专利名称：判断输入数控车加工机床刀补值对错的方法
技术领域：
本发明属于数控车工技术，涉及一种判断输入数控车加工机床刀补值对错的方法。
背景技术：
目前，在数控车加工过程中，65%的加工错误是由于操作者的人为失误导致的，在根据经验输入刀补值时，经常发生由于经验不足或者操作失误导致输入的刀补值发生错误，造成产品超差甚至报废，使产品质量的波动性较大，增加了产品成本
发明内容
本发明的目的是提出一种判断输入数控加工机床刀补值对错的方法，以避免由于输入的刀补值错误而导致产品超差或报废，减少产品质量的波动性，降低产品成本。本发明的技术方案是判断输入数控车加工机床刀补值对错的方法，其特征在于，判断的步骤如下I、确定被加工零件每个走刀路线的刀补值范围在加工前，找出被加工零件每个走刀路线的X轴向名义尺寸的最大加工余量δ xmax和Z轴向名义尺寸的最大加工余量δ zmax,找出被加工零件每个走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx和Z轴向加工尺寸的最小公差ITz，则该走刀路线的刀补值范围的确定方法是I. I、确定X轴向的刀补值范围刀补值的单位为mm;I. I. I、当该走刀路线在X轴向上加工零件的轴类外表面时最小X轴向的刀补值为ξ Xmin=-ITx / 2 ;最大X轴向的刀补值为ξ Xmax= δ xmax ；I. I. 2、当该走刀路线在X轴向上加工零件的孔类内表面时最小X轴向的刀补值为ξ Xmin=- δ xmax,最大X轴向的刀补值为ξ Xmax=ITx / 2 ；I. 2、确定Z轴向的刀补值范围1.2. I、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的轴端面或凸肩端面时最小Z轴向的刀补值为ξ Zmin=-ITz / 2,最大Z轴向的刀补值为IZmax=Szmax;1.2. 2、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的凸肩背面时最小Z轴向的刀补值为ξ Zmin=-δ zmax,最大Z轴向的刀补值为ξ Zmax=ITz / 2 ；2、根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序3、在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围和Z轴向的刀补值范围存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中；4、在加工前，由机床操作者根据经验确定每个走刀路线的具体刀补值，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；5、在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的某个走刀路线已输入的具体刀补值，将该具体刀补值与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围相比较，若该具体刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；若该具体刀补值位于所对应的刀补值范围之外，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。本发明的优点是能判断输入数控加工机床刀补值的对错，当刀补值错误时禁止执行加工程序，避免了由于输入的刀补值错误而导致产品超差或报废，减少了产品质量的波动性，降低了产品成本。经试验，采用本发明方法后，杜绝了因刀补值输入错误引起的人为失误。
具体实施例方式下面对本发明做进一步详细说明。判断输入数控加工机床刀补值对错的方法，其特征在于，判断的步骤如下I、确定被加工零件每个走刀路线的刀补值范围 在加工前，找出被加工零件每个走刀路线的X轴向名义尺寸的最大加工余量8 xmax和Z轴向名义尺寸的最大加工余量5 zmax,找出被加工零件每个走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx和Z轴向加工尺寸的最小公差ITz，则该走刀路线的刀补值范围的确定方法是I. I、确定X轴向的刀补值范围刀补值的单位为mm;I. I. I、当该走刀路线在X轴向上加工零件的轴类外表面时最小X轴向的刀补值为I Xmin=-ITx / 2 ;最大X轴向的刀补值为I Xmax= 8 xmax ；I. I. 2、当该走刀路线在X轴向上加工零件的孔类内表面时最小X轴向的刀补值为\ Xmin=- 6 xmax,最大X轴向的刀补值为I Xmax=ITx / 2 ；I. 2、确定Z轴向的刀补值范围1.2. I、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的轴端面或凸肩端面时最小Z轴向的刀补值为IZmin=-ITz / 2,最大Z轴向的刀补值为IZmax=Szmax;1.2. 2、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的凸肩背面时最小Z轴向的刀补值为€ Zmin=-3 zmax,最大Z轴向的刀补值为I Zmax=ITz / 2 ；2、根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序3、在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围和Z轴向的刀补值范围存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中；4、在加工前，由机床操作者根据经验确定每个走刀路线的具体刀补值，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；5、在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的某个走刀路线已输入的具体刀补值，将该具体刀补值与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围相比较，若该具体刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；若该具体X、Z刀补值中任意一个位于所对应的刀补值范围之外，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。
实施例I毛料为0>50mm、高IOOmm的棒料，需加工端面和外圆，加工后要求零件高为99±0. 2，台阶外圆为047_12,台阶外圆的轴向长为70±0. 15。走刀路线为加工端面和外圆。加工过程根据上述条件，X轴向名义尺寸的最大加工余量5 Xmax=L 5, Z轴向名义尺寸的最大加工余量Szmax=I,该走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx=O. 2，Z轴向加工尺寸的最小公差ITz=O. 4;该走刀路线最小X轴向的刀补值为I Xmin=-ITx / 2=-0. I;最大X轴向的刀补值为€ Xmax= S Xmax=L 5 ;最小Z轴向的刀补值为I Zmin=-ITz / 2=-0. 2,最大Z轴向的刀补值为^Zmax=Szmax=I ;根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序；在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围-0. I I. 5和Z轴向的刀补值范围-0.2 I存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中；在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为I、Z轴刀补值为0. 5，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补值(即X轴刀补值为1、Z轴刀补值为0.5)，将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围(即X轴向的刀补值范围-0. I I. 5和Z轴向的刀补值范围-0. 2 I)相比较，该具体的X、Z刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为-1、Z轴刀补值为0. 5，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补值(即X轴刀补值为-1、Z轴刀补值为0. 5)，将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围(即X轴向的刀补值范围-0. I I. 5和Z轴向的刀补值范围-0. 2 I)相比较，具体的X刀补值不在X轴向刀补值范围-0. I 1.5内，具体的Z刀补值在Z轴向刀补值范围-0.2 I内，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。实施例2毛料为外圆c^OOmmX内圆高125mm的环形件,需加工端面和内圆,力口工后要求零件高为123±0. 2，内圆为0>5181'2。走刀路线为加工端面和内圆。加工过程根据上述条件，X轴向名义尺寸的最大加工余量S xmax=I, Z轴向名义尺寸的最大加工余量S zmax=2，该走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx=O. 2，Z轴向加工尺寸的最小公差ITz=O. 4 ;该走刀路线最小X轴向的刀补值为I Xmin=- 8 xmax=-1 ;最大X轴向的刀补值为I Xmax=ITx / 2=0. I ;最小Z轴向的刀补值为I Zmin=-ITz / 2=-0. 2，最大Z轴向的刀补值为I Zmax= 6 zmax=2 ;根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序；在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围-I
0.I和Z轴向的刀补值范围-0. 2 2存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中；
在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为-0. 5、Z轴刀补值为1，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补 值(即X轴刀补值为-0.5、z轴刀补值为1)，将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围(即X轴向的刀补值范围-I 0. I和Z轴向的刀补值范围-0. 2 2)相比较，该具体的X、Z刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为-0. 5、Z轴刀补值为-0. 5，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补值(即X轴刀补值为-0. 5、Z轴刀补值为-0. 5)，将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围(即X轴向的刀补值范围-I 0. I和Z轴向的刀补值范围-0. 2 2)相比较，具体的X刀补值在X轴向刀补值范围-I 0. I内，具体的Z刀补值不在Z轴向刀补值范围-0.2 2内，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。实施例3毛料为外圆cI^GOmmX轴向长20mm凸肩、相邻外圆为C>600mm、总高125mm、内圆为中550的环形件，需加工凸肩外圆和凸肩背面，加工后要求零件高为123±0. 2，凸肩外圆为￠656^，凸肩轴向长16±0. I,相邻外圆为<E>598^3。走刀路线为加工凸肩外圆、凸肩背面和相邻外圆。加工过程根据上述条件，X轴向名义尺寸的最大加工余量S xmax=2, Z轴向名义尺寸的最大加工余量S zmax=2，该走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx=O. 1，Z轴向加工尺寸的最小公差ITz=O. 2 ;该走刀路线最小X轴向的刀补值为IXmin=-ITx / 2=-0. 05 ；最大X轴向的刀补值为€ Xmax= S xmax=2 ;最小Z轴向的刀补值为€ Zmin=-S zmax=_2,最大Z轴向的刀补值为IZmax=ITz / 2=0. I ;根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序；在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围-0. 05 2和Z轴向的刀补值范围-2 0. I存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中；在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为0. 8、Z轴刀补值为-0. 6，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补值(即X轴刀补值为0. 8、Z轴刀补值为-0. 6)，将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围(即X轴向的刀补值范围-0. 05 2和Z轴向的刀补值范围-2 0. I)相比较，该具体的X、Z刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为-0. 8、Z轴刀补值为0. 6，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补值(即X轴刀补值为-0. 8、Z轴刀补值为0. 6)，将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围(即X轴向的刀 补值范围-0. 05 2和Z轴向的刀补值范围-2 0. I)相比较，具体的X刀补值不在X轴向刀补值范围-0. 05 2内，具体的Z刀补值不在Z轴向刀补值范围-2 0. I内，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。
权利要求
1.判断输入数控加工机床刀补值对错的方法，其特征在于，判断的步骤如下 1.1、确定被加工零件每个走刀路线的刀补值范围 在加工前，找出被加工零件每个走刀路线的X轴向名义尺寸的最大加工余量S xmax和Z轴向名义尺寸的最大加工余量δ zmax，找出被加工零件每个走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx和Z轴向加工尺寸的最小公差ITz，则该走刀路线的刀补值范围的确定方法是 I. I. I、确定X轴向的刀补值范围刀补值的单位为mm; I. I. I. I、当该走刀路线在X轴向上加工零件的轴类外表面时最小X轴向的刀补值为ξ Xmin=-ITx / 2;最大X轴向的刀补值为ξ Xmax= δ xmax ； I. I. I. 2、当该走刀路线在X轴向上加工零件的孔类内表面时最小X轴向的刀补值为ξ Xmin=- δ xmax,最大X轴向的刀补值为ξ Xmax=ITx / 2 ； I. I. 2、确定Z轴向的刀补值范围 I. 1.2. I、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的轴端面或凸肩端面时最小Z轴向的刀补值为ξ Zmin=-ITz / 2,最大Z轴向的刀补值为IZmax=Szmax; I. I. 2. 2、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的凸肩背面时最小Z轴向的刀补值为ξ Zmin=-δ zmax,最大Z轴向的刀补值为ξ Zmax=ITz / 2 ； I. 2、根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序 I. 3、在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围和Z轴向的刀补值范围存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中； I. 4、在加工前，由机床操作者根据经验确定每个走刀路线的具体刀补值，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中； I. 5、在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的某个走刀路线已输入的具体刀补值，将该具体刀补值与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围相比较，若该具体刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；若该具体刀补值位于所对应的刀补值范围之外，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。
全文摘要
本发明属于数控车工技术，涉及一种判断输入数控车加工机床刀补值对错的方法。其特征在于，判断的步骤如下确定被加工零件每个走刀路线的刀补值范围；根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序；将X轴向和Z轴向的刀补值范围存储到加工程序中；将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块。本发明避免了由于输入的刀补值错误而导致产品超差或报废，减少了产品质量的波动性，降低了产品成本。
文档编号B23Q15/00GK102862093SQ201210339789
公开日2013年1月9日 申请日期2012年9月14日 优先权日2012年9月14日
发明者吴惠雯, 汤丽, 唐小平, 任景刚, 余杰, 何坚, 杨晓彤 申请人:西安航空动力股份有限公司