品，确保了产品质量、 降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统工艺加工的10倍以上。
权利要求
1.本专利权利要求根据图1所示(1)采用强度、厚度极高的钢板焊接为机床床身、强度高、制造周期短、外形极为美观。( 床身内部存放液压液体节约空间。3床身整体采用活动调整垫铁调整床身导轨水平面的水平要求极为方便。(4)机床宽度方向俩对面开有液压系统安装元器件窗口、便于维修。(5)防止窗口液压液体外溢周边镶有橡胶条。(6)十字轴基础导轨采用铸铁材料与床身平面钢板用螺钉紧固减少导轨变形。(9)液压油缸安装于床身上与(8)直线导、(14)十字轴动力箱组合为紧密移动物体、通过(7)液压活塞杆驱动(14)十字轴动力箱、程控液压系统控制启动、前进、后退、停止等指令。(6)整体十字轴基础导轨中(10)液压油缸基座上安装(11)工件夹紧液压油缸、夹紧、放松(1 十字轴工件。(1 十字轴动力箱组合刀头，用于加工工件、变频电器控制15电机无级转速。整台机床由变频电器控制电机、程控系统控制液压系统一次性完成十字轴四个方向的轴外表面车削、削铣十字轴端面尺寸、倒角、钻削十字轴中心孔，确保十字轴加工技术要求。
2.根据图2所示实施十字轴专用设备制造床身平面示意中(1)床身上焊接钢板为 (2)基平面、(3)十字轴四个方向铸铁基导轨紧固于( 基平面，(4)被加工十字轴工件、(5) 十字轴动力箱、(6)直线液压油缸、(7)直线导轨、(8)液压活塞杆、C3)十字轴四个方向铸铁基导轨紧密组合、平稳、灵活移动( 十字轴动力箱。(9)示意液压油缸基座安装于(3) 十字轴四个方向铸铁基导轨中部位置，安装(6)直线液压油缸。(10)示意整体十字轴四个方向铸铁基导轨，变频控制无级变速(11)电机。
3.图3所示十字轴专用设备制造床身导轨平面示意图实施(1)钢板床身与(2)钢板平面焊接为整体。上面螺钉紧固整体十字轴四个方向的C3)铸铁基导轨。(4)
4.液压夹紧工件油缸基座上安装液压夹紧、放松油缸。(6)十字轴被加工工件。(5)整体十字轴四个方向铸铁基导轨示意。通过本专利十字轴专用设备制造、可车削出精度高的十字轴产品，确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统工艺加工的10倍以上。
全文摘要
十字轴高速车削加工专用设备制造本专利技术应用四个十字轴动力箱，结合高新技术的程控技术控制液压四个方向进给系统、工件液压夹压定位系统、变频控制四个电机的无级变速系统、在同一主轴中实现两种高、低不同的转速的专用设备。一次性高速车削加工十字轴的四轴外圆表面、低速多次进给铣削四轴端面及倒角，钻削加工四轴中心孔，工件一次性定位不旋转。采用专用设备的制造精度来保证高速车削十字轴加工精度，确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统工艺加工的10倍以上。如增加数控自动上、下工件系统、实现多台联机自动化一人操控、可进一步提高生产效率成倍增加。在现代农业、工业、矿山、军工、汽车领域中，可广泛应用于十字轴制造加工的市场领域。
文档编号B23P23/00GK102319998SQ20111022054
公开日2012年1月18日 申请日期2011年7月29日 优先权日2011年7月29日
发明者陈安模 申请人:陈安模