专利名称：万向节座壳的锻造工艺及模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及万向节座壳的锻造エ艺及模具，其属于机械加工领域。
背景技术：
万向节座壳是重型卡车底盘传动轴的组成部分。生产汽车零部件万向节座壳锻件的毛坯时，最突出的难点是中间有ー个面积接近の120的非圆形孔，同时型腔又很深很窄，常规生产中，中间连皮由加工手段予以去除，既浪费了材料，又増加了生产成本，且产品性能还有所降低。用常规技术，将中间连皮去除，100%有折叠产生，严重影响产品的性能，风险隐患巨大。·
发明内容
鉴于已有技术存在的缺陷，本发明的目的在提供万向节座壳的锻造エ艺及模具，有效的解决了上述难题，产品质量稳定，生产效率高，生产成本大大降低。为实现以上目的，本发明所采用的技术方案是万向节座壳的锻造エ艺及模具，锻造エ艺包括准备原料，加工予锻模具、终锻模具和切边模具，加热，预锻，终锻，切边，冲孔；配置精密锻造原料鼓型毛坯，鼓型毛坯直径为80mm，采用中频感应电加热，加热温度范围1050-1150°C ;使用空气锤制坯，采用连皮的设计，通过予锻模具进行预锻成型；通过终锻模具进行终锻成型；通过切边模具进行切边。所述予锻模具包括予锻上模和予锻下摸。所述终锻模具包括终锻上模和终锻下摸。所述切边模具包括切边凹模具和切边凸模具。本专利中未涉及的部分，可采用现有技术予以实现。采用上述的技术方案之后，本发明的有益效果是锻造过程中不会出现深腔充不满，周边产生折叠和金属流线不连续的问题，井能減少终锻的打击力，节能降耗。产品质量稳定,生产效率高,生产成本大大降低。
图I为鼓型毛坯的结构示意 图2为予锻模具的结构示意 图3为予锻模具的俯视 图4为终锻模具的结构示意 图5为终锻模具的俯视 图6为切边凹ホ旲具的俯视 图7为切边凸模具的主视 图8为切边凸模具的仰视图。图中中1、鼓型毛坯，2、予锻上摸，3、予锻下摸，4、终锻上摸，5、终锻下摸，6、切边凹模具，7、切边凸模具。
具体实施例方式为深入了解万向节座壳的锻造エ艺及模具，结合图I至图8说明如下
在加工斯太尔车型万向节座壳的锻造エ艺及模具中，锻造エ艺包括准备原料，加工予锻模具、终锻模具和切边模具，加热，预锻，终锻，切边，冲孔；配置精密锻造原料鼓型毛坯1，鼓型毛坯直径为80mm，采用中频感应电加热，加热温度范围1050-1150°C ;使用空气锤制坯，采用连皮的设计，通过予锻模具进行预锻成型；通过终锻模具进行终锻成型；通过切边模具进行切边。所述予锻模具包括予锻上模2和予锻下模3。所述终锻模具包括终锻上模4和终锻下模5。所述切边模具包括切边凹模具6和切边凸模具7。锻造过程中不会出现深腔充不满，周边产生折叠和金属流线不连续的问题，井能減少终锻的打击力，节能降耗。产品质量稳定，生产效率高，生产成本大大降低。·
权利要求
1.万向节座壳的锻造工艺及模具，其特征在于锻造工艺包括准备原料，加工予锻模具、终锻模具和切边模具，加热，预锻，终锻，切边，冲孔；配置精密锻造原料鼓型毛坯(I)，鼓型毛坯直径为80mm，采用中频感应电加热，加热温度范围1050-1150°C;使用空气锤制坯，采用连皮的设计，通过予锻模具进行预锻成型；通过终锻模具进行终锻成型；通过切边模具进行切边。
2.根据权利要求I所述的万向节座壳的锻造工艺及模具，其特征在于所述予锻模具包括予锻上模(2)和予锻下模(3)。
3.根据权利要求I所述的万向节座壳的锻造工艺及模具，其特征在于所述终锻模具包括终锻上模(4)和终锻下模(5)。
4.根据权利要求I所述的万向节座壳的锻造工艺及模具，其特征在于所述切边模具包括切边凹模具(6)和切边凸模具(7)。
全文摘要
万向节座壳的锻造工艺及模具,其属于机械加工领域。锻造工艺包括准备原料，加工予锻模具、终锻模具和切边模具，加热，预锻，终锻，切边，冲孔；配置精密锻造原料鼓型毛坯，鼓型毛坯直径为80mm，采用中频感应电加热，加热温度范围1050-1150℃；使用空气锤制坯，采用连皮的设计,通过予锻模具进行预锻成型；通过终锻模具进行终锻成型；通过切边模具进行切边。所述予锻模具包括予锻上模和予锻下模。所述终锻模具包括终锻上模和终锻下模。锻造过程中不会出现深腔充不满，周边产生折叠和金属流线不连续的问题，并能减少终锻的打击力，节能降耗。产品质量稳定，生产效率高，生产成本大大降低。
文档编号B21J13/02GK102784864SQ20121029096
公开日2012年11月21日 申请日期2012年8月16日 优先权日2012年8月16日
发明者于长洪, 白玉昌, 纪长全 申请人:大连大高阀门股份有限公司