专利名称：铜合金管的制造方法及铜合金管的制作方法
技术领域：
本发明涉及金属管材加工领域，具体而言，涉及一种铜合金管的制造方法，以及采用该制造方法制造的铜合金管。
背景技术：
现有技术中，铜合金管的制造方法主要有挤压法和铸轧法两种。一种是铜合金管的“挤压法”，其工艺流程为:半连续铸造——挤压——皮尔格轧机冷轧一拉拔一热处理(表面处理)一包装。该加工方法存在如下的问题:挤压后的管材往往达不到最终尺寸要求，需用皮尔格轧管机或拉拔机进行减径及减壁加工。这种加工是冷加工，既冷轧或冷拔。但冷加工时金属的强度高，变形抗力大大高于金属的热加工，所以与热加工相比，冷加工的单道次变形率低,产品生产效率低,往往需要数倍于热加工的加工道次才能完成同样的金属变形量；此外，“挤压一皮尔格轧制”都是直管生产，一般很难加工出超长管，除非采用超大吨位挤压机，否则很难采用效率极高的盘式生产方式，这也是影响生产效率的因素之一。“挤压法”过多的使用冷加工，造成生产效率低下、成材率较低以及成本高等问题，是铜合金管生产中存在着的最大问题。另一种，是专利号为“CN88101739”，名称为“管、棒与带的制造方法”的文献中，公开了一种新的铜管的生产方法，即所谓的“铸轧法”。该方法是将连铸空心铜坯管在室温下直接送入PSW三辊行星轧机进行单道次大变形量的轧制。利用铜管坯面积缩减和材料变形所产生的内磨擦，使铜管坯在升温到 250°c 700°C (即对应材料的再结晶起始温度以上)的温度条件下，进行铜管材加工轧制的一种目前比较先进的生产方法。与上述“挤压法”相t匕，该“铸轧法”具有工序少、成本低和成材率高等优点。该方法在最近20年内在紫铜管的加工领域取得了巨大的成功。参照“铸轧法”在紫铜管上获得的巨大成功，本领域内的工程师们非常希望将其推广到铜合金管加工领域，希望能够采用铸造的黄铜、青铜和白铜等空心铜合金管坯经行星轧管机轧制制造出各种铜合金管。为此，人们作了大量的工作，如对铸造的铜合金空心管坯进行轧前局部或整体加热、对铸造管坯在铸造时进行电磁搅拌以细化晶粒、控制轧机开始轧制时的咬入参数等等，专利号为“CN02138022”、“CN03149786”、“CN200410010338”、“CN200510134628”、“CN200910153349”和“CN201010224476” 的专利文献，记录了工程师们的工作和设想。但是时至今日，采用“铸轧法”生产铜合金管都没能获得成功，具体原因主要如下:1、与紫铜相比铸造的空心铜合金管在轧制时因晶粒粗大，晶界非常容易开裂，很难建立稳定的轧制状态，轧后组织成分不均、内外表面裂纹缺陷多。铜合金管坯的铸造组织含有裂纹、缩孔、偏析等各种缺陷，这些缺陷在后道次的加工过程中，有可能被修补，也有可能被保留或放大。在采用“铸轧法”生产紫铜管时，铸造管坯上的各种缺陷经过大压下量的行星轧制并在变形区高温、高压下得到了完全的修补和焊合，从而产生了这种新的铜管制造方法。而将同样的方法用到铜合金管的轧制时，铜合金管坯因粗大柱状晶粒的晶界在轧制中非常容易开裂，导致不能建立稳定的轧制状态。尽管对铜合金管坯也预先作了坯料加温等方法，但在轧制时因晶粒晶界开裂导致铜合金管轧后会存在很多的缺陷。这是一直以来采用“铸轧法”制造铜合金管没能取得成功的主要原因。采用电磁搅拌等措施对减少开裂会有一定帮助，但不能从根本上解决开裂问题，且成本大幅增加。2、铜合金在进行行星轧制时变形率和温升不够，导致存在制造缺陷。与紫铜相比，铜合金具有更大的变形抗力，更低的塑性。采用行星轧制时，很难达到像紫铜一样高的变形率和温升，很难稳定变形区的温度。为迁就轧机的性能，往往轧制铜合金时，轧制规格较紫铜的断面要小很多，这却导致轧制温度不够，管坯及轧制中产生的缺陷在变形区不能被焊合、消除。3、部分铜合金有热加工脆性区，常规的低温铸轧很难避开其加工脆性区。一些铜合金，如黄铜，在400°C 600°C时是加工脆性区，而行星轧机的变形区温度是从入口处的室温(或高于室温)到出口处的高温连续分布的，在脆性温度区产生的缺陷如果在变形结束前得不到焊合，缺陷就会一直存在。到目前为止，对铜合金管的上述加工缺陷问题一直没有得到很好地解决，找到一种工序少、成材率高、生产效率高、管材质量好、简单易行的铜合金管的加工工艺，是亟需解决的技术问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种新的铜合金管的制造方法，将挤压和行星轧制两种方法结合在一起，充分利用热加工的优越性，一次加热完成两次热加工，具有工序少、成材率高、生产 效率高、节能显著、制造成本低、管材制品质量稳定等优点。有鉴于此，本发明提供了一种铜合金管的制造方法，包括以下步骤:步骤101，对加热后的铜合金铸坯进行挤压，得到管壁厚度为10毫米至40毫米的铜合金管还;步骤104，将挤压后并处于红热状态的所述铜合金管坯送入行星轧管机中进行单道次轧制，控制轧制速度在4m/min至40m/min之间、断面收缩率在50%至95%之间，得到铜
合金盘管；步骤105，对得到的所述铜合金盘管进行拉伸、成型、退火或精整中的任意一种或者任意几种组合的后续处理，制得铜合金管成品。在该技术方案中，先加热挤压铜合金铸坯，再将挤压后具有高温红热状态的铜合金管坯进行单到次大变形量的行星轧制，用一次加热完成管坯挤压和行星轧管两次热加工，即“一火轧制”，本发明可有效节约能源，降低成本，减少加工工序、提高生产效率；用行星轧管机进行单道次轧制，通过控制轧制速度和断面收缩率来控制轧制温度，进而实现对铜合金管坯高质量的轧制；轧制后根据管坯的不同材质，进行不同的后续处理，从而得到优质成品。优选地，在所述步骤101和步骤104之间，还包括:步骤103，对经之前步骤处理后得到的所述铜合金管坯进行温度调控。根据不同的铜合金管坯材料的特性，有选择地在轧制前进行温度调控，控制管坯进入轧管机时的进口温度，确保轧制温度，以保证产品的最终性能。对于部分热轧温度范围宽的铜合金材料，对应的铜合金管坯，其挤压后具有的自然的温度可以达到轧制温度的要求，即达到所述的红热状态，不需要再进行温度调控处理，直接送入行星轧管机中进行轧制；对另外一些热轧温度范围较窄的铜合金管坯，挤压后自然的温度状态达不到热轧温度要求，则对其进行所述的温度调控，从而确保制成品的质量。优选地，所述温度调控包括在线温度调节、离线温度调节或均温处理。在线温度调节节省加工时间，离线温度调节或均温处理可在专门的加热保温炉内进行，温度调节效果更好，根据管坯的不同材质及不同要求，选用合适的温度调控方式。优选地，在所述步骤101和步骤103之间，还包括:步骤102，对经所述步骤101处理后得到的所述铜合金管坯进行减径处理。在某些情况下，由于挤压机穿孔针不能太小的原因，挤压机挤压后的管坯规格尺寸不能满足行星轧管机轧制管坯的尺寸要求，此时需要对挤压后的管坯进行热减径处理，以得到适合行星轧管机轧制的尺寸规格。优选地，在所述步骤101至所述步骤104的过程中进行惰性气体保护。进行惰性气 体保护，防止在加热、挤压、减径、温度调控和/或轧制过程中发生氧化，进一步确保制成品的质量。进一步，所述铜合金管坯的红热状态为温度在250至990°C之间的范围。控制管坯进入轧管机的温度在250至990°C范围内，可以确保变形区的轧制温度，保证轧制后管材具有优良的性能。本领域的技术人员知道:物体受热发红的状态称为红热状态，而本发明中，有的铜合金易变形、加工阻力小，进入行星轧管机时的温度范围可以宽一些的，即挤压后不经调温可以直接进行轧制；有些铜合金对轧制温度范围要求窄，需进行准确的调温才能进行轧制。优选地，在所述步骤104中，通过控制轧制速度、断面收缩率、轧制时的冷却强度，使得所述铜合金管坯在所述行星轧管机中的轧制温度保持在所述铜合金的再结晶温度之上。轧制温度对管坯的加工品质具有重要影响，可通过控制轧制速度、断面收缩率及轧制时的冷却强度，保证管坯的轧制温度高于管坯的再结晶温度，确保变形区发生动态再结晶，轧后得到完全的再结晶组织。优选地，在所述步骤104中，轧制时采用乳化液进行冷却；控制所述轧制温度控制在600°C至990°C之间；所述行星轧管机为2-6辊的行星轧管机。为维持轧制温度(金属在变形区内的温度就是金属的轧制温度)在铜合金的再结晶温度以上，轧制过程中需控制冷却强度，采用2-6辊行星轧管机对铜合金管坯进行单道次大压下量的轧制，将轧制温度控制在600°C至990°C之间是较好的温度调控范围。优选地，在所述步骤104中，对经所述行星轧管机单道次轧制后的管件进行快速冷却或在室温下自然冷却。冷却后可以进行盘管、包装等后续工序，在连续化的现代生产线上，为提高生产效率，一般均设置有冷却槽，对出轧管机的管件进行快速冷却，且大多采用水浴冷却，成本低、无污染。本发明还提供了一种铜合金管，采用上述任一项技术方案所述的铜合金管的制造方法制成。该铜合金管质量优良，且在无需退火的情况下适合于后续的再加工处理，可制成不同规格的优质铜合金成品管材。综上，本发明的制造方法，具有以下几个主要特点:第一，可挤压出晶粒细小的厚壁管坯。将铸造的实心或空心铜合金铸坯按挤压工艺要求加热后送入挤压机进行热挤压，挤压机出口为厚壁铜合金管。这种厚壁铜合金管在尺寸上是适合后道次的行星轧管机进行单道次大变形量轧制的，且这种挤压成型的厚壁铜合金管与常规挤压的薄壁管相比可获得更大的单管坯重、可生产超长管，可提高加工效率。由于挤压时的高温、三向压应力及大变形量使铸造晶粒破碎并完成再结晶，因此挤压后的铜合金管坯组织结构致密，很少有表面或内部缺陷，其金相组织由铸造组织的粗大晶粒转变为再结晶组织的细小等轴晶粒，非常适合后序的加工。第二，可选择性地对挤压得到的厚壁管坯的温度进行温度调控和尺寸规格调控。对进入行星轧管机前的厚壁管坯进行温度控制使其保持或得到红热状态是保证最终产品性能的关键措施，不同的铜合金这种温度的控制是不同的。对于一些热轧温度范围比较宽的铜合金，可以不作附加的温度调控，利用挤压后厚壁管坯上自然的温度状态直接进入行星轧管机进行轧制即可；对于另外的一些对热轧温度范围要求比较严格的铜合金，要对挤压后的厚壁铜合金管进行温度调控，这种调控可在挤压机的出口处或行星轧管机的进口处进行在线的温度调节，也可将挤压后的厚壁铜合金管送入专门的加热保温炉内进行离线的温度调节或均温处理。第三，采用行星轧管机单道次大变形量轧制。采用2-6辊的行星轧管机对挤压后的厚壁管坯进行单道次大压下量的轧制，通过控制管坯进入行星轧管机时的进口温度，轧制时的断面收缩率，轧制速度及冷却强度，控制轧制温度在600°C—990°C之间。行星轧管机是一种大压下量的管材轧机，其单道次的断面收缩率可以达到70%以上。如此大的单道次变形量可以产生相当大的变形热，使被轧金属在变形区内温度升到其再结晶温度以上，形成所谓的热轧。为确保轧制金属发生动态再结晶，被轧金属在变形区内的轧制温度应超过金属再结晶起始温度，对于铜合金来说，这个温度的范围一般在600-990°C之间。考虑到希望获得更好的再结晶组织和要避开铜合金的热脆性温度两方面的因素，轧制温度的理想范围应在700-990°C之间，且这个温度范围根据具体铜合金的不同是不同的，达到这个温度区间是保证轧后管件具有优良性能的重要保证。本发明将经挤压后的厚壁管坯送入行星轧管机进行单道次轧制，行星轧管机单道次大压下量的轧制可使被轧的管材在变形区内产生急剧温升，压下量越大，轧制速度越快，这种温升就越高。为维持变形区内理想的轧制温度，一般情况下要对变形区进行喷水或喷乳化液等进行冷却，控制管坯的进口温度、轧制 时的断面收缩率、轧速和冷却强度，使管材变形区内的温度稳定在600-990° C范围内，此时的被轧金属具有更低的变形抗力和更好的延展性，轧后的管件具有良好的再结晶组织，使最终产品具有良好的机械性能。
此外，为使管材获得良好的外观和品质，需对管材进行氮气等惰性气体保护。第四，铜合金管按市场需要经过后续拉伸、退火或成型中一种或者几种方法加工处理后，成为可销售的成品。可见，采用本发明所提供的铜合金管的制造方法，至少具有如下优点:1、可以生产高品质的铜合金管。铜合金管品种众多，黄铜管，白铜管和青铜管在各行各业应用广泛。本发明方法充分结合了挤压和行星轧管两种热加工方法的优点，可制造出高品质的铜合金管。
挤压后的铜合金管坯，金相组织由铸造态变为加工态，组织更加致密，几乎没有缩孔和裂纹等缺陷，采用这种管坯进行行星轧管机轧制，轧后管材的缺陷极低。通过加热挤压可以消除铜合金铸坯内的偏析现象，随后的行星热轧使轧后的组织具有动态再结晶的组织。这种组织特别适合后道次的减壁、减径加工，更易获得高品质的最终产品。而传统的挤压法在挤压后进行皮尔格冷轧，轧后组织是难加工的加工硬化组织。2、高效、节能、低成本，且可以进行盘式生产。挤压机和行星轧管机都具有高的生产效率，采用大吨位的挤压机，行星轧管机和盘拉机的组合，可以制造大锭重的铜合金盘管。采用盘式生产可获得高生产效率、高成材率和低成本。另外本发明采用一次加热完成挤压和行星轧管两次热加工，既“一火轧制”，可有效节约能源，降低成本。综上所述，本发明提供的铜合金管的制造方法，将挤压和轧制两种方法的优点结合在一起，充分利用热加工方法的优越性，一火轧制，与现有技术相比具有工序少、成材率高、生产效率高、节能显著、制造成本低、管材制品质量稳定等优点。
图1是根据本发明所述铜合金管的制造方法的一实施例的流程框图；图2是根据本发明所述铜合金管的制造方法的又一实施例的流程框图；图3是根据本发明所述铜合金管的制造方法的再一实施例的流程框图。
具体实施例方式为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式
对本发明进行进一步的详细描述。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其它不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。如图1所示，本发明提供了一种铜合金管的制造方法，包括以下步骤:步骤101，对加热后的铜合金铸坯进行挤压，得到管壁厚度为10毫米至40毫米的铜合金管还;步骤104，将挤压后并处于红热状态的所述铜合金管坯送入行星轧管机中进行单道次轧制，控制轧制速度在4m/min至40m/min之间、断面收缩率在50%至95%之间，得到铜
合金盘管；
步骤105，对得到的所述铜合金盘管进行拉伸、成型、退火或精整中的任意一种或者任意几种组合的后续处理，制得铜合金管成品。在该技术方案中，用一次加热完成挤压和行星轧管两次热加工，即一火轧制，可有效节约能源，降低成本，加工工序少、生产效率高；挤压后的管坯的管壁厚度为10毫米至40毫米，这种挤压成型的厚壁与常规挤压的薄壁相比，可获得更大的单管坯重、可以制造长管，提高加工效率，适合行星轧管机单道次大压下量的轧制；用行星轧管机进行单道次轧制，通过控制轧制速度和断面收缩率来控制轧制温度，使得管坯的轧制温度高于管坯的再结晶起始温度，以获得良好的再结晶组织，进而实现对铜合金管坯高质量的轧制；轧制后根据管坯的不同材质，进行不同的后续处理，从而得到优质成品。优选地，如图2所示，在所述步骤101和步骤104之间，还包括:步骤103，对经之前步骤处理后得到的所述铜合金管坯进行温度调控。所谓“红热状态”为本领域技术人员熟知的技术术语，即物体受热发红的状态。根据不同的铜合金管的特性，有选择地在轧制前进行温度调控，控制管坯进入轧管机时的进口温度，确保轧制温度，以保证产品的最终性能。即在进入行星轧管机时，对部分铜合金管坯的温度可以达到轧制要求的，即所述的红热状态，就不再进行温度调控处理，直接送入行星轧管机中进行轧制；对部分铜合金管坯在进入行星轧管机前温度达不到要求的，则对其进行所述的温度调控，从而确保制成品的质量。优选地，所述温度调控包括在线温度调节、离线温度调节或均温处理。在线温度调节节 省加工时间，离线温度调节或均温处理可在专门的加热保温炉内进行，温度调节效果更好，根据管坯的不同材质及不同需求，选用合适的温度调控方式。优选地，如图3所示，在所述步骤101和步骤103之间，还包括:步骤102，对经所述步骤101处理后得到的所述铜合金管坯进行减径处理。在某些情况下，挤压机挤压后的管坯规格不能直接送入行星轧管机进行轧制，此时需要对挤压后的管坯进行减径处理，以得到适合行星轧管机轧制的尺寸规格。优选地，在所述步骤101至所述步骤104的过程中进行惰性气体保护。进行惰性气体保护，防止在加热、挤压、温度调控和轧制过程中，管坯发生氧化，进一步确保制成品的质量。优选地，所述红热状态为温度在250至990°C之间的状态。控制管坯进入轧管机的温度在250至990°C范围内，可以确保变形区的轧制温度，保证轧制后管材具有优良的性能。本领域的技术人员知道:物体受热发红的状态称为红热状态，而本发明中，某些铜合金易变形、加工阻力小，热轧温度范围宽，这类合金挤压后不经调温可以直接进行轧制；有些铜合金对轧制温度范围要求窄，需进行准确的调温才能进行轧制。在上述任一实施例中，优选地，在所述步骤104中，通过控制轧制速度、断面收缩率、轧制时的冷却强度，使得所述铜合金管坯在所述行星轧管机中的轧制温度保持在所述铜及铜合金的再结晶温度之上。轧制温度对管坯的加工品质具有重要影响，可通过控制轧制速度、断面收缩率及轧制时的冷却强度，保证管坯的轧制温度高于管坯的再结晶温度，确保获得较好的动态再结晶组织。
优选地，在所述步骤104中，轧制时采用乳化液进行冷却；控制所述轧制温度控制在600°C至990°C之间；所述行星轧管机为2-6辊的行星轧管机。为维持轧制温度在管坯的再结晶温度以上，有时在轧制过程中需控制冷却强度；采用2— 6辊行星轧管机适合对铜合金管坯进行单道次大压下量的轧制；将轧制温度控制在600°C至990°C之间是更好的温度范围，是优选方案。在上述任一实施例中，优选地，在所述步骤104中，对经所述行星轧管机单道次轧制后的管件进行快速冷却或在室温下自然冷却。在连续化的现代生产线上，为提高生产效率，一般均设置有冷却槽，对出轧机的管件进行快速冷却，且大多采用水浴冷却，成本低、无污染，当然还可以根据实际需要，选择其他的冷却方式。本发明还提供了一种铜合金管，采用如上任一项技术方案所述的铜合金管的制造方法制成。该铜合金管质量优良，且在无需退火的情况下适合于后续的再加工处理，可制成不同规格的优质铜合金成品管材。下面结合具体的生产实例对本发明所述铜合金管的制造方法进行说明:实施例一:本发明的一种优选实施例是:制造BFelO-1-1管。轧制是在XR-JSG90三辊行星轧管机上进行的。坯料经3000吨挤压机挤压，挤压温度为900°C，挤压后尺寸为Φ85Χ 18mm，送入三辊行星轧机时管坯的温度为650°。轧管机以轧出速度为12_20m/min进行工作，管坯进入变形区后很快升温到800°C左右，即轧制温度在800°C左右，并持续不断将所轧制的铜合金管向前送进长1.5m的乳化液浴槽内，轧制管件大约在5秒钟的时间内通过乳化液浴槽实现快速冷却，然后向上弯曲成卷，经盘管机盘管。轧制后的铜合金管的规格为Φ48Χ2.3mm，其断面收缩率为91.3%，制成管的表面无任何折叠纹和其他缺陷存在，抗拉强度和延伸率分别为295MPa 310MPa和25% 30%。轧后管材可以不经中间退火一直拉伸到成品尺寸，如Φ9·.52X0.5mm的盘管。成品经涡流探伤检验，结果反映每千米仅为3 5个缺陷点。轧制后管材品质优良，制造是成功的。实施例二:本发明的另一个优选实施例是:制造HSn70_l黄铜管。坯料经2200吨挤压机挤压，挤压温度为750°C，挤压后尺寸为Φ80 X 14mm，热减径至外径Φ60πιπι.然后在电加热均热炉中均热至700°C，随后导入XR-JSG60三辊行星轧管机中。其后的轧制如同上述实施例一所述，其轧制温度为830°C左右，轧制速度为10m/min，轧制后的黄铜管规格为Φ40Χ2.0mm，断面收缩率为88.1%。制成后的黄铜管表面无任何折叠纹和其它缺陷，其抗拉强度和延伸率分别为320MPa 380MPa和25% 40%，电镜显示轧后管体的金相组织很致密，晶粒度为15 40微米。工艺是成功的。这种铜合金管在后续的拉伸中，几乎没有因管体本身的缺陷而造成断管现象的发生。实施例三:本发明的又一个优选实施例是:制造H85黄铜管。管坯经3000吨挤压机挤压，挤压温度为920°C，挤压后尺寸为Φ90Χ20πιπι，利用挤压后黄铜管具有的自然的高温状态，不经调温直接在氮气的保护下导入XR-JSG100三辊行星轧管机进行轧制。轧制后的管件规格为Φ55Χ2.5mm，轧制变形区温度在750-850°C，轧制速度为20m/min。轧后的黄铜管经水冷后进入盘管机收料，然后再进行多道次拉拔至Φ6.35X0.6mm，最后经热处理退火制成成品。采用此工艺生产的H85黄铜管机械性能优良，可用作空调连接管和蒸发器、冷凝器的材料，在质量上可以满足用户的需求。
综上所述，本发明利用挤压技术和行星轧制技术两种方法的优势，进行“一火轧制”，具有高效、节能、成材率高，管材制造成本低，制成品管材品质好等优点。采用本发明制造铜合金管克服了现有技术存在的缺陷和不足，可以生产高品质的铜合金管和铜合金盘管，大大提高了铜合金管的生产效率和成材率。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换 、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种铜合金管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤101，对加热后的铜合金铸坯进行挤压，得到管壁厚度为10毫米至40毫米的铜合金管坯； 步骤104，将挤压后并处于红热状态的所述铜合金管坯送入行星轧管机中进行单道次轧制，控制轧制速度在4m/min至40m/min之间、断面收缩率在50%至95%之间,得到铜合金盘管； 步骤105，对得到的所述铜合金盘管进行拉伸、成型、退火或精整中的任意一种或者任意几种组合的后续处理，制得铜合金管成品。
2.根据权利要求1所述的铜合金管的制造方法，其特征在于，在所述步骤101和步骤104之间，还包括: 步骤103，对经之前步骤处理后得到的所述铜合金管坯进行温度调控。
3.根据权利要求2所述的铜合金管的制造方法，其特征在于，所述温度调控包括自然温度调节、在线温度调节、离线温度调节或均温处理。
4.根据权利要求2所述的铜合金管的制造方法，其特征在于，在所述步骤101和步骤103之间，还包括: 步骤102，对经所述步骤101处理后得到的所述铜合金管坯进行减径处理。
5.根据权利要求4所述的铜合金管的制造方法，其特征在于，在所述步骤101至所述步骤104的过程中进行惰性气体保护。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的铜合金管的制造方法，其特征在于，所述红热状态为温度在250至990°C之间的状态。
7.根据权利要求6所述的铜合金管的制造方法，其特征在于，在所述步骤104中，通过控制轧制速度、断面收缩率、轧制时的冷却强度，使得所述铜合金管坯在所述行星轧管机中的轧制温度保持在所述铜合金的再结晶温度之上。
8.根据权利要求7所述的铜合金管的制造方法，其特征在于，在所述步骤104中，轧制时采用乳化液进行冷却；控制所述轧制温度在600°C至990°C之间；所述行星轧管机为2-6辊的行星轧管机。
9.根据权利要求6所述的铜合金管的制造方法，其特征在于，在所述步骤104中，对经所述行星轧管机单道次轧制后的管件进行快速冷却或在室温下自然冷却。
10.一种铜合金管，其特征在于，采用如权利要求1-9中任一项所述的铜合金管的制造方法制成。
全文摘要
本发明提供了一种铜合金管的制造方法及铜合金管，铜合金管的制造方法包括步骤101，对加热后的铜合金铸坯进行挤压，得到管壁厚度为10毫米至40毫米的铜合金管坯；步骤104，将挤压后并处于红热状态的铜合金管坯送入行星轧管机中进行单道次轧制，控制轧制速度在4m/min至40m/min之间、断面收缩率在50%至95%之间，得到铜合金盘管；步骤105，对铜合金盘管进行拉伸、成型、退火或精整中的任意一种或几种组合的后续处理，制得铜合金管成品。本发明提供的铜合金管的制造方法，将挤压和轧制两种方法的优点有机地结合在一起，一次加热实现两次热加工，具有工序少、生产效率高、节能、成本低、管材制品质量稳定等优点。
文档编号B21C37/06GK103230961SQ201310163998
公开日2013年8月7日 申请日期2013年5月3日 优先权日2013年5月3日
发明者祁威, 田福生 申请人:江苏兴荣高新科技股份有限公司