一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法
【专利摘要】本发明涉及一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法。包括以下步骤：1）在轴颈的外表面、托瓦的支承面均匀涂抹润滑油，然后将轧辊放置到磨床上，轴颈与托瓦接触，开启磨床对轴颈进行旋转研合；2）将轧辊自磨床卸下，在自然光下目视检查轴颈及托瓦，剔除轴颈外表面存在明暗纹路和/或使托瓦支承面出现明暗纹路的轧辊；3）用强光手电照射轴颈的外表面，目视检查剔除轴颈外表面存在明暗纹路的轧辊，未发现存在上述情况的轧辊即为格品。本发明不存在造成轧辊轴颈表面划伤等隐患，有效保护了轧辊轴颈表面，避免了因轧辊轴颈表面存在振纹而对轧钢质量造成的影响，从源头上遏制了由于轧辊轴颈表面存在振纹而对轧辊辊身磨削及轧辊使用造成的各种不利后果。
【专利说明】一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法。
【背景技术】
[0002]轧辊是使(轧材)金属产生塑性变形的主要工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊一般由辊身、轴颈和辊头三部分组成，辊身是指轧辊的中间部分，直接与轧件接触，并使其产生塑性变形，是轧辊的工作部分；轴颈是轧辊的支承部分，轧辊依靠辊身两侧的轴颈支承在轧辊轴承上；辊头是轧辊与连接轴相连接的部分，当轧辊不传动(工作辊驱动条件下的支承辊)或是有单侧传动时，轧辊可以不做专门的辊头，仅在轴颈外留有可供换辊的起吊部分。
[0003]随着我国轧钢行业的飞速发展以及轧钢产品表面质量与尺寸精度的要求的不断提高，人们对轧辊质量的要求也越来越严格。其原因在于轧辊质量是提高钢材表面形状、尺寸精度、轧钢作业率的重要因素，对保证和提高轧钢产品的表面质量起着重要的作用。因此，为了得到高品质的轧辊，在轧辊使用前或使用一段时间后，都需要对其表面进行磨削，以得到具有高表面精密度的轧辊。由此可知，轧辊磨削质量将最终影响其所轧制钢材表面的质量。
【发明内容】
[0004]针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法的技术方案。
[0005]所述的一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法，其特征在于该轧辊的各组分按重量百分比计为:C:0.50-0.80% ；Si:0.30-1.20% ；Mn:0.20-1.00% ；P ( 0.025% ；S ( 0.020% ；Cr:
4.50-6.00% ；Ni:0.20-0.80% ；Mo:0.20-1.00% ；V:0.10-0.50% ;其余为 Fe 和不可避免的杂
质；该轧辊轴颈磨削振纹检测方法包括以下步骤:1)将轧辊的轴颈、磨床的托架及托瓦擦拭干净，在轴颈的外表面、托瓦的支承面均匀涂抹润滑油，使上述部位均匀覆盖一层油膜；然后将轧辊放置到磨床上，轴颈与托瓦接触，开启磨床对轴颈进行旋转研合，转速大于等于20rpm，旋转时间大于等于5分钟；2)将轧辊自磨床卸下，在自然光下目视检查轴颈及托瓦，剔除轴颈外表面存在明暗纹路和/或使托瓦支承面出现明暗纹路的轧辊，剩余轧辊作为中间合格品进入下一检测环节；3)用强光手电照射轴颈的外表面，目视检查剔除轴颈外表面存在明暗纹路的轧辊，未发现存在上述情况的轧辊即为最终合格品。
[0006]所述的一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法，其特征在于所述的步骤I)中润滑油为齿轮油或黄油。
[0007]所述的一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法，其特征在于所述的步骤3)中强光手电的照射角度为与轧辊轴线呈30-50度的夹角。
[0008]所述的一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法，其特征在于所述的润滑油在轴颈的外表面、托瓦的支撑面上的涂抹厚度为I微米-3微米。[0009]本发明提供了一种可以方便、准确检测轧辊轴颈表面振纹的方法，且该检测方法不存在造成轧辊轴颈表面划伤等隐患，有效保护了轧辊轴颈表面，确保可以为轧辊使用商提供优良品质的轧辊，避免了因轧辊轴颈表面存在振纹而对轧钢质量造成的影响，从源头上遏制了由于轧辊轴颈表面存在振纹而对轧辊辊身磨削及轧辊使用造成的各种不利后果。
[0010]本发明首先采用黄油对轧辊轴颈进行研合，不仅润滑了轧辊轴颈表面，且增强了轧辊轴颈表面对光的反射能力，为后续检查奠定了基础。当轧辊轴颈表面出现振纹时，在轧辊轴颈外圆表面上会出现轴向、规则或不规则的、间距均匀的、条状的明暗纹路，该纹路经过步骤I)的研合后区别特征更加明显，对光的反射能力更强；同时轧辊轴颈表面存在的振纹通过研合还会被复制到与之相接触的轧辊磨床托瓦部位，在轧辊磨床托瓦表面形成纹路，因此通过对轧辊磨床托瓦表面的观察也会从侧面反应出轧辊轴颈表面状况。
[0011]本发明润滑油涂抹厚度为I微米-3微米，润滑油涂抹厚度超过3微米则在研合过程中润滑油易自轧辊轴颈边缘溢出，污染环境，且造成浪费；润滑油涂抹厚度低于I微米则在研合过程中易出现轧辊轴颈损伤的情况。
[0012]由于振纹的严重程度的不同，对不同程度的振纹的检测手段也相应有所不同，其中严重的磨削振纹在自然光下通过目测即可看到，而有很多相对轻微的振纹仅利用自然光下的目测是无法检测出来的，因此还需利用强光手电照射进行目测检查。而当手电筒的照射角度为与呈轧辊轴轴线30-50度的夹角时，振纹反射光的强度达到最佳化。
【具体实施方式】
[0013]本发明轧辊轴颈磨削振纹检测方法，该轧辊的各组分按重量百分比计为:C:
0.50-0.80% ；Si:0.30-1.20% ；Mn:0.20-1.00% ；P ( 0.025% ；S ( 0.020% ；Cr:4.50-6.00% ；Ni:0.20-0.80% ；Mo:0.20-1.00% ；V:0.10-0.50% ;其余为Fe和不可避免的杂质；该轧辊轴
颈磨削振纹检测方法包括以下步骤:1)将轧辊的轴颈、磨床的托架及托瓦擦拭干净，在轴颈的外表面、托瓦的支承面均匀涂抹润滑油，使上述部位均匀覆盖一层油膜；然后将轧辊放置到磨床上，轴颈与托瓦接触，开启磨床对轴颈进行旋转研合，转速大于等于20rpm,旋转时间大于等于5分钟；2)将轧辊自磨床卸下，在自然光下目视检查轴颈及托瓦，剔除轴颈外表面存在明暗纹路和/或使托瓦支承面出现明暗纹路的轧辊，剩余轧辊作为中间合格品进入下一检测环节；3)用强光手电照射轴颈的外表面，目视检查剔除轴颈外表面存在明暗纹路的轧辊，未发现存在上述情况的轧辊即为最终合格品。
[0014]上述步骤I)中润滑油为齿轮油或黄油，步骤3)中强光手电的照射角度为与轧辊轴线呈30-50度的夹角，润滑油在轴颈的外表面、托瓦的支撑面上的涂抹厚度为I微米_3微米。
[0015]本发明提供了一种可以方便、准确检测轧辊轴颈表面振纹的方法，且该检测方法不存在造成轧辊轴颈表面划伤等隐患，有效保护了轧辊轴颈表面，确保可以为轧辊使用商提供优良品质的轧辊，避免了因轧辊轴颈表面存在振纹而对轧钢质量造成的影响，从源头上遏制了由于轧辊轴颈表面存在振纹而对轧辊辊身磨削及轧辊使用造成的各种不利后果。
[0016]本发明首先采用黄油对轧辊轴颈进行研合，不仅润滑了轧辊轴颈表面，且增强了轧辊轴颈表面对光的反射能力，为后续检查奠定了基础。当轧辊轴颈表面出现振纹时，在轧辊轴颈外圆表面上会出现轴向、规则或不规则的、间距均匀的、条状的明暗纹路，该纹路经过步骤I)的研合后区别特征更加明显，对光的反射能力更强；同时轧辊轴颈表面存在的振纹通过研合还会被复制到与之相接触的轧辊磨床托瓦部位，在轧辊磨床托瓦表面形成纹路，因此通过对轧辊磨床托瓦表面的观察也会从侧面反应出轧辊轴颈表面状况。
[0017]本发明润滑油涂抹厚度为I微米_3微米，润滑油涂抹厚度超过3微米则在研合过程中润滑油易自轧辊轴颈边缘溢出，污染环境，且造成浪费；润滑油涂抹厚度低于I微米则在研合过程中易出现轧辊轴颈损伤的情况。
[0018]由于振纹的严重程度的不同，对不同程度的振纹的检测手段也相应有所不同，其中严重的磨削振纹在自然光下通过目测即可看到，而有很多相对轻微的振纹仅利用自然光下的目测是无法检测出来的，因此还需利用强光手电照射进行目测检查。而当手电筒的照射角度为与呈轧辊轴轴线30-50度的夹角时，振纹反射光的强度达到最佳化。
【权利要求】
1.一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法，其特征在于该轧辊的各组分按重量百分比计为:C:0.50-0.80% ；Si:0.30-1.20% ；Mn:0.20-1.00% ；P ( 0.025% ；S ( 0.020% ；Cr:4.50-6.00% ；Ni:0.20-0.80% ；Mo:0.20-1.00% ；V:0.10-0.50% ;其余为 Fe 和不可避免的杂质；该轧辊轴颈磨削振纹检测方法包括以下步骤:1)将轧辊的轴颈、磨床的托架及托瓦擦拭干净，在轴颈的外表面、托瓦的支承面均匀涂抹润滑油，使上述部位均匀覆盖一层油膜；然后将轧辊放置到磨床上，轴颈与托瓦接触，开启磨床对轴颈进行旋转研合，转速大于等于20rpm，旋转时间大于等于5分钟；2)将轧辊自磨床卸下，在自然光下目视检查轴颈及托瓦，剔除轴颈外表面存在明暗纹路和/或使托瓦支承面出现明暗纹路的轧辊，剩余轧辊作为中间合格品进入下一检测环节；3)用强光手电照射轴颈的外表面，目视检查剔除轴颈外表面存在明暗纹路的轧辊，未发现存在上述情况的轧辊即为最终合格品。
2.根据权利要求1所述的一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法，其特征在于所述的步骤I)中润滑油为齿轮油或黄油。
3.根据权利要求1所述的一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法，其特征在于所述的步骤3)中强光手电的照射角度为与轧辊轴线呈30-50度的夹角。
4.根据权利要求1或2所述的一种轧辊轴颈磨削振纹检测方法，其特征在于所述的润滑油在轴颈的外表面、托瓦的支撑面上的涂抹厚度为I微米_3微米。
【文档编号】B21B38/12GK103611737SQ201310624269
【公开日】2014年3月5日 申请日期:2013年12月2日 优先权日:2013年12月2日
【发明者】黄金荣, 范银芳 申请人:湖州市银鑫轧辊有限公司