专利名称：一种轨轮锻压机与轨轮生产方法
技术领域：
本发明涉及轨轮轮辐的液压模锻技术领域，具体是指一种轨轮锻压机与轨轮生产方法。
背景技术：
目前，公知的轨轮通过铸造而成，内部组织疏松、具有大量气孔、砂眼，易磨损；内部组织不致密、密度不均匀，切削时常造成刀具损坏；且在切削加工时余量较大，浪费材料较多。因此造成轨轮在使用过程中极易磨损，且金属内部组织有待改善，金属力学性能有待提升。本申请人有鉴于上述现有技术之缺失与不便之处，秉持着研究创新、精益求精之精神，利用其专业眼光和专业知识，研究出一种轨轮锻压机及其生产方法。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，而提供一种轨轮锻压机与轨轮生产方法。本发明通过以下技术方案实现，由主缸、机架、顶缸、操作台、电气控制箱和液压泵站构成，所述主缸为多节活塞杆液压缸。所述主缸主要包括依次套的缸体、一级活塞杆和二级活塞杆。所述二级活塞杆与一级活塞杆分别具有主油路与辅油路；所述辅油路与主油路同时进油。所述二级活塞杆具有回程主油路，二级活塞杆与一级活塞杆之间形成的密闭腔体为回程辅油路；回程主油路通过二级活塞杆前端的连接孔与回程辅油路相联。所述活塞套设于二级活塞杆前端。所述缸体、一级活塞杆与二级活塞杆之间分别设有一级导向套和二级导向套。一种轨轮生产方法，包括以下生产步骤:
①.圆钢下料；
②.热处理，加热5至7小时，且温度达到1000°C至1300°c，工件内外均衡受热；
③.预压，热处理后的轨轮放入锻压机的下模具内，离开加热炉不得超过20秒，调整工件，使其平整地位于模具中间，锻压机主缸下压，压力达26MPa，保持5至8秒，轨轮的外廓成型；
④.锻压，主缸回程，装上模具，主缸再次下压，压力达26MPa，保持5至8秒，轨轮的内廓成型，完成加工；
⑤.顶出，顶缸活塞将轨轮从下模具内顶出，完成加工，顶缸活塞退回。本发明具有如下优点，1.减少了气孔和砂眼及其造成的危害。2.提高了金属的力学性能，改善了金属的内部组织。3.提高了劳动生产率。4.采用精密模锻，使得锻件尺寸、形状接近成品，因此可以节省金属材料的使用，减少切削加工时的浪费。5.主缸压力大，活 塞下压时不会产生偏差。
图1为主缸结构示意图。图2为一级活塞杆结构示意图。图3为二级活塞杆结构示意图。图4为缸体结构示意图。图5为轨轮结构示意图。图6为顶缸结构示意图。图7为锻压机结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明的优选实施例作进一步说明，如图1至7所示，本发明由主缸1、机架2、顶缸3、操作台4、电气控制箱5和液压泵6站构成，所述主缸I为多节活塞杆液压缸。所述主缸I主要包括依次套的缸体11、一级活塞杆12和二级活塞杆13。所述二级活塞杆13与一级活塞杆12分别具有主油路131与辅油路121 ;所述辅油路121与主油路131同时进油。所述二级活塞杆13具有回程主油路132，二级活塞杆13与一级活塞杆12之间形成的密闭腔体为回程辅油路122 ;回程主油路132通过二级活塞杆13前端的连接孔134与回程辅油路122相联。所述活塞14套设于二级活塞杆13前端。所述缸体11、一级活塞杆12与二级活塞杆13之间分别设有一级导向套123和二级导向套133。一种轨轮生产方法，参见附图5，包括以下生产步骤:
①.圆钢下料，选取45号钢，根据所需直径和长度下料。②.热处理，加热5至7小时，且温度达到1000°C至1300°C，工件内外均衡受热。③.预压，热处理后的轨轮7放入锻压机的下模具内，离开加热炉不得超过20秒，调整工件，使其平整地位于模具中间，锻压机主缸I下压，压力达26MPa，保持5至8秒，轨轮7的外廓成型。④.锻压，主缸I回程，装上模具，主缸I再次下压，压力达26MPa，保持5至8秒，轨轮7的内廓成型，完成加工，成型后轨轮7参见附图5。⑤.顶出，顶缸活塞31将轨轮7从下模具内顶出，完成加工，顶缸活塞31退回，顶缸3结构参见附图6。本发明采用三相交流380V、50Hz电源，控制电路电压为220V，此电压由变压器提供。本发明有专用的电气控制箱5和操作台4:操作台4可任意摆放，操作台4面板上设置了选择开关、控制按钮及信号灯等，可实现对本发明的集中控制；电气控制箱5内部装有电源开关、热继电器、交流接触器、时间继电器、变压器及中间继电器等各种控制电器。根据压制工艺要求，本发明电气操纵设有点动和半自动两种方式，点动主要用于机器的调整和模具的调整，其动作有主缸I压制、回程，顶出活塞顶出、退回，按压相应按钮即得相应动作，松开按钮即停止动作。半自动方式下，只需双手同时按“双手运行”按钮，即能实现一次压制工艺过程；“双手运行”按钮必须同时按压，且先后时间不得超过0.5秒，自动动作才能运行。电气联锁和电气保护装置:
1、主动力电路采用自动开关座断路保护，电机用热继电器作过载保护，控制电路采用小型高分断断路器做短路保护。2、各电气装置均有可靠的专用接地装置，确保安全。本发明为10000KN四柱锻压液压机，机器到厂后，吊运时应注意零件重心，并合理选择吊运孔位置，吊运前钢绳与零件接触处应加衬垫，并注意勿使薄板零件承载，以免损坏仪表及零件。机器应安装在混凝土基础上，基础设计参见附图之地基图，电源引入、防水措施及安全照明设施均由用户设计人员根据本地具体请款决定。机器首先应仔细清理，清楚表面灰尘及防锈油，然后进入安装试车。1.安装:首先将机器安装于已做好的基础上，将机器的主机放置在混凝土基础上，以工作台为基准，校正水平，工作台面的水平允差
0.2/1000_。然后给地脚螺栓灌注水泥使其稳固。接着按照基础位置，将充液装置安装在主机顶部，将动力机构、电气控制箱5分别放置，按液压原理图连接管路，然后紧固地脚螺栓，进行灌注。最后接好管路，按电气原理图接好所有的电源电力线，准备试车。2.试车准备:a、清洁机器，清洗过滤器滤芯及充液油箱，在油箱内注满干净的46号抗磨液压油，机器注油量约5400L，油箱内注油量以油标上的刻线为准，初次加油时，将油箱加满为准。b、按液压原理图查核油管连接是否正确，按电气原理图查核接线是否正确可靠。C、试车前对机器的立柱、活塞等外露表面及各润滑点注入润滑油。d、操作者需了解机器各部分的结构功能，详细了解液压原理图和电气原理图及工艺动作。3.试车:a、接通电源，启动电机，检查电机旋转方向应与泵规定的旋转方向一致，否则应将电线接头倒相，调整后启动电动机，使油泵空负荷运转。b、将选择开关扳至“调整”，按压各按钮使其做相应动作。C、调整相应压力阀与行程数据，使其正常工作。d、在调整动作中检查各电磁铁及阀的动作是否灵敏可靠，检查各管接头密封处有无渗漏。e、按说明书要求检查调整机器精度，检查并调整各压力阀的压力。f、在半自动工作中，根据工艺要求，调整好各种调压阀。以上所述实施例仅表达了本发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
权利要求
1.一种轨轮锻压机，由主缸、机架、顶缸、操作台、电气控制箱和液压泵站构成，其特征在于:所述主缸为多节活塞杆液压缸。
2.根据权利要求1所述的四柱锻压液压机，其特征在于:所述主缸主要包括依次套的缸体、一级活塞杆和二级活塞杆。
3.根据权利要求1或2所述的四柱锻压液压机，其特征在于:所述二级活塞杆与一级活塞杆分别具有主油路与辅油路；所述辅油路与主油路同时进油。
4.根据权利要求1或2所述的四柱锻压液压机，其特征在于:所述二级活塞杆具有回程主油路，二级活塞杆与一级活塞杆之间形成的密闭腔体为回程辅油路；回程主油路通过二级活塞杆前端的连接孔与回程辅油路相联。
5.根据权利要求1或2所述的四柱锻压液压机，其特征在于:所述活塞套设于二级活塞杆前端。
6.根据权利要求1或2所述的四柱锻压液压机，其特征在于:所述缸体、一级活塞杆与二级活塞杆之间分别设有一级导向套和二级导向套。
7.一种轨轮生产方法，其特征在于包括以下生产步骤: ①.圆钢下料； ②.热处理，加热5至7小时，且温度达到1000°C至1300°C，工件内外均衡受热； ③.预压，热处理后的轨轮放入锻压机的下模具内，离开加热炉不得超过20秒，调整工件，使其平整地位于模具中间，锻压机主缸下压，压力达26MPa，保持5至8秒，轨轮的外廓成型； ④.锻压，主缸回程，装上模具，主缸再次下压，压力达26MPa，保持5至8秒，轨轮的内廓成型，完成加工； ⑤.顶出，顶缸活塞将轨轮从下模具内顶出，完成加工，顶缸活塞退回。
全文摘要
本发明的目的在于克服现有技术的不足，而提供一种轨轮锻压机，由主缸、机架、顶缸、操作台、行程限位装置、电气控制箱和液压泵站构成，所述主缸为多节活塞杆液压缸。一种轨轮生产方法，包括以下生产步骤①.圆钢下料；②.热处理，③.预压，④.锻压，⑤.顶出。本发明具有如下优点，1.减少了气孔和砂眼及其造成的危害。2.提高了金属的力学性能，改善了金属的内部组织。3.提高了劳动生产率。4.采用精密模锻，使得锻件尺寸、形状接近成品，因此可以节省金属材料的使用，减少切削加工时的浪费。5.主缸压力大，活塞下压时不会产生偏差。
文档编号B21J9/12GK103111572SQ201310040439
公开日2013年5月22日 申请日期2013年2月2日 优先权日2013年2月2日
发明者傅千跃 申请人:湖南千跃机械制造有限公司