专利名称：集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属于集装箱生产领域，更具体地说，是涉及一种集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置。
背景技术：
在板厚一定的情况下，为了增加集装箱的强度，集装箱的顶板、门板和前墙板一般做成波纹板，这种波纹板目前均为采用成型模具在机床的作用下分步压制成型，依据不同的集装箱生产规范，其压制成型的次数和波距有所不同。现有的集装箱顶板、门板和前墙板的生产过程一般包括以下步骤1、由两名操作人员按照一定的波距拖动料板在定位支架上定位，料板在成型模具的作用下压制成型一个波纹；2、操作人员再次按照一定的波距拖动料板在定位支架上定位，料板再次在成型模具作用下压制成型一个波纹；3、根据实际压制成型的次数和波距的不同重复上述动作，直至零件最终压制成型。此种生产方式不仅工人劳动强度大，而且对于不同的波距需要经常调整定位，甚至在同一波距情况下由于材质收缩量不同也需要经常调整定位才能生产出合格的零件，其生产成本高。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，以在集装箱波纹板的成型过程中实现对料板的自动夹持、自动定位以及料板收缩时的自动补偿。为解决上述技术问题，本实用新型的采用的技术方案是提供一种集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，包括一压床，所述压床上设有一成型模具，还包括一进料推动装置，用于成型前将料板推入所述压床内，所述进料推动装置设于所述压床的进料一侧；一设有夹持部件的出料拉动装置，用于成型过程中将料板从所述压床内逐步拉出，所述出料拉动装置设于所述压床的出料一侧；一初始定位装置，用于对料板的初始位置进行定位，所述初始定位装置设于所述压床上且位于所述成型模具与所述出料拉动装置之间；所述成型模具为一反拉伸模具。进一步地，所述进料推动装置包括进料支承架、设于所述进料支承架上的第一驱动装置和与所述第一驱动装置相连的推动挡板以及设在所述压床进料一侧的辅助进料构件。优选地，所述第一驱动装置为推动气缸，所述辅助进料构件为至少两列排设的多个第一滚动轴承。进一步地，所述出料拉动装置还包括出料支承架、设于所述出料支承架上的第二驱动装置和传动构件、设于所述压床出料一侧的辅助出料构件，所述夹持部件与所述第二驱动装置通过所述传动构件相连接。具体地，所述第二驱动装置为伺服电机或者步进电机，所述传动构件为带轮传动组件和丝杆传动组件，所述辅助出料构件为至少两列排设的多个第二滚动轴承。进一步地，所述夹持部件包括夹持支架、设于所述夹持支架上的夹钳和与所述夹钳相连的夹紧气缸，所述夹钳包括相互铰接的上夹板和下夹板，所述上夹板和所述夹紧气缸相连，所述下夹板和所述夹持支架固定相连，在所述夹持支架上设有与所述丝杆传动组件相配合且可以在所述丝杆传动组件传动作用下移动的丝杆螺母。具体地，所述夹持支架包括第一支架板、第二支架板、第三支架板，所述第二支架板与所述第一支架板和所述第三支架板呈“Z”字形结构铰接，所述夹钳和所述夹紧气缸设于所述第一支架板上，所述丝杆螺母设于所述第三支架板上。进一步地，在所述第一支架板和第二支架板之间还设有可以让所述第一支架板与所述第二支架板之间的夹角补偿复位至90°的第一复位气缸，在所述第二支架板和所述第三支架板之间还设有可以让所述第二支架板与所述第三支架板的夹角补偿复位至90°的
第二复位气缸。具体地，所述初始定位装置包括定位气缸、与所述定位气缸相连的斜面块以及可以在所述斜面块的斜面上滑动而作上下伸缩运动的定位销，在所述成型模具上靠出料一侧设有竖向定位孔，所述定位销活动插设于所述定位孔之中。优化地，所述初始定位装置为两组，并排设置于所述压床上且位于所述成型模具与所述出料拉动装置之间；所述夹持部件为两套，与所述料板的初始位置等距离并排设置。本实用新型提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的有益效果在于与现有的集装箱波纹板的生产方式相比，本实用新型提供的装置能够在集装箱波纹板的成型过程中实现对料板的自动夹持、自动定位以及料板在冲压收缩时的自动补偿，从而大大减少生产人员的劳动强度，并提高集装箱波纹板的生产效率、生产合格率以及成型质量，最终达到降低生产成本之目的。
图1为本实用新型实施例提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置侧视结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的俯视结构示意图；图3为图1中A处——初始定位装置的局部放大结构示意图；图4为图1中B处——夹持部件的局部放大结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，
以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。请参见图1、图2，为本实用新型较佳实施例提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的侧视结构示意图和俯视结构示意图。所述集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，包括一压床10，所述压床10上设有一成型模具101，还包括一用于成型前将料板 111推入所述压床10内的进料推动装置20、一设有夹持部件31的用于成型过程中将料板 111从所述压床10内逐步拉出的出料拉动装置30和一用于对料板111的初始位置进行定位的初始定位装置40，所述进料推动装置20设于所述压床10的进料一侧，所述出料拉动装置30设于所述压床10的出料一侧，所述初始定位装置40设于所述压床10上且位于所述成型模具101与所述出料拉动装置30之间；所述成型模具101为一反拉伸模具。本实用新型提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，能够在集装箱波纹板的成型过程中实现对料板自动送料、自动夹持、自动定位、自动行走和出料，从而大大减少生产人员的劳动强度，并提高集装箱波纹板的生产效率，最终达到降低生产成本之目的。进一步地，请参见图1，作为本实用新型提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的一种实施方式，所述进料推动装置20包括进料支承架201、设于所述进料支承架 201上的第一驱动装置202和与所述第一驱动装置202相连的推动挡板203以及设在所述压床10进料一侧的辅助进料构件204。这样，第一驱动装置202就可以带动推动挡板203 在辅助进料构件204的共同作用下将料板111送入压床10的成型模具101之中，实现自动进料。优选地，请参见图1及图2，作为本实用新型提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的一种实施方式，所述第一驱动装置202为推动气缸2021，所述辅助进料构件 204为至少两列排设的多个第一滚动轴承2041。采用气缸作为动力驱动件，其成本相对较低；辅助进料构件采用滚动轴承可以大大减少料板111与支撑物之间的摩擦力，从而所需要的驱动装置提供的推力就大为减小，设置成两列是出于料板111平衡的考虑。第一滚动轴承2041也可以用滚筒替代，但是那样本设备的制造成本会较高。进一步地，请参见图1及图2，作为本实用新型提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的一种实施方式，所述出料拉动装置30还包括出料支承架301、设于所述出料支承架301上的第二驱动装置302和传动构件303、设于所述压床10出料一侧的辅助出料构件304，所述夹持部件31与所述第二驱动装置301通过所述传动构件303相连接。当料板111经过模具冲压后，在进料推动装置20的作用下会越过初始定位的位置，这时，夹持部件31便会夹住料板111的边缘，在第二驱动装置302的动力作用下通过传动构件303驱使夹持部件31拉动料板111向远离压床10的方向行走，实现自动出料。具体地，参照图1及图2，作为本实用新型提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的一种实施方式，所述第二驱动装置302为伺服电机或者步进电机，所述传动构件303为带轮传动组件3031和丝杆传动组件3032，所述辅助出料构件304为至少两列排设的多个第二滚动轴承3041。伺服电机或者步进电机通过带轮传动组件3031将动力传递到丝杆传动组件3032来带动夹持部件31的行走；之所以采用伺服电机或者步进电机，在于可以根据波纹板的成型次数按照一定的波距进行设置行程，达到自动逐次行走、逐次定位的目的。和前述一样，辅助进料构件采用滚动轴承可以大大减少料板111与支撑物之间的摩擦力，从而所需要的驱动装置提供的推力就大为减小，设置成两列是出于料板111平衡的考虑。第二滚动轴承3041也可以用滚筒替代，但是那样本设备的制造成本会比较高。进一步地，请参照图1及图3，作为本实用新型提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的一种实施方式，所述夹持部件31包括夹持支架311、设于所述夹持支架311 上的夹钳312和与所述夹钳312相连的夹紧气缸313，所述夹钳312包括相互铰接的上夹板 3121和下夹板3122，所述上夹板3121和所述夹紧气缸313相连，所述下夹板3122和所述夹持支架311固定相连，在所述夹持支架311上设有与所述丝杆传动组件3032相配合且可以在所述丝杆传动组件3032传动作用下移动的丝杆螺母314。在夹紧气缸313的收缩作用下，上夹板3121与下夹板3122相配合张开或者合闭，从而实现对料板111的自动松开和夹持；而在驱动装置的动力作用下，该夹持部件31跟随设于其上的丝杆螺母314在丝杆传动组件来回行走。具体地，请参照图3，作为本实用新型提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的一种实施方式，所述夹持支架311包括第一支架板3111、第二支架板3112、第三支架板3113，所述第二支架板3112与所述第一支架板3111和所述第三支架板3113呈“Z”字形结构铰接，所述夹钳312和所述夹紧气缸313设于所述第一支架板3111上，所述丝杆螺母314设于所述第三支架板3113上。夹持支架311的这种三个支架板“Z”字形结构铰接设置，便于料板111在冲压的过程中收缩时夹钳312可以自由跟进移动，避免损坏夹钳312。 另外，为了节省物料，第一支架夹板3111可以作为夹钳312的下夹板。进一步地，请参照图3，作为本实用新型提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的一种实施方式，在所述第一支架板3111和第二支架板3112之间还设有可以让所述第一支架板3111与所述第二支架板3112之间的夹角补偿复位至90°的第一复位气缸 315，在所述第二支架板3112和所述第三支架板3113之间还设有可以让所述第二支架板 3112与所述第三支架板3113的夹角补偿复位至90°的第二复位气缸316。当每一次的定位后的料板111在成型模具101内冲压成型时，料板111会收缩，这时夹钳312便会跟着料板111移动以补偿成型时材料收缩的行程，这样便会使得第一支架板3111和第二支架板 3112之间以及第二支架板3112和第三支架板3113之间不互相垂直，如果不恢复支架板之间的这种垂直的状态，夹钳312便会与料板111处于不同的高度位置，使得后续的成型过程中波纹板被向下倾斜拉动，这将对波纹成型造成影响。有了复位气缸315后，这个问题就可以很好地得以解决，因为该复位气缸315将使夹持部件31在每一次补偿料板111成型时材料收缩的行程之后又回复至同一高度。具体地，请参见图4，作为本实用新型提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的一种实施方式，所述初始定位装置40包括定位气缸401、与所述定位气缸401相连的斜面块402以及可以在所述斜面块402的斜面上滑动而作上下伸缩运动的定位销403， 在所述成型模具101上靠出料一侧设有竖向定位孔400，所述定位销403活动插设于所述定位孔400之中。当料板111被进料推动装置20推进成型模具后，在第一次波纹成型前需要进行初始位置定位，以便于有一个初始基准，以后的每一步波纹成型以此为起点，逐步推进、逐次定位。当需要定位时，定位气缸401推动斜面块402向定位销403的方向移动，此时定位销403便会在斜面块402的斜面上滑动而在定位孔中被向上升起而露出其上端部， 实现阻挡料板111并将其定位；当不需要定位时，定位气缸401反向行进，此时定位销403 便会在定位孔400中下落，当其上端部不伸出时，便失去其阻挡和定位作用。[0038]优化地，请参见图2，作为本实用新型提供的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置的一种实施方式，所述初始定位装置40为两组，并排设置于所述压床10上且位于所述成型模具101与所述出料拉动装置30之间；所述夹持部件31为两套，与所述料板111的初始位置等距离并排设置。初始定位装置40设置为两组及夹持部件31设置为两套，其目的在于维持板料111在定位和拉动时的受力平衡，使其不易于倾斜而导致定位不准和冲压成型时波纹不平行而使生产出的波纹板合格率低。当然也没必要设置成三组或更多，这样不但会更加设备的生产成本，也不便于设备的控制和管理。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，包括一压床，所述压床上设有一成型模具，其特征在于，还包括一进料推动装置，用于成型前将料板推入所述压床内，所述进料推动装置设于所述压床的进料一侧；一设有夹持部件的出料拉动装置，用于成型过程中将料板从所述压床内逐步拉出，所述出料拉动装置设于所述压床的出料一侧；一初始定位装置，用于对料板的初始位置进行定位，所述初始定位装置设于所述压床上且位于所述成型模具与所述出料拉动装置之间；所述成型模具为一反拉伸模具。
2.根据权利要求1所述的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，其特征在于，所述进料推动装置包括进料支承架、设于所述进料支承架上的第一驱动装置和与所述第一驱动装置相连的推动挡板以及设在所述压床进料一侧的辅助进料构件。
3.根据权利要求2所述的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，其特征在于，所述第一驱动装置为推动气缸，所述辅助进料构件为至少两列排设的多个第一滚动轴承。
4.根据权利要求1所述的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，其特征在于，所述出料拉动装置还包括出料支承架、设于所述出料支承架上的第二驱动装置和传动构件、 设于所述压床出料一侧的辅助出料构件，所述夹持部件与所述第二驱动装置通过所述传动构件相连接。
5.根据权利要求4所述的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，其特征在于，所述第二驱动装置为伺服电机或者步进电机，所述传动构件为带轮传动组件和丝杆传动组件，所述辅助出料构件为至少两列排设的多个第二滚动轴承。
6.根据权利要求4所述的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，其特征在于，所述夹持部件包括夹持支架、设于所述夹持支架上的夹钳和与所述夹钳相连的夹紧气缸，所述夹钳包括相互铰接的上夹板和下夹板，所述上夹板和所述夹紧气缸相连，所述下夹板和所述夹持支架固定相连，在所述夹持支架上设有与所述丝杆传动组件相配合且可以在所述丝杆传动组件传动作用下移动的丝杆螺母。
7.根据权利要求6所述的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，其特征在于，所述夹持支架包括第一支架板、第二支架板、第三支架板，所述第二支架板与所述第一支架板和所述第三支架板呈“Z”字形结构铰接，所述夹钳和所述夹紧气缸设于所述第一支架板上， 所述丝杆螺母设于所述第三支架板上。
8.根据权利要求7所述的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，其特征在于，在所述第一支架板和第二支架板之间还设有可以让所述第一支架板与所述第二支架板之间的夹角补偿复位至90°的第一复位气缸，在所述第二支架板和所述第三支架板之间还设有可以让所述第二支架板与所述第三支架板的夹角补偿复位至90°的第二复位气缸。
9.根据权利要求1所述的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，其特征在于，所述初始定位装置包括定位气缸、与所述定位气缸相连的斜面块以及可以在所述斜面块的斜面上滑动而作上下伸缩运动的定位销，在所述成型模具上靠出料一侧设有竖向定位孔，所述定位销活动插设于所述定位孔之中。
10.根据权利要求1至9任一项所述的集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，其特征在于，所述初始定位装置为两组，并排设置于所述压床上且位于所述成型模具与所述出料拉动装置之间；所述夹持部件为两套，与所述料板的初始位置等距离并排设置。
专利摘要本实用新型提供了一种集装箱波纹板分步成型自动夹持定位装置，包括一压床，所述压床上设有一成型模具，还包括一进料推动装置，所述进料推动装置设于所述压床的进料一侧；一设有夹持部件的出料拉动装置，所述出料拉动装置设于所述压床的出料一侧；一初始定位装置，所述初始定位装置设于所述压床上且位于所述成型模具与所述出料拉动装置之间，所述成型模具为一反拉伸模具。本实用新型提供的自动夹持定位装置，能够在集装箱波纹板的成型过程中实现对料板的自动夹持、自动定位以及料板在冲压收缩时的自动补偿，从而大大减少生产人员的劳动强度，并提高集装箱波纹板的生产效率、生产合格率以及成型质量，最终达到降低生产成本之目的。
文档编号B21D13/02GK202045230SQ201120065309
公开日2011年11月23日 申请日期2011年3月14日 优先权日2011年3月14日
发明者李建平, 杨克辉, 汪德禄, 钟永强, 黄素辉 申请人:中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司